DE102006061180A1

DE102006061180A1 - Rolltor, insbesondere schnell laufendes Industrietor, sowie Lamelle hierfür und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE102006061180A1
Application number: DE200610061180
Authority: DE
Inventors: Hans-Jörg KREMSER; Dieter Bartole; Norbert HÖFNER
Original assignee: Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
Current assignee: Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
Priority date: 2006-12-22
Filing date: 2006-12-22
Publication date: 2008-06-26
Also published as: WO2008083778A1; WO2008083778A8

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rolltor (1), insbesondere ein schnell laufendes Industrietor, mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt (2), welches aus einer Mehrzahl von in der Offenstellung des Tores in einem Wickel berührungsfrei vorliegenden Lamellen (21a) gebildet ist und beidseitig ein Zugorgan (22) aufweist, an welchem die Lamellen (21a) zueinander abwinkelbar befestigt sind. Dabei sind die Lamellen (21a) erfindungsgemäß als Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet. Ferner betrifft die Erfindung eine Lamelle (21a) für ein solches Rolltor (1) und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Damit lässt sich ein gattungsgemäßes Rolltor, insbesondere Schnellaufrolltor, derart weiterbilden, dass bei ggf. verbesserter Wärmedämmwirkung Torblätter mit größeren Breiten ggf. auch bei hohen Betriebsgeschwindigkeiten einsetzbar sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Rolltor, insbesondere ein schnell laufendes Industrietor, mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt, welches aus einer Mehrzahl von Lamellen gebildet ist und beidseitig ein Zugorgan aufweist, an welchem die Lamellen zueinander abwinkelbar befestigt sind. Ferner betrifft die Erfindung eine Lamelle für ein solches Rolltor und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Derartige Rolltore sind beispielsweise aus den deutschen Patentanmeldungen DE 40 15 214 A , DE 40 15 215 A und DE 40 15 216 A bekannt geworden, wobei das hier beschriebene Schnelllauf-Spiraltor als einbruchsicheres und wetterfestes Außentor ausgestaltet ist, so dass es sich auch für häufig frequentierte Gebäudeabschlüsse eignet. In der Offenstellung des Tores liegen die Lamellen dabei berührungsfrei in einem Wickel an der Oberseite der Toröffnung vor. Hierzu erfolgt eine relative scharfe Umlenkung des Torblatts auf engem Raum zum Wickel hin, um zur Raumdecke hin Platz zu sparen. Unter „berührungsfrei" ist dabei zu verstehen, dass die Großflächen der Lamellen im Wickel einander nicht berühren, sondern durch geeignete Mittel (Schienenführungen, Abstandshalter oder dgl.) auf gegenseitigem Abstand gehalten sind.
Die Torblätter derartiger Rolltore müssen hierfür in allen drei Raumachsen eine hinreichende Stabilität aufweisen, um als zuverlässiger Abschluss der Toröffnung wirken zu können. Da mit solchen Rolltoren häufig auch Räume unterschiedlicher Temperierung zu trennen sind, ist es generell von Vorteil, wenn diese eine wirksame Wärmedämmung herstellen.
Ein Beispiel für ein Industrietor, welches alle diese Anforderungen erfüllt, ist aus der DE 101 19 240 A1 ersichtlich. Diese Schrift betrifft ein Industrietor mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt, welches eine Mehrzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen, doppelwandig ausgebildeten Lamellen aufweist. Dabei sind die Lamellenwände an ihren Längsrändern jeweils über einen Steg miteinander verbunden, der zur Herstellung einer thermischen Trennung der Lamellenwände aus einem Material mit geringerer Wärmeleitfähigkeit als das Material der Lamellenwände ausgebildet ist. Hierzu ist an den Längsrändern der Lamellenwände jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut zur Aufnahme der Ränder der Stege ausgebildet, wobei zwischen den Rändern der Stege und der Innenfläche der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil im Presssitz, also unter Verformung des Kunststoffteils gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist. Die Lamellenwände sind dabei typischerweise aus einer Aluminiumlegierung hergestellt, wobei auch ein Kunststoff wie beispielsweise GFK oder PMMA angewendet werden kann. Die Stege sind bei diesem bekannten Rolltor in der Regel aus einem Kunststoff wie z. B. PMMA, PVC oder PC ausgebildet. Zur Verbesserung der Wärmedämmwirkung können die Hohlräume in den so ausgebildeten Lamellen auch mit einem Dämmmaterial wie beispielsweise PS ausgeschäumt sein.
Das Industrietor gemäß der DE 101 19 240 A1 hat sich in der Praxis sehr bewährt, da hiermit eine gute Wärmedämmwirkung bei gleichzeitig großer Stabilität der einzelnen Lamellen erzielt wird. Darüber hinaus hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Zugkräfte beim Öffnen oder Schließen des Rolltores bei dieser Bauweise nicht unmittelbar von den Lamellen aufgenommen werden, sondern auf die seitlich über die Torblatthöhe hinweg verlaufenden Scharnierbänder einwirken. Die einzelnen Lamellen sind hierbei auf die Scharnierglieder der Scharnierbänder aufgesetzt und daran beispielsweise durch Verschraubung befestigt. Es erfolgt somit keine Kraftübertragung von einer Lamelle auf eine benachbarte Lamelle bei der Bewegung des Torblatts, wodurch die Lamellen geringen dynamischen Beanspruchungen ausgesetzt sind und eine gute Lebensdauer erzielt wird.
Allerdings hat es sich als nachteilig bei diesem Rolltor erwiesen, dass das Torblatt ein relativ hohes Eigengewicht aufweist. Dies ist insbesondere bei größeren Torbreiten von erheblicher Bedeutung, da die einzelne Lamelle lediglich beidseits benachbart zur seitlichen Führung durch die Scharnierbänder gehalten ist und somit im Zwischenbereich zwischen den beiden Scharnierbändern nur aufgrund ihrer Eigenstabilität im Lamellenverbund des Torblatts einer Durchbiegung entgegenwirken kann. Insbesondere bei Schnellauf-Rolltoren mit Laufgeschwindigkeiten von 2 bis 3 m/s und mehr treten an der oberen Umlenkung im Betrieb hohe Fliehkräfte auf, welche die Lamellen umso mehr durchzubiegen suchen, je schwerer sie sind und je länger sie sind. Darüber hinaus ist eine gewisse Mindeststärke der Lamellenwände vorgesehen, um die gewünschte Stabilität herstellen zu können. So werden Aluminium- oder Stahlprofile häufig mit einer Wanddicke von 2 mm eingesetzt. Angesichts des hierdurch auftretenden Eigengewichts sind jedoch Torbreiten größer als 8 m kaum realisierbar.
Überdies treten bei solchen doppelwandigen Lamellen erhebliche Probleme im Betrieb dann auf, wenn beidseits des Torblatts sehr unterschiedliche Temperaturen vorliegen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn die Außenseite des Torblatts intensiver Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist, während die Innenseite beschattet vorliegt oder der Innenraum gar durch Klimatisierung oder eine Kühlanlage gekühlt ist. In diesem Falle treten unterschiedliche Längendehnungen in den beiden Wänden einer Lamelle auf, was zu einer erheblichen Durchbiegung des Torblatts zur Außenseite hin führen kann. Dies ist um so problematischer, je breiter das Torblatt ist. Dabei hat eine solche Durchbiegung des Torblatts nachteilige Wirkungen auf einen zuverlässigen Betrieb desselben bei der Öffnungs- und Schließbewegung. Zudem besteht aufgrund der dann an den Verbindungsstellen zwischen den beiden Lamellenwänden auftretenden Schubspannungen die Gefahr einer Beschädigung der Lamellen beispielsweise durch Materialermüdung. Da aus Stabilitätsgründen gerade bei größeren Torbreiten für die doppelwandigen Lamellen typischerweise Profilschalen aus Metall verwendet werden, spielt das Längendehnungsverhalten in der Praxis eine erhebliche Rolle. Um eine thermisch bedingte Durchbiegung der Lamellen zu verhindern, werden spezielle Profil querschnitte mit gegenseitiger Beweglichkeit der Lamellenwände genutzt, wie sie beispielsweise aus der DE 101 19 240 A1 ersichtlich sind.
Darüber hinaus sind auch einer eventuell gewünschten Verbesserung der Wärmedämmwirkung bei diesen herkömmlichen Torblättern Grenzen gesetzt. Zwar kann hier durch Ausschäumen der Hohlräume in den Lamellen mit einem Dämmmaterial eine relevante Verbesserung gegenüber nicht gefüllten Lamellen erzielt werden; eine darüber hinausgehende Verbesserung der Wärmedämmwirkung ist herkömmlich jedoch nur durch eine Vergrößerung der Dicke der einzelnen Lamelle möglich, was jedoch gleichzeitig mit einem vergrößerten Materialbedarf für die Metallprofilschalen verbunden ist. Dies führt wiederum zu einem größeren Gewicht des Torblatts, was neben einem erhöhten Energiebedarf für den Betrieb eines solchen Torblatts zu einer Beschränkung der möglichen Torbreiten führt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Rolltor, insbesondere Schnellaufrolltor, derart weiterzubilden, dass bei ggf. verbesserter Wärmedämmwirkung Torblätter mit größeren Breiten ggf. auch bei hohen Betriebsgeschwindigkeiten einsetzbar sind.
Diese Aufgabe wird durch ein Rolltor mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Dieses zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die Lamellen als Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet sind. Unter Hartschaum soll hier auch Integralschaum verstanden werden, der eingesetzt werden kann, wo dies herstellungsbedingt möglich ist.
Hierbei wurde erfindungsgemäß erkannt, dass ein derartiger Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum bei im Vergleich zu herkömmlichen Lamellen sehr geringem Gewicht durchaus eine hinreichende Eigenstabilität aufweisen kann, um als Lamelle an einem solchen Rolltor eingesetzt werden zu können, bei dem die vertikalen Kräfte über seitliche Zugorgane übertragen werden, welche die Lamellen derart miteinander verbinden, dass diese gegeneinander abwinkelbar sind. Untersuchungen hierzu haben gezeigt, dass geschäumte Kunststoffe ein homogenes Gittergerüst aus massiven Zellstegen und Zellwänden aufweisen, wodurch hohe mechanische Festigkeiten erzielt werden können. Das somit vorliegende dreidimensionale Zellgerüst eines Kunststoff-Hartschaumes verleiht dem Formkörper bei entsprechender Dimensionierung daher eine hinreichende Stabilität bzw. Widerstandskraft gegenüber mechanischen Belastungen insbesondere auch im Hinblick auf Biege- oder Knickbeanspruchungen.
Dabei ist von entscheidender Bedeutung, dass bei einem erfindungsgemäßen Rolltor die Krafteinleitung bei der Öffnungs- oder Schließbewegung nicht in die einzelnen Lamellen erfolgt, sondern die seitlich über die Torblatthöhe durchlaufenden Zugorgane zur Aufnahme dieser Kräfte dienen. Daher unterliegen die an den Zugorganen angeordneten Lamellen im wesentlichen lediglich den statischen und dynamischen Lasten bei der Torbetätigung sowie eventuellen äußeren Einflüssen wie Windlasten. Die hierfür erforderliche Festigkeit lässt sich erfindungsgemäß alleine durch den Formkörper herstellen, wobei dieser ein wesentlich geringeres Gewicht als eine herkömmliche Lamelle aufweist. Verantwortlich hierfür ist vor allem die Tatsache, dass das Volumen eines derartigen Kunststoff-Hartschaumes in erster Linie durch die Hohlräume bestimmt ist. Der Volumenanteil des festen Kunststoffs des Gittergerüstes variiert mit der Rohdichte des Formkörpers und beträgt typischerweise deutlich weniger als 10% des Volumens des gesamten Formkörpers. Dabei sind angesichts des geringeren Gewichts der erfindungsgemäßen Lamellen auch die statischen und insbesondere dynamischen Beanspruchungen besonders gering im Vergleich zum Stand der Technik, so dass sich ein zuverlässig einsetzbares Torblatt ergibt. Nach Entlastung von den vertikalen Kräften wirken zumeist solche Kräfte auf die Lamellen ein, die durch vermindertes Gewicht zu verringern sind, wie die Fliehkräfte an der oberen Umlenkung, so dass die Gewichtsverminderung dazu führt, dass auf Kunststoff-Hartschaum zurückgegriffen werden kann, obwohl dieser gegenüber Aluminium oder Stahl geringere Festigkeiten aufweist.
Dabei erlaubt das geringe Gewicht des Formkörpers auch die Bereitstellung von Lamellen mit größeren Dimensionen sowohl in der Länge, als auch in der Dicke. Versuche hierzu haben ergeben, dass erfindungsgemäß Torblätter mit einer Breite von 12 m ohne weiteres bereitstellbar und zuverlässig betreibbar sind.
Gleichzeitig lässt sich durch die somit realisierbare größere Dicke der einzelnen Lamelle eine noch bessere Dämmwirkung als im Stand der Technik erzielen. Dies gilt sowohl für die Wärme- als auch ggf. die Schalldämmwirkung.
Die Erfindung schafft somit ein Rolltor, das auch als schnell laufendes Industrietor mit Bewegungsgeschwindigkeiten von bis zu mehr als 3 m/s zuverlässig betreibbar ist, welches ein Torblatt mit gegenüber dem Stand der Technik wesentlich geringerem Gewicht bei weiterhin guter Eigenfestigkeit aufweist, und mit dem somit auch Torblätter mit größeren Dimensionen und verbesserter Dämmwirkung bereitstellbar sind.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird nach Anspruch 2 eine Lamelle für ein erfindungsgemäßes Rolltor geschaffen, welche sich dadurch auszeichnet, dass sie als ein Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet ist. Eine solche Lamelle verleiht dem erfindungsgemäßen Rolltor die erläuterten Vorteile und stellt eine selbständig handelbare Einheit dar. Sie kann sowohl zur Erstausrüstung als auch als Ersatzteil oder im Zuge einer Umrüstung verwendet werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Lamelle sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche, wobei sich hieraus auch analoge Verbesserungen für das erfindungsgemäße Rolltor nach Anspruch 1 ergeben.
So hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Hartschaum des Formkörpers eine Rohdichte von wenigstens 30 kg/m³ aufweist. Hierbei wurde erfindungsgemäß erkannt, dass mit zunehmender Rohdichte eines Kunststoff-Hartschaumes typischerweise der Zelldurchmesser abnimmt, während die Zellwandungen dicker werden und somit die Menge an Gerüstsubstanz im Körper ansteigt, so dass sich auch die Festigkeit entsprechend erhöht. Praktische Versuche hierzu haben gezeigt, dass bereits geschäumte Kunststoffe mit einer Rohdichte von wenig mehr als 30 kg/m³ hinreichende Festigkeitseigenschaften aufweisen können, um als Lamellen für Torblätter mit herkömmlichen Torbreiten eingesetzt zu werden. Für besondere Anwendungsfälle und insbesondere auch für größere Torbreiten kann es dabei sachgerecht sein, höhere Rohdichten einzusetzen, nämlich solche von mehr als 35 kg/m³, von mehr als 40 kg/m³ und insbesondere von mehr als 50 kg/m³. Eine Obergrenze der Rohdichte des Hartschaums gibt es nicht. Erfolgreiche Versuche wurden mit 210 kg/m³ und 300 kg/m³ gemacht. Es sind insbesondere bei Integralschäumen auch wesentlich höhere Rohdichten von 600 kg/m³, 900 kg/m³ oder sogar über 1.000 kg/m³ möglich, wobei sich dann bereits außerordentlich hohe Festigkeiten ergeben, die, wo dies erwünscht ist, zur Verwirklichung einer geringen Dicke der Lamellen bei dennoch ausreichender Festigkeit eingesetzt werden kann. Auch bei derart hohen Rohdichten ist immer noch eine erhebliche Gewichtsverminderung gegenüber Aluminium mit ca. 2.700 kg/m³ und Stahl mit fast 8.000 kg/m³ erzielt.
Für den praktischen Einsatz hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn der Hartschaum des Formkörpers eine Biegefestigkeit von 200 kPa oder mehr aufweist. Dieser Mindestwert erscheint als sachgerecht, um bei herkömmlichen Torbreiten eine Durchbiegung der Lamelle aufgrund des Eigengewichts wie auch aufgrund von Windlasten etc. zuverlässig in Grenzen halten zu können. Bei größeren Torbreiten und/oder ungünstigen Einwirkungsbedingungen für äußere Einflüsse kann die Biegefestigkeit auch über 250 kPa oder über 300 kPa angesetzt werden. Die einzelnen Lamellen können bei noch höheren Biegefestigkeiten einen besonders großen Widerstand gegen Durchbiegung bereitstellen. Mit üblichen kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen können bei Bedarf Biegefestigkeiten bis etwa 4.000 kPa, und mit Integralschäumen aufgrund der dortigen Sandwich-Struktur bis etwa 40.000 kPa erreicht werden.
Der Hartschaum des Formkörpers kann ferner ein E-Modul von 4 MPa oder mehr aufweisen, wodurch sich geeignete Lamellen für Rolltore in herkömmlichen Dimensionen erzielen lassen. Das E-Modul kann dabei insbesondere über 6 MPa und insbesondere über 7 MPa liegen und wird je nach Torbreite und den zu erwartenden Belastungen eingestellt. Es sind auch wesentlich höhere E-Module möglich, nämlich bis etwa 90 Mpa bei kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen und 1.000 MPa bei Integralschäumen.
Darüber hinaus kann der Hartschaum des Formkörpers auch eine Querzugfestigkeit von 150 kPa oder mehr aufweisen, was sich in praktischen Versuchen als geeignet für Rolltore in herkömmlichen Dimensionen erwiesen hat. Die Querzugfestigkeit kann dabei insbesondere über 200 kPa und insbesondere über 230 kPa liegen. Es sind auch wesentlich höhere Querzugfestigkeiten möglich, nämlich bis etwa 2.000 kPa bei kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen und 20.000 kPa bei Integralschäumen.
Von weiterem Vorteil ist es, wenn der Hartschaum des Formkörpers eine Druckfestigkeit von wenigstens 150 kPa aufweist, da er dann einen hinreichenden Widerstand gegen Druckbeanspruchungen bereitstellt. Die Druckfestigkeit kann dabei insbesondere über 170 kPa und insbesondere über 250 kPa liegen, wobei die höheren Werte wiederum bevorzugt speziellen Anwendungsfällen bzw. größeren Torbreiten zuzuordnen sind. Es sind auch wesentlich höhere Druckfestigkeiten möglich, nämlich bis etwa 4.000 kPa bei kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen und 20.000 kPa bei Integralschäumen.
Wie aus den obigen Darlegungen klar wird, können selbsttragende Hartschaum-Lamellen der vorliegenden Erfindung für übliche Anwendungsfälle im Vergleich zu den bisher eingesetzten metallischen Lamellen extrem leicht bauen, können aber mit nur mäßigem Zusatzgewicht durch höhere Rohdichte des Hartschaums auch ganz erheblich höhere Festigkeiten erreicht werden, sollten diese im Einzelfall erforderlich werden.
Hierbei hat es sich in praktischen Versuchen als vorteilhaft erwiesen, wenn der geschäumte Kunststoff ein PUR-Hartschaum ist. Dieser geschlossenzellige Schaumstoff weist hohe mechanische Festigkeiten auf, ist problemlos verfügbar sowie einfach zu verarbeiten. Darüber hinaus zeichnet sich PUR-Hartschaum auch durch eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit sowie gute Dauerhaftigkeit aus. Formkörper aus PUR-Hartschaum können mehrere Jahrzehnte zuverlässig eingesetzt werden. PUR-Hartschaum ist ferner beständig gegenüber chemischen, biologischen und klimatischen Einflüssen, so dass sich dieser Werkstoff auch in besonders guter Weise für die Verwendung im Außenbereich eignet.
Die nachstehende Tabelle zeigt exemplarisch den Zusammenhang zwischen Rohdichte und Festigkeit von kontinuierlich aufgeschäumten PUR-Hartschäumen bis zu einer Rohdichte von 300 kg/m³, wie sie für alle im Rahmen des Üblichen liegende Anwendungsfälle ausreichend sein dürften.
Lamellen mit diesen Rohdichten wurden im Zuge der Erfindung untersucht und können beispielhaft im Rahmen der Erfindung für Lamellen zum Einsatz kommen. Die jeweiligen Parameter wurden gemäß den in der Kopfzeile angegebenen Normen bestimmt. Wie hieraus entnehmbar ist, erhöhen sich mit zunehmender Rohdichte auch die Werte für die Druckfestigkeit, Querzugfestigkeit, Biegefestigkeit, Schubfestigkeit, Scherfestigkeit etc. wesentlich, in der Regel überproportional. Ferner lassen sich aus dieser Tabelle auch die E-Module für die jeweiligen Lastfälle entnehmen. Auch das E-Modul ist typischerweise umso höher, als es die Rohdichte ist. Dabei stellt das E-Modul einen bedeutenden Kennwert für Eigenstabilität des Körpers dar. Je nach gewünschter Materialeigenschaften sowie erforderlicher Lamellenlänge, d. h. Torbreite, lassen sich aus dieser Tabelle Beispiele für PUR-Hartschaumplatten entnehmen, welche – als ansonsten unverstärkte Hartschaumkörper – für den jeweiligen Anwendungsfall die geeigneten Materialeigenschaften aufweisen.
Zur Verbesserung der Festigkeitseigenschaften der einzelnen Lamelle ist es ferner auch möglich, dass der Kunststoff-Hartschaum darüber hinaus faserverstärkt ist.
Darüber hinaus kann der Formkörper außenseitig auch eine Beschichtung aufweisen, um so seine Witterungsbeständigkeit und hier insbesondere seine UV-Beständigkeit im Hinblick auf eine mögliche Sonnenbestrahlung weiter zu verbessern. Ferner kann durch geeignete Beschichtungen auch das Brandschutzverhalten der Lamelle und somit des Rolltores verbessert werden.
Die Beschichtung kann dabei eine Lackierung oder dergleichen sein. Eine derartige ggf. in der Farbe variierende Lackierung etc. kann dabei problemlos durch Aufsprühen oder eine andere herkömmliche Verfahrensweise erfolgen, so dass sich eine derart ausgestattete Lamelle mit einfachen Mitteln bereitstellen lässt und optisch ansprechend gestaltet werden kann.
Alternativ ist es auch möglich, dass die Beschichtung eine flexible Lage wie z. B. eine Kunststoff-Folie ist, welche mit dem Formkörper verbunden ist. Auch diese Art der Beschichtung lässt sich mit geringem Aufwand herstellen. So kann die Folie beispielsweise im Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes randseitig angeordnet werden, wobei sich durch die typische Haftwirkung von Kunststoff-Hartschäumen automatisch eine innige und zuverlässige Verbindung zwischen der Folie und dem Formkörper ergibt. Alternativ ist es auch möglich, dass die Folie nachträglich auf den Formkörper aufgeklebt wird. Anstelle einer Kunststoff-Folie können auch Papierlagen, dünne Bleche oder dgl. als Beschichtung eingesetzt werden.
Von weiterem Vorteil kann es sein, wenn die Lamellen ferner wenigstens eine Versteifungslage aufweisen. Damit lasst sich die Eigenstabilität jeder Lamelle nochmals verbessern, wobei durch eine geschickte Anordnung der wenigstens einen Versteifungslage die Festigkeitseigenschaften in bestimmten Belastungsrichtungen sowie auch im Hinblick auf bestimmte Belastungsarten verbessern lassen. Eine solche selektive Verbesserung durch Versteifungslagen kann ggf. mit geringerem Zusatzgewicht durchgeführt werden als über eine Erhöhung der Rohdichte des Hartschaums.
Dabei kann die wenigstens eine Versteifungslage im Inneren des Formkörpers vorliegen und so eine wirksame sowie von äußeren Einflüssen unabhängige Versteifungswirkung entfalten. So ist beispielsweise eine äußere Sonnenbestrahlung der Lamellen im Hinblick auf eine eventuell aus Metall hergestellte Versteifungslage im wesentlichen unerheblich, wenn diese im Inneren des Formkörpers vorliegt, da der Formkörper bereits eine hinreichende Dämmung der Versteifungslage gegenüber dem Außenbereich herstellt. Relevante innere Spannungen im Formkörper aufgrund unterschiedlicher Längendehnungszahlen der verwendeten Materialien können so zuverlässig vermieden werden. Dabei ist es von besonderem Vorteil, wenn die Versteifungslage bereits im Zuge der Aufschäumung des Formkörpers in dessen Innerem angeordnet wird, da Kunststoffe während der Aufschäumphase ein besonders hohe Klebewirkung entfalten. Aufgrund dieser vorteilhaften Haftwirkung des Kunststoff-Hartschaumes am Material der Versteifungslage ergibt sich eine besonders feste und dauerhafte Verbindung und somit große Abzugsfestigkeit zwischen den Materialien.
Alternativ ist es auch möglich, dass die wenigstens eine Versteifungslage an wenigstens einer Außenseite des Formkörpers vorliegt. Diese Variante ist beispielsweise dann vorteilhaft einsetzbar, wenn auf einer Seite des Torblatts eine Verblendung aus ästhetischen Gründen oder zur Verbesserung der Witterungsbeständigkeit gewünscht ist. Auch in diesem Falle kann die Versteifungslage bereits im Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes an der gewünschten Außenseite angeordnet werden, um so einen späteren Verbindungsschritt zu vermeiden und eine innige Verbindung zwischen dem Formkörper und der Versteifungslage aufgrund der Haftkraft des Kunststoff-Hartschaumes herzustellen.
Hierbei ist es ferner auch möglich, dass auf Seiten der beiden Großflächen des Formkörpers eine Versteifungslage vorliegt. Damit lässt sich beidseits ein verbesserter Schutz der Oberflächen des Formkörpers vor äußeren Einflüssen beispielsweise auch mechanischer Natur sowie auch ein verbesserter Einbruchsschutz herstellen.
Dabei werden die Ränder der beiden Versteifungslagen, insbesondere wenn diese aus Metall sind, zweckmäßig thermisch voneinander getrennt sein, so dass eine besonders gute Wärmedämmwirkung mit einem Torblatt aus derartigen Lamellen erzielbar ist.
Besonders bevorzugt sind die beiden äußeren Versteifungslagen hierzu im Abstand voneinander angebracht, derart, dass an den Schmalseiten der Lamelle umlaufend ein Streifen aus Hartschaumoberfläche vorliegt. Dieser kann aus optischen Gründen z. B. durch eine Folie abgedeckt sein, welche aufgrund ihrer Materialeigenschaften und/oder ihrer geringen Stärke Wärme nur sehr schlecht leitet.
Der umlaufende Streifen der Hartschaumoberfläche sollte bevorzugt eine Breite bzw. der Abstand der Versteifungslagen im Bereich der Lamellenoberfläche sollte eine Größe von wenigstens 3 mm, vorzugsweise wenigstens 5 mm haben, um Wärmebrücken unter allen Umständen zu vermeiden.
Besonders bevorzugt sind die Versteifungslagen Profilbleche. Diese können endlos hergestellt und abgelängt werden. Dabei kann auf beiden Seiten der Lamelle ein gleiches Profilblech verwendet werden, da die Profilbleche infolge ihres gegenseitigen Abstands keine ineinandergreifenden komplementären Verbindungsteile benötigen. Hierdurch wir die Fertigung vereinfacht und kostengünstiger gestaltet. Dabei können auch für unterschiedliche Lamellendicken gleiche Profilbleche verwendet werden, die dann lediglich unterschiedlich breite Streifen bzw. Abstände ergeben.
Bevorzugt werden solche äußeren Versteifungslagen bzw. Profilbleche eingesetzt, welche an ihren der Lamellenmitte zugewandten Enden rückspringende Haltezungen aufweisen, welche eine Randschicht des Hartschaums hintergreifen. Hierdurch ergibt sich eine zusätzliche Formschlußverbindung zur Verankerung der jeweiligen Versteifungslage ohne Berührung oder Hintergreifen der gegenüberliegenden Versteifungslage.
Überdies kann die wenigstens eine Versteifungslage aus einem Nichteisenmetall wie z. B. Aluminium, oder einem faserverstärkten Kunststoff oder einem Stahl ausgebildet sein. Je nach Anwendungsfall und ggf. vorgesehener Versteifungswirkung lässt sich somit der für den jeweiligen Einsatzfall geeignetste Werkstoff für die Versteifungslage einsetzen. Dabei können die an sich bekannten Vorteile der genannten Werkstoffe zielgerichtet genutzt werden, um die Lamelle in der gewünschten Weise zu verbessern.
Ferner kann die wenigstens eine Versteifungslage eine Materialdicke zwischen 0,3 mm und 1,2 mm, vorzugsweise zwischen 0,4 mm und 1,0 mm aufweisen. Die Wahl der geeigneten Materialdicke hängt dabei vom Material der Versteifungslage und von der gewünschten Versteifungswirkung ab, wobei zugleich das Gesamtgewicht der Lamelle und somit des Torblatts möglichst gering gehalten werden soll. Insbesondere ist dabei eine Materialdicke zwischen 0,5 mm und 0,8 mm und vorzugsweise von etwa 0,6 mm für typische praktische Anwendungen vorgesehen.
Im Falle einer innenliegenden Versteifungslage ist von dieser an den beiden Großflächen der Lamelle nichts zu bemerken. An den Außenseiten der Lamellen liegt der Hartschaum vor, der ggf. aus ästhetischen und/oder technischen Gründen beschichtet sein kann.
Im Falle einer einzigen außenliegenden Versteifungslage treffen die vorstehenden Feststellungen immer noch auf eine Großfläche der Lamelle zu. Die andere Großfläche hat das Erscheinungsbild einer üblichen metallischen Lamelle.
Im Falle beidseitig außen vorliegender Versteifungslagen aus Metall ist das Torblatt nicht auf den ersten Blick von außen von einem übliche Rolltorblatt zu unterscheiden. Allerdings ist die Stärke der Versteifungslage erheblich geringer als bei einem üblichen Rolltorblatt gleicher Dimension, liegt also etwa bei nur 0,6 mm statt bei z. B. 2 mm. Der im Inneren angeordnete Hartschaumkörper, der sandwichartig fest mit den beiden äußeren Versteifungslagen verbunden ist, steift seinerseits die beiden äußeren Versteifungslagen so gegeneinander aus, dass trotz der viel geringeren Wandstärken der Versteifungslagen ein sehr festes Verbundbauteil vorliegt. Dieses besonders gegen Durchbiegung ausgesteifte Verbundbauteil hat dennoch geringeres Gewicht als eine entsprechende Lamelle üblicher Bauart, so dass die dynamische Durchbiegung an der oberen Umlenkung bei Schnellauf-Rolltoren mit Laufgeschwindigkeiten von 2 m/s, 3 m/s oder mehr und Lamellenhöhen von höchstens 200 bis 300 mm auch bei großen Torbreiten geringer ausfällt.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung derartiger Lamellen, bei dem zwei ggf. gleich ausgebildete Profilbleche in einer Endlosbahn in einen Aufschäumbereich geführt werden, in dem ein zwischen die Profilbleche eingegebener Kunststoff zur Aufschäumung gebracht wird, und die Profilbleche in einem die gewünschte Lamellendicke ergebenden gegenseitigen Abstand geführt werden und der Raum zwischen den Profilblechen mit Hartschaum ausgeschäumt wird.
Das Verfahren nutzt den Vorteil der berührungsfreien und einander nicht hintergreifenden Profilbleche dazu, zur Änderung der Lamellendicke bei unveränderten Profilblechen lediglich deren Abstand zu variieren. Hierdurch ergibt sich eine hohe Flexibilität der Fertigung praktisch ohne Umrüstkosten, und ohne Lagerhaltungskosten für an die jeweilige Lamellendicke angepaßte individuelle Profilbleche.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Rolltores;
2 eine perspektivische Detailansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen;
3 eine perspektivische Ansicht einer Lamelle am erfindungsgemäßen Rolltor im näheren Detail;
4 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer ersten Ausführungsform ohne Versteifungselemente;
5 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer zweiten Ausführungsform mit einer Versteifungslage;
6 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer dritten Ausführungsform mit einer anderen Versteifungslage;
7 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer vierten Ausführungsform mit einer nochmals anders gestalteten Versteifungslage;
8 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer fünften Ausführungsform mit mehreren Versteifungslagen;
9 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer sechsten Ausführungsform mit mehreren, anders ausgerichteten Versteifungslagen;
10 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer siebten Ausführungsform mit Versteifungslagen an beiden Großflächen des Formkörpers;
11 eine Seitenansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen gemäß der siebten Ausführungsform;
12 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer achten Ausführungsform mit Versteifungslagen im Inneren sowie an beiden Großflächen des Formkörpers;
13 eine Seitenansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen mit anderer Lamellengestalt gemäß einer neunten Ausführungsform; und
14 eine Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Lamelle der neunten Ausführungsform.
Gemäß der Darstellung in 1 weist ein Rolltor 1 ein Torblatt 2 auf, welches in seitlichen Zargen 3 mittels Führungen geführt ist.
Das Torblatt 2 enthält im wesentlichen eine Mehrzahl an Lamellen 21a, welche beidseitig mittels einem als Zugorgan dienenden Scharnierband 22 miteinander gekoppelt sind. Die beiden Scharnierbänder 22 weisen hierzu abwinkelbar miteinander verbundene Scharnierglieder 23 auf, wie insbesondere auch aus den 2 und 3 ersichtlich ist. Lagerbolzen 24 an den Scharnierbändern 22 sind ferner so ausgebildet, dass sie seitlich bis in die Zargen 3 ragen und dort in an sich herkömmlicher Weise in Führungseinrichtungen geführt sind. Hierzu können an den Lagerbolzen 24 wie bei bekannten Schnellaufrolltoren Lagerrollen angeordnet sein.
Die seitlichen Zargen 3 weisen einen Vertikalabschnitt 31 sowie vorteilhaft einen Spiralabschnitt 32 auf, wobei das Torblatt 2 im offenen Zustand des Rolltores 1 im Spiralabschnitt 32 angeordnet ist. Alternativ kann das Rolltor auch in Form eines Wickels vorliegen, in dem die Lamellen auf andere Weise auf Abstand gehalten sind. Der Antrieb des Rolltores 1 erfolgt über einen Motor 4, welcher im Torsturz angeordnet ist.
Wie insbesondere aus 3 in näherem Detail ersichtlich ist, sind die Lamellen 21a in einer Ausführungsform als Formkörper 25a aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet. Die Lamellen 21a sind hierbei auf die Scharnierglieder 23 an der Toraußenseite aufgesetzt und mittels hier nicht gezeigten Verbindungselementen wie Schrauben hieran befestigt. Alternativ kann auch ein anderes Zugorgan benutzt werden, an dem die Lamellen auf geeignete Weise befestigt sind. Wesentlich ist nur, dass eine gegenseitige Abwinkelung der Lamellen bei der Umlenkung im Bereich der Oberseite der Toröffnung möglich ist.
Auf der Torblattinnenseite sind Dichtungsstreifen 26a angeordnet, welche an den Rändern benachbarter Lamellen 21a festgelegt sind. Zur Herstellung einer zusätzlichen Abdichtung zwischen benachbarten Lamellen 21a ist ferner eine geeignete Dichtung 26b im Bereich der Außenseite des Torblatts 2 vorgesehen, welche an den Rändern jeder Lamelle formschlüssig in einer Haltenut gehalten ist und ebenfalls quer zur Torbreite durchgehend verläuft.
Die Querschnittsgestalt des Formkörpers 25a einer derartigen Lamelle 21a gemäß der ersten Ausführungsform ist in 4 gezeigt. Der Formkörper besteht hierbei aus PUR-Hartschaum und weist keine Versteifungselemente auf. Der Formkörper kann hierbei außenseitig in hier nicht gezeigter Weise lackiert oder mittels einer Folie beschichtet sein.
In 5 ist eine zweite Ausführungsform einer Lamelle 21b gezeigt, bei welcher integral im Inneren eines Formkörpers 25b eine Versteifungslage 27b angeordnet ist. Die hier schematisch angedeutete Versteifungslage 27b ist dabei gewellt ausgebildet.
6 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Lamelle 21c, bei welcher ein Formkörper 25c von einer Versteifungslage 27c durchdrungen ist. Die Versteifungslage 27c liegt dabei im Inneren des Formkörpers 25c vor und durchgreift diesen in der gezeigten Weise mit zueinander abgewinkelten Abschnitten.
In 7 ist eine Lamelle 21d gemäß einer vierten Ausführungsform gezeigt, bei welcher eine Versteifungslage 27d mit zueinander abgewinkelten Abschnitten bereichsweise bis an die Außenflächen eines Formkörpers 25d reicht.
Durch die in den 5 bis 7 dargestellten gewellten bzw. abgewinkelten Formen von Versteifungslagen wird dabei eine verbesserte Stabilität des Torblatts in mehreren Raumachsen erzielt.
8 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21e mit einem Formkörper 25e, der von einer Mehrzahl von Versteifungslagen 27e durchdrungen ist. Die Versteifungