DE102007035816A1

DE102007035816A1 - Verbundprofil als Rahmenstück für Fenster, Türen oder dgl.

Info

Publication number: DE102007035816A1
Application number: DE102007035816A
Authority: DE
Inventors: Gabriele Reichel-Scheiderer
Original assignee: PHI Technik fuer Fenster und Tueren GmbH
Current assignee: PHI Technik fuer Fenster und Tueren GmbH
Priority date: 2006-07-31
Filing date: 2007-07-31
Publication date: 2008-02-07

Abstract

Bei einem Verbundprofil als Rahmenstück für Fenster, Türen oder dergleichen mit einem Metall-Hohlprofil (1), das auf seinen zur Außen- und Innenseite des Rahmens liegenden Profilseiten (4, 5) jeweils mit einem Kunststoffteil (6, 7) beplankt ist, das an beiden Enden eine unter einem Winkel (alpha) zur Längsachse (L-L) geneigt verlaufende Schrägfläche (23, 24) aufweist, welche über die zugeordnete Endfläche (3) des Metall-Hohlprofils (1) um 2 mm bis 20 mm übersteht, liegen die Schrägflächen (23, 24) beider Kunststoffteile (6, 7) an jedem Ende des Rahmenstückes in einer gemeinsamen Gehrungsfläche (3). Zudem ist dieses Kunststoffteil (6, 7) über an ihm einstückig ausgebildete, in entsprechende Formaufnahmen (12, 13; 14, 15) am Metall-Hohlprofil (1) formschlüssig eingreifende Halterungsvorsprünge (8, 9; 10, 11) am Metall-Hohlprofil (1) spielfrei befestigt. Die Halterungsvorsprünge (8, 9; 10, 11) verlaufen entlang zumindest zweier zueinander sowie zur Längsachse (L-L) am Kunststoffteil (6, 7) verlaufender Geraden (A, B), deren Abstand (X) voneinander mindestens das 2,5-fache des Überstandes (Y) des jeweiligen Kunststoffteiles (6, 7) über das Metall-Hohlprofil (1) hinaus beträgt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verbundprofil als Rahmenstück für Rahmen von Fenstern, Türen oder dgl., mit einem Metall-Hohlprofil, das auf seinen zur Außen- und Innenseite des Rahmens hin liegenden Profilseiten jeweils mit einer Beplankung in Form eines Kunststoffteiles versehen ist.
Es ist bekannt, für die Rahmen von Fenstern, Türen oder dgl. Kunststoff-Hohlprofile einzusetzen, die im Inneren mit Stahlrohren ausgesteift werden. Dabei liegt das Stahlrohr aber nicht über seinen gesamten Außenumfang hinweg an der Innenwand des Hohlprofils an, sondern es hat vielmehr Luft um seine Außenfläche herum und wird nur über äußere, an der Innenwand des Kunst-Hohlprofils angebrachte Stege gegenüber dieser abgestützt, wobei auch dabei in der Regel noch etwa 1 mm Luft gegenüber den Stegen verbleibt, weil bei der Herstellung der meist aus Hart-PVC bestehenden Kunststoff-Hohlprofile deren Innenkontur (und damit auch die Ausbildung der Stege an dieser) mit akzeptablen Kosten nicht mit so geringen Toleranzen hergestellt werden können, daß keinerlei Spiel mehr verbleibt. Daneben weisen auch die einzuführenden Stahlrohre deutliche Toleranzen auf.
Deshalb werden die in das PVC-Hohlprofil eingeführten Versteifungsrohre dann mit diesem verschraubt, wobei das PVC-Profil an den Verschraubungsstellen zum Stahlrohr hin gezogen wird und die Verschraubung üblicherweise nur einseitig am Profil, und dort falzseitig, erfolgt. Die Hauptkräfte (thermische Belastung o.ä.) auf den Fensterrahmen wirken aber im wesentlichen senkrecht zur Richtung der Befestigungsschrauben. Deshalb kommt es dazu, daß, bevor in der Hauptbelastungsrichtung das Stahlprofil gegen die Stützstege zur Anlage kommt, der Kunststoff-Hohlprofilstahl z. B. wegen der auftretenden thermischen Belastung über seine Länge hinweg krumm wird, und zwar infolge der unterschiedlichen thermischen Ausdehnung auf seine Außen- und Innenseite. Aber erst, wenn das Stahlrohr an den Stützstegen anliegt, kann es Kräfte aufnehmen, wobei dann aber der Kunststoff-Hohlprofil-Stab oftmals schon deutlich krumm ist.
Aus der EP 1 024 244 A2 ist ein Verbundprofil bekannt, bei dem zwei innenliegende Metallprofile, bevorzugt aus Aluminium, die über ein wärmeleitendes Element miteinander gekoppelt sind, mit Kunststoff umschäumt sind, wobei der Kunststoffschaum dann das Fensterprofil formt bzw. ausbildet. Hierdurch wird ein Verbundprofil sehr guter Steifigkeit erreicht.
Üblicherweise werden solche Kunststoffprofile vom Verarbeiter auf Gehrung geschnitten und stumpf mit dem Gegenprofil an der Profilecke verschweißt. Bei diesem bekannten, kunststoffummantelten Rahmenprofil muß hierzu das Aluminium mit durchschnitten werden, was aber Schwierigkeiten ergibt, wenn danach eine Verschweißung bei 250°C durchgeführt werden soll. Denn beim Verschweißen des PVC wird dieses um ca. 2 bis 3 mm abgeschmolzen, ein Vorgang, dem das Aluminium jedoch nicht folgt, so daß dann die direkte Verschweißung mit dem Gegenprofil an der Gehrungsfläche nicht mehr möglich ist. Deshalb braucht man bei diesem bekannten Verbundprofil eine andersartige Verbindungstechnik an den Gehrungsstellen. Hierzu werden z.B. fertige Aluminium-Winkel in das Aluminium-Rohr formschlüssig eingeschoben, das Gegenprofil aufgesteckt und die Gehrungsflächen anschließend verklebt, wobei gegebenenfalls auch noch mechanische Befestigungsmittel ergänzend benutzt werden. Auch der Aluminium-Winkel wird im Aluminium-Rohr durch Verklebung befestigt. Damit ergibt sich aber die Notwendigkeit einer außerordentlich aufwendigen Verbindungstechnik an den Gehrungsstellen bei der Verarbeitung dieses bekannten Verbundprofils.
Aus der DE 296 10 654 U1 ist weiterhin ein Verbundprofil für die Rahmen doppelverglaster Verbundfenster bekannt, das ein Metall-Hohlprofil umfaßt, welches auf seinen zur Außen- und Innenseite des Rahmens hin liegenden Profilseiten jeweils mit einer Beplankung versehen ist, wobei auf der Außenseite die Beplankung in Form eines Kunststoffteiles und auf der Innenseite in Form eines Holzteiles ausgebildet ist. Dabei sind jedoch zwischen den Verbundprofil und den Beplankungen auf der Innen- wie auf der Außenseite Gummiprofilstreifen zwischengeschaltet, an denen, jeweils zum Metall-Hohlprofil hin, Formnoppen vorstehen, die in entsprechende Formaufnehmungen des Metall-Hohlprofils eingreifen und den Gummiprofilstreifen dort verankern. Die Beplankungen sowohl auf der Außen-, wie auch auf der Innenseite sind bei dem bekannten Verbundprofil offensichtlich jeweils auf der dem Metall-Hohlprofil abgewandten Seite des Gummiprofilstreifens an diesem angeklebt oder sonstwie befestigt. Die Zwischenschaltung des Gummiprofilstreifens ergibt jedoch mit an der Verbundverglasung montiertem Rahmenprofil eine unerwünschte, die Gesamtstabilität beeinträchtigende elastische Komponente, aufgrund derer ein fester, spielfreier Sitz der Beplankung relativ zum Metall-Hohlprofil nicht gewährleistet ist, da die Elastizität stets ein gewisses Bewegungsspiel zwischen Beplankung und Metall-Hohlprofil gestattet. Auch führt die Befestigung der Beplankungen an einem Gummiprofilstreifen und erst über dessen Befestigung am Metall-Hohlprofil mittels des Eingreifens von Gummi-Noppen in die Formaufnahmen des Metall-Hohlprofils letztlich zu einem Befestigungssitz, der bei Auftreten größerer Lösekräfte, wie sie unter Windbelastungen oder auch sonstigen mechanischen Beanspruchungen durchaus auftreten können, infolge der Elastizität des Gummimateriales der Halterungsvorsprünge zu einem unerwünschten Lösen der Befestigung führen kann. Außerdem ist bei dem bekannten Verbundprofil, in Richtung senkrecht zur Profil-Längsachse gesehen, der Überstand der Beplankung auf der Verglasungsseite bzw. der gegenüberliegenden Abstützseite gegen die Rahmendichtung bei geschlossenem Fenster relativ zur Lage der Befestigungsnoppen relativ groß. Da die erforderlichen Druckkräfte zwischen der Verglasung und der Beplankung, welche zum Erzielen einer guten Abdichtung auf das Dichtprofil oder im geschlossenen Zustand auf die Rahmendichtung zwischen der Beplankung und dem Halterahmen wirken müssen, zu einer asymmetrischen Druckverteilung im jeweilig überstehenden Endbereich der Beplankung führen, tritt in diesen überstehenden Bereichen eine verstärkte Belastung der Beplankung in Richtung auf eine Ablösung vom Trägerprofil hin auf, die durch zusätzliche Einwirkung von Windkräften oder sonstigen Belastungskräften auf die Verglasung o.ä. noch verstärkt werden. Wenn, wie bei dem bekannten Verbundprofil, hier jeweils ein relativ großer Überstand vorliegt, besteht infolge des langen Hebelarmes des frei vorstehenden Endbereiches der Verplankung von den nächstliegenden Befestigungsnoppen die Gefahr, daß es zu einer Ablösung der Dichtung von der Verglasung oder gar zu einem Lösen der nächstliegenden Befestigungsnoppen kommen kann. Zudem ist dieses bekannte Verbundprofil wegen seines grundsätzlichen Aufbaus mit einem zwischengeschalteten Gummiprofilstreifen nicht dazu geeignet, auf Gehrung geschnitten und dann stumpf mit einem entsprechend auf Gehrung geschnittenen Gegenprofil an einer Profilecke des Rahmensprofils verschweißt zu werden. Deshalb ist auch hier der Einsatz andersartiger Verbindungstechniken an der Gehrungsstelle erforderlich, wie dies weiter oben schon im Hinblick auf einen anderen Stand der Technik ausgeführt wurde.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Kunststoff-Rahmenprofil für Fenster, Türen oder dgl. vorzuschlagen, das an der Profilecke stumpf mit einem Gegenprofil ohne Schwierigkeit verschweißt werden kann, eine besonders große Steifigkeit und kein Spiel zwischen dem Metall-Hohlprofil und den Kunststoffbeplankungen zeigt und überdies einen besonders sicheren Sitz auch bei Auftreten starker Druckbelastungen im Bereich der Überstände der Kunststoffbeplankungen über deren Anlage an das Metall-Hohlprofil hinaus ergibt.
Erfindungsgemäß wird dies erreicht bei einem Verbundprofil der eingangs genannten Art, das – jeweils in Richtung der Längsachse des Rahmenstückes gesehen – an beiden Enden eine unter einem Winkel zur Längsachse geneigt verlaufende Schrägfläche aufweist, welche über die zugeordnete Endfläche des Metall-Hohlprofils übersteht, wobei über die gesamte Länge der Schrägfläche des Kunststoffteiles hinweg der kürzeste Überstand in Richtung der Längsachse des Rahmenstückes 2 mm bis 20 mm beträgt, die Schrägflächen beider Kunststoffteile an jedem Ende des Rahmenstückes in einer gemeinsamen Gehrungsfläche liegen, die zur Längsachse des Rahmenstückes um einen gleichen Winkel wie die Schrägflächen geneigt ist, ferner jedes Kunststoffteil über an ihm einstückig ausgebildete, in entsprechende Formaufnahmen am Metall-Hohlprofil formschlüssig eingreifende Halterungsvorsprünge am Metall-Hohlprofil spielfrei befestigt ist, und wobei ferner die Halterungsvorsprünge entlang zumindest zweier zueinander sowie zur Längsachse des Rahmenstückes am Kunststoffteil verlaufender Geraden angebracht sind, deren Abstand voneinander (wiederum senkrecht zur Längsachse des Rahmenstückes gesehen) mindestens das 2,5-fache des Überstandes des betreffenden Kunststoffteiles über das Metall-Hohlprofil hinaus, in Richtung senkrecht zu den Geraden gesehen, beträgt.
Das erfindungsgemäße Verbundprofil weist zunächst den großen Vorteil eines modularen Aufbaus auf, wie er bei einer Ummantelung eines innenliegenden Metall-Hohlprofils durch Kunststoff in einem Extrusionswerkzeug oder durch Umspritzen o.ä. nicht gegeben ist. Damit wird es möglich, daß die Einzelteile dieses modularen Verbundprofils vom Verarbeiter voneinander getrennt an der Einsatzstelle in gewünschter Länge abgeschnitten werden können. Erfindungsgemäß erfolgt dabei das Abschneiden so, daß beim anschließenden Zusammenfügen der Teile an den Gehrungsstellen des so entstandenen Verbundprofilstücks jeweils ein Überstand der Kunststoffteile über das zwischen ihnen angebrachte Metall-Hohlprofil von mindestens 2 mm bis 20 mm gegeben ist. Damit können die Kunststoffteile anschließend auf Gehrung verschweißt werden, weil dieser Überstand eine ausreichende Schmelzbildung gewährleistet, ohne daß hierbei das dazwischen vorliegende Metall-Hohlprofil stört. Dann kann auch ein üblicher Kunststoff-Eckverbinder eingesetzt und, wie üblich, mitverschweißt werden. Des Einsatzes einer speziellen Verbindungstechnik bedarf es hierbei nicht.
Bei dem erfindungsgemäßen Verbundprofil ist das mittige Metall-Hohlprofil (Trägerprofil) mit der seitlichen Kunststoffbeplankung durch die einstückig an ihm angeformten, profilierten Halterungsvorgänge fest und spielfrei verbunden, wodurch sich eine hervorragende Steifigkeit ohne unerwünschte Federeffekte ergibt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verbundprofil ist durch das geforderte Verhältnis zwischen dem Abstand der mindestens zwei parallelen Geraden, längs derer die Halterungsvorsprünge angebracht sind, und der Länge des Überstandes jedes Kunststoffteiles über das es halternde Metall-Hohlprofil hinaus ein besonders sicherer Sitz der Kunststoffteile am Metall-Hohlprofil auch bei Auftreten stärkerer Druckbelastungen (im Bereich des Überstandes) in Richtung auf ein Ablösen vom Trägerprofil und damit auch ein stets fester und sicherer Sitz der Verglasung sichergestellt, da der Hebelarm am frei vorstehenden Endbereich jedes Kunststoffteiles im Vergleich zum Abstand der Verankerungsstellen voneinander relativ gering ist.
Das erfindungsgemäße Verbundprofil bietet aber darüber hinaus auch noch eine Mehrzahl weiterer Vorteile:
Infolge des modularen Aufbaus des erfindungsgemäßen Verbundprofils besteht die Möglichkeit, bei Verwendung ein und desselben Metall-Hohlprofils unterschiedliche Seitenteile einsetzen zu können, so daß sich unterschiedliche Außenkonturen des zu erstellenden Rahmens erzeugen lassen, ohne daß hierzu entsprechend unterschiedliche Verbundprofile vorgehalten werden müßten.
Bislang war es auch erforderlich, für jede Farbgestaltung des betreffenden Rahmens ein entsprechend farbiges Kunststoffprofil als Gesamtteil auf Lager zu halten. Bei dem erfindungsgemäßen Verbundprofil ist dies nicht mehr erforderlich, da aufgrund dessen modularen Aufbaus hier nur entsprechend farbig unterschiedliche Seitenteile gelagert werden müssen.
Auch erübrigt sich bei dem modularen Aufbau des erfindungsgemäßen Verbundprofils, daß das Metall-Hohlprofil (Trägerprofil) nicht mehr, wie bislang oftmals, in das äußere Kunststoffteil eingeschoben werden muß, da eine seitliche Kunststoffbeplankung erfolgt.
Durch die aufgezeigten Vorteile lassen sich gerade bezüglich der Lagerhaltung erhebliche Einsparung sowohl an Lagerplatz wie auch an Lagervolumen und damit deutliche Kostenvorteile gegenüber dem Fall einer Verwendung bekannter Rahmenprofile erreichen.
Die Halterungsvorsprünge lassen sich ebenso wie die Formaufnahmen am Metall-Halteprofil in allen für eine formschlüssige und spielfreie Befestigung von Kunststoffteil und Metall-Hohlprofil aneinander geeigneten Formgebungen ausführen, wobei dem Fachmann hierzu eine Vielzahl von Gestaltungen bekannt sind. Besonders bevorzugt werden die Halterungsvorsprünge jedoch in Form von Raststegen und die Formaufnahmen in Form von Rastnuten ausgebildet. Dabei kann die Verrastung so vorgesehen sein, daß es sich um eine wieder lösbare oder um eine unlösbare Verrastung handelt.
Für eine unlösbare Verrastung werden die Raststege sowie die Rastnuten ganz besonders bevorzugt so ausgebildet, daß sie einen im wesentlichen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt aufweisen, wodurch sich sowohl eine spielfreie, wie auch eine sehr feste Verbindung zwischen Metall-Hohlprofil und Kunststoffteil erreichen läßt.
In besonders günstiger Ausgestaltung der Erfindung werden die Kunststoffteile als Kunststoffschalen ausgeführt.
Die Kunststoffteile können aus jedem für ihre Verwendung geeigneten Kunststoffmaterial ausgebildet sein, wobei sie besonders bevorzugt aus geschäumtem verschweißbaren Kunststoff bestehen. Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn die Kunststoffteile aus Hart-PVC gefertigt sind, was zu einer sehr stabilen Ausgestaltung der Kunststoffteile führt.
Weiter ist es bei der Erfindung bevorzugt, wenn die Kunststoffteile identisch ausgebildet sind, wodurch sich erneut Einsparungen in der Lagerhaltung ergeben.
Das Metall-Hohlprofil des erfindungsgemäßen Verbundprofils kann aus jedem geeigneten Metall bestehen, so z. B. aus Baustahl. Besonders bevorzugt wird es jedoch aus Leichtmetall gefertigt, ganz besonders vorteilhafterweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung.
Das erfindungsgemäße Verbundprofil führt insgesamt nicht nur zu einer ganz merklichen Einsparung in der Lagerhaltung, sondern es kann vom Verarbeiter am Einsatzort auch unschwer geschnitten, zusammengebaut und verschweißt werden, so daß es hierfür keinerlei neuer Verarbeitungstechniken bedarf.
Vorzugsweise werden die Halterungsvorsprünge in den Rastnuten so fixiert, daß in Richtung der Längsachse des Verbundprofils die Kunststoffteile unbeweglich am Metall-Hohlprofil befestigt sind. Bevorzugt wird auch das Metall-Hohlprofil an seinen beiden Längsenden jeweils mit einer Endfläche versehen, welche zu der gemeinsamen Gehrungsfläche der beiden schrägen Endflächen beider Kunststoffteile dort parallel, aber in einem Abstand zu dieser versetzt, verläuft.
Ein ganz besonders sicherer Sitz der Kunststoffteile am Metall-Hohlprofil auch unter starken Druckbelastungen in Löserichtung der Befestigung zwischen beiden läßt sich erreichen, wenn der Abstand zwischen den beiden Geraden mindestens 80% der Länge beträgt, längs derer – senkrecht zu den Geraden gesehen – das Metall-Hohlprofil am Kunststoff anliegt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:
1 die Einzelteile eines erfindungsgemäßen Verbundprofils mit einem Eckverbinder, in nicht zusammengebautem Zustand;
2 das Verbundprofil aus 1 im zusammengebauten Zustand ohne Eckverbinder;
3 das Verbundprofil aus den 1 und 2, aber mit eingeschobenem Eckverbinder;
4 einen (vergrößerten) Querschnitt durch ein Verbundprofil entsprechend 2, mit Schnittlage senkrecht zur Profil-Längsachse, wobei nur eine der beiden seitlichen Kunststoffbedeckung am Metall-Hohlprofil bereits vollständig befestigt ist, während die gegenüberliegende Kunststoffbedeckung am Metall-Hohlprofil noch nicht befestigt ist, und
5 die Darstellung gemäß 3, wobei nunmehr jedoch auch die zweite seitliche Kunststoffbedeckung am Metall-Hohlprofil befestigt ist.
Die Darstellung der 1 zeigt, in einem noch nicht zusammengebauten Zustand, einen Abschnitt eines Verbundprofils als Rahmenstück eines Rahmens für ein Fenster, eine Türe oder dgl.: dieses umfaßt ein Metall-Hohlprofil 1 in Form eines Aluminium-Profils, das an seinem dem Betrachter zugewandten vorderen Ende unter einem Winkel α (in der zeichnerischen Darstellung: 45°) zur Längs-Mittelachse L-L des Metall-Hohlprofils 1 auf Gehrung geschnitten ist. In der Schnittebene wird dabei von den diversen Wandstärken des Metall-Hohlprofils 1 eine Gehrungsfläche 3 gebildet. Das ganze Rahmenstück, von dem die 1 bis 3 nur einen Teilabschnitt zeigen, ist an seinem anderen (in den 1 bis 3 nicht dargestellten) Ende in gleicher Weise wie in den 1 bis 3, nur spiegelsymmetrisch hierzu, ausgebildet, d.h. die Schräglage der einzelnen Schrägflächen verläuft ebenfalls unter dem gleichen Winkel α zur Längs-Mittelachse L-L des Metall-Hohlprofils 1, der aber eine zur Ausrichtung von α, wie sie in den 1 bis 3 gezeigt ist, gegenläufige Ausrichtung hat, so daß das zusammengebaute Verbundprofil (3), in Seitenansicht gesehen, die Form eines gleichschenkligen Trapezes zeigt.
Auf jeder der beiden Seiten 4, 5 des Metall-Hohlprofils 1 sind Kunststoffbeplankungen in Form von als Kunststoffschalen 6, 7 ausgebildeten Kunststoffteilen angeordnet, deren jedes an seiner dem Metall-Hohlprofil 1 zugewandten Seite jeweils zwei parallel zueinander wie auch zur Längs-Mittelachse L-L des Metall-Hohlprofils 1 verlaufende Halterungsvorsprünge in Form von Raststegen 8, 9 sowie 10, 11 aufweist, die jeweils einstückig an dem betreffenden Kunststoffteil 6 bzw. 7 angeformt sind. Die Mittelachsen der Raststege 8, 9 bzw. 10, 11 jeder Kunststoffschale 6, 7, die längs zweier paralleler Geraden A, B verlaufen, sind um einen Abstand X (senkrecht zur Längsachse L-L des Hohlprofils 1) voneinander entfernt (vgl. 2).
In einer der Lage der Raststege 7 und 8 bzw. 9 und 10 jeweils entsprechenden Position sind an den Seiten 4, 5 des Metall-Hohlprofils 1 jeweils parallel zueinander und zur Längs-Mittelachse L-L des Metall-Hohlprofils 1 verlaufende Formaufnahmen in Form von Rastnuten 12, 13 sowie 14, 15 (Darstellung der Rastnut 15 aus 2 und 3 ersichtlich) eingeformt.
Beim Zusammenbau wird jede der Kunststoffschalen 6 und 7 an die ihr jeweils zugewandte Seite 4 bzw. 5 des Metall-Hohlprofils 1 seitlich angelegt, wobei die Raststege 8 und 9 in die entsprechenden Rastnuten 12 und 13 und die Raststege 10 und 11 in die entsprechenden Rastnuten 14 und 15 eingreifen, wie dies aus der Darstellung der 3 ersichtlich ist, welche alle in 1 getrennt voneinander dargestellten Einzelteile im zusammengebautem Zustand zeigt.
Jede der Kunststoffschalen 6 und 7 ist wiederum an ihrem vorderen Ende ebenfalls unter einem Winkel α (entsprechend dem Gehrungswinkel α am Metall-Hohlprofil 1) abgeschrägt (Schrägflächen 23 und 24), wie dies in den Darstellungen der 1 bis 3 gezeigt ist. 1 zeigt schließlich noch einen Kunststoff-Eckverbinder 16, der zwei in entsprechende Hohlräume 17 bzw. 18 des Metall-Hohlprofils 1 formschlüssig einschiebbare, zum Metall-Hohlprofil 1 hin vorspringende Einschubkörper 19, 20 aufweist, die an ihrem dem Betrachter zugewandten vorderen Ende über eine unter dem Gehrungswinkel α schräg verlaufende Endplatte 21 verbunden sind, deren vorne liegende Endfläche 22 im zusammengebauten, d.h. im in das Metall-Hohlprofil 1 eingeschobenen Zustand, eine vordere Kunststoff-Gehrungsfläche ausbildet.
Die Länge der Kunststoffschalen 6 und 7 ist, relativ zu der Länge des Metall-Hohlprofils 1, so gewählt, daß die vorderen Schrägflächen 22 und 23 der Kunststoffschalen 6 und 7 im mit dem Metall-Hohlprofil 1 zusammengebauten Zustand über dessen vordere Gehrungsfläche 3 beidseits um eine Länge L vorstehen (2), die 2 mm bis 20 mm beträgt und, wenn der Eckverbinder 16 bis zum Anschlag seiner Endplatte 21 gegen die schräge Endfläche 3 des Metall-Hohlprofils 1 eingeschoben ist, der Dicke D der Endplatte 21 des Eckverbinders 16 entspricht (3). Wie die Darstellung der 3 erkennen läßt, wird damit erreicht, daß die vorderen Schrägflächen 23 und 24 der Kunststoffplatten 6 und 7 im zusammengebauten Zustand in einer gemeinsamen Ebene mit der Außenfläche 22 der Endplatte 21 des Eckverbinders 16 liegen, so daß durch die Schrägflächen 22, 23 und 24 eine in einer gemeinsamen Ebene liegende vordere Gehrungsfläche gebildet wird (siehe 3), die mit der Gehrungsfläche eines anderen Verbundprofils mit eingeschobenem Eckverbinder 16 verschweißt werden kann.
Wie die 1 und 2 noch zeigen, sind auch am Eckverbinder 16 an den beiden Seiten 25 und 26 seiner Endplatte 21 jeweils entsprechend der Lage der Raststege 8 und 9 bzw. 10 und 11 der seitlichen Kunststoffschalen 6 und 7 angeordnete Seitennuten 27 und 28 bzw. 29 und 30 angebracht, in welche die Raststege 8 und 9 sowie 10 und 11 beim Einschieben des Eckverbinders 16 in das aus dem Metall-Hohlprofil 1 sowie den beiden seitlichen Kunststoffplatten 6 und 7 bestehende Verbundprofil einlaufen können.
Die Raststege 8 und 9 sowie 10 und 11 und die Rastnuten 12 und 13 sowie 14 und 15 weisen jeweils Formgebungen auf, die so aufeinander abgestimmt sind, daß im anmontierten Zustand der Kunststoffschalen 6 und 7 an das Metall-Hohlprofil 1 durch den Eingriff der Rastvorsprünge in die Rastnuten eine formschlüssige und spielfreie Befestigung der Raststege 8, 9, 10, 11 in den Rastnuten 12, 13, 14, 15 erfolgt.
Die 4 und 5 zeigen nun jeweils einen Schnitt entsprechend Schnittverlauf A-A in 3 im zusammengebauten Zustand des erfindungsgemäßen Verbundprofils, wobei in 4 nur die Kunststoffschale 7 an der Seite 5 des Metall-Hohlprofils 1 im fertig montierten und befestigten Zustand gezeigt ist, während die auf der gegenüberliegenden Seite 4 des Metall-Hohlprofils 1 angeordnete Kunststoffschale 6 zwar ebenfalls schon im am Metall-Hohlprofil 1 anliegenden Zustand dargestellt ist und ihre Raststege 8 und 9 bereits in die Rastnuten 12 und 13 eingeführt sind, dort jedoch die formschlüssige Befestigung in diesen noch nicht erfolgt ist. Wie aus 4 erkennbar ist, sind nämlich zum Einführen der Raststege 8 und 9 jeweils die zur Außenseite des Metall-Hohlprofils 1 hin liegenden Seitenwände 31 und 32 der beiden Rastnuten 12 und 13 nach außen hin aufgeklappt, und zwar derart, daß jeweils die der Kunststoffschale 6 zugewandte Einführöffnung der Rastnuten 12 und 13 infolge der aufgeklappten Seitenwände 31 bzw. 32 so groß ist, daß die Raststege 8 und 9 beim Anlegen der Kunststoffschale 6 gegen die Seite 4 des Metall-Hohlprofils 1 ungehindert in die Rastnuten 12, 13 einlaufen können. Ist dann der Zustand erreicht, wie er in 4 dargestellt ist, werden diese als Verrastungsnasen ausgebildeten Seitenwände 31 und 32 der Rastnuten 12 und 13 z. B. mittels von außen anlegbarer (nicht dargestellter) Druckräder o.ä. gegen die zugewandte Seite des jeweiligen Raststeges 8 bzw. 9 hin umgebogen und dort gegen die schräg nach außen verlaufende Seitenflächen 33 bzw. 34 der jeweiligen Verdickung am vorstehenden Ende des Raststeges 8 bzw. 9 angedrückt. Diese End-Montagestellung zeigt 5. Bei der Darstellung der 4 hat dieser Vorgang auf der gegenüberliegenden Seite (Kunststoffschale 7) bereits stattgefunden.
In dieser End-Montagestellung sind die Kunststoffschalen 6 und 7 über ihre Raststege 8, 9, 10, 11 fest in den zugeordneten Rastnuten 12, 13, 14, 15 des Metall-Hohlprofils 1 formschlüssig und spielfrei gehaltert, wie dies 5 zeigt.
Durch das Umbiegen der Seitenwände 31, 32 der Rastnuten 12, 13, 14, 15 gegen die zugewandten Seiten der angelegten Raststege 8, 9 bzw. 10, 11 und ihr dortigen Andrücken gegen letztere wird eine auch in Richtung der Längsachse L-L des Verbundprofils (und damit auch in Längsrichtung der Rastnuten 12, 13, 14, 15) unbewegliche Lagefixierung der Raststege 8, 9, 10, 11 am Metall-Hohlprofil 1 erreicht.
Wie aus den 1 bis 5 ersichtlich ist, sind die Kunststoffschalen 6 und 7 zur beidseitigen Bedeckung des Metall-Hohlprofils 1 von identischer Form, so daß damit auch nur eine Form von Kunststoffschale erforderlich ist, was die Lagerhaltung deutlich begünstigt. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, falls gewünscht, unterschiedliche Schalenformen beidseits des Metall-Hohlprofils 1 einzusetzen, wenn dies aus irgendeinem Grund wünschenswert oder zweckdienlich ist. Die Verwendung von Kunststoffschalen mit identischer Form dürfte aber in den allermeisten Fällen besonders günstig sein.
Die Kunststoffschalen 6, 7 können aus allen hierfür geeigneten verschweißbaren Kunststoffmaterialen bestehen, wobei insbesondere Hart-PVC sich als einzusetzendes Material sehr eignet.
Die Kunststoffschalen 6 und 7 können auch aus einem geschäumten verschweißbaren Kunststoff gefertigt sein, wobei in diesem Fall auch noch die zusätzliche Möglichkeit besteht, z. B. an der dem Metall-Hohlprofil 1 abgewandten Seite jeder Kunststoffschale 6 bzw. 7 eine nicht-geschäumte Außenhaut, bevorzugt aus dem gleichen Kunststoff wie das geschäumte Material, aufzubringen. Da es sich bei diesen Kunststoffteilen in aller Regel um extrudierte Teile handelt, könnte eine glatte und nicht-geschäumte Außenhaut bei der Herstellung schon im Wege der Koextrusion aufgebracht werden.
Auch für die Herstellung des Eckverbinders 16 kann jeder geeignete verschweißbare Kunststoff eingesetzt werden, wobei jedoch auch hier Hart-PVC besonders zu erwähnen ist.
Der Abstand X zwischen den Geraden A und B (entsprechend dem Abstand der Mittenachsen der Rastvorsprünge 8 und 9 bzw. 10 und 11) ist so groß gewählt, daß er mindestens 80% der Länge I (5) beträgt, längs derer das jeweilige Kunststoffteil 6 bzw. 7 am Metall-Hohlprofil 1 anliegt, und mindestens das 2,5-fache der Länge Y, über die hinweg das Kunststoffteil 6 bzw. 7 über das Metall-Hohlprofil 1 hinaus (in Richtung senkrecht zur Längsachse L-L ) vorsteht.
Bezüglich des in den 1 und 3 gezeigten Eckverbinders 16 sei noch darauf hingewiesen, daß dieser in den Figuren nur in einer prinzipiellen Weise dargestellt ist, um seinen Anbau an ein erfindungsgemäßes Verbundprofil, bestehend aus dem Metall-Hohlprofil 1 und den an seinen beiden Seiten befestigten Kunststoffteilen 6 und 7, zu illustrieren. Selbstverständlich kann hier ein herkömmlicher Eckverbinder 16 jedes geeigneten Aufbaus eingesetzt werden, insbesondere auch ein Eckverbinder mit einem speziellen Aufbau, bei dem von der schrägen Endfläche 22 des Eckverbinders her eine Befestigung desselben in den Hohlquerschnitten des Metall-Hohlprofils 1 durch geeignete Maßnahmen vorgenommen werden kann. Hierfür ist eine Vielzahl von Konstruktionen für solche Eckverbinder dem Fachmann bekannt, die, wenn auch von sehr unterschiedlichem Aufbau, in der Regel auch zur Verwendung bei einem erfindungsgemäßen Verbundprofil an Stelle eines Eckverbinders mit einem Aufbau, wie er in den 1 und 3 gezeigt ist, eingesetzt werden können. Auch die Gestaltung der Querschnittsform der Raststege 8 bis 11 und der Rastnuten 12 bis 15 kann in jeder geeigneten Weise, die eine spielfreie formschlüssige Befestigung gewährleistet, gewählt werden. Besonders günstig ist es jedoch, wenn die Raststege und die Rastnuten jeweils einen zueinander komplementären, z. B. einen im wesentlichen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt aufweisen, wie er bei den in den Figuren dargestellten Formen angenähert vorliegt.

Claims

Verbundprofil als Rahmenstück für Fenster, Türen oder dgl., mit einem Metall-Hohlprofil (1), das auf seinen zur Außen- und Innenseite des Rahmens hin liegenden Profilseiten (4, 5) jeweils mit einer Beplankung in Form eines Kunststoffteiles (6, 7) versehen ist, das – jeweils in Richtung der Längsachse (L-L) des Rahmenstückes gesehen – an beiden Enden eine unter einem Winkel (α) zur Längsachse (L-L) geneigt verlaufende Schrägfläche (23, 24) aufweist, welche über die zugeordnete Endfläche (3) des Metall-Hohlprofils (1) übersteht, wobei über die gesamte Länge der Schrägfläche (23, 24) des Kunststoffteiles (6, 7) hinweg der kürzestes Überstand (L) in Richtung der Längsachse (L-L) 2 mm bis 20 mm beträgt, die Schrägflächen (23, 24) beider Kunststoffteile (6, 7) an jedem Ende des Rahmenstückes in einer gemeinsamen Gehrungsfläche liegen, die zur Längsachse (L-L) des Rahmenstückes um einen gleichen Winkel (α) wie die Schrägflächen (23, 24) geneigt ist, ferner jedes Kunststoffteil (6, 7) über an ihm einstückig ausgebildete, in entsprechende Formaufnahmen (12, 13; 14, 15) am Metall-Hohlprofil (1) formschlüssig eingreifende Halterungsvorsprünge (8, 9; 10, 11) am Metall-Hohlprofil (1) spielfrei befestigt ist, und wobei ferner die Halterungsvorsprünge (8, 9; 10, 11) entlang zumindest zweier zueinander sowie zur Längsachse (L-L) des Rahmenstückes am Kunststoffteil (6, 7) verlaufender Geraden (A, B) angebracht sind, deren Abstand (X) voneinander mindestens das 2,5-fache des Überstandes (Y) des zugeordneten Kunststoffteiles (6, 7) über das Metall-Hohlprofil (1) hinaus – in Richtung senkrecht zu den Geraden (A, B) gesehen – beträgt.
Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch das Metall-Hohlprofil (1) an seinen beiden Längs-Enden jeweils eine Endfläche (3) aufweist, welche zu der gemeinsamen Gehrungsfläche, in welcher die schrägen Endflächen (23, 24) beider Kunststoffteile (6, 7) am jeweils zugeordneten Ende des Rahmenstückes liegen, parallel verläuft.
Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterungsvorsprünge in Form von Raststegen (8, 9, 10, 11) ausgebildet sind.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formaufnahmen am Metall-Hohlprofil (1) in Form von Rastnuten (12, 13, 14, 15) ausgebildet sind.
Verbundprofil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Raststege (8, 9, 10, 11) und die Rastnuten (12, 13, 14, 15) jeweils einen im wesentlichen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt aufweisen.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteile (6, 7) als Kunststoffschalen ausgebildet sind.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteile (6, 7) aus Hart-PVC gefertigt sind.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteile (6, 7) aus geschäumtem Kunststoff bestehen.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteile (6, 7) identisch ausgebildet sind.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall-Hohlprofil (1) aus Leichtmetall, insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, besteht.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterungsvorsprünge (8, 9, 10, 11) in den Rastnuten (12, 13, 14, 15) in Richtung der Längsachse (L-L) des Verbundprofils unbeweglich fixiert sind.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in das Metall-Hohlprofil (1) an beiden Längsenden desselben jeweils ein Eckverbinder (16) eingeschoben ist, der an seinem in Einschieberichtung hinten liegenden Ende eine Endplatte (21) mit einer der Neigung der Schrägflächen (23, 24) der Kunststoffteile (6, 7) entsprechend geneigten Außenfläche (22) aufweist, wobei der Eckverbinder (16) im eingeschobenen Zustand mit seiner Endplatte (21) gegen die zugewandte Endfläche (3) des Metall-Hohlprofils (1) zur Anlage kommt, der Eckverbinder (16) im Metall-Hohlprofil (1) im eingeschobenen Zustand lageblockiert ist und der kürzeste Überstand (L) so gewählt ist, daß im eingeschobenen Zustand die schräge Außenfläche (22) des Eckverbinders (16) in der gemeinsamen Gehrungsfläche der beiden Schrägflächen (23, 24) der Kunststoffteile (6, 7) liegt.
Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (X) zwischen den parallelen Geraden (A, B) mindestens 80% der Länge (I) beträgt, längs derer, senkrecht zu den Geraden (A, B) gesehen, das Metall-Hohlprofil (1) an dem jeweiligen Kunststoffteil (6, 7) anliegt.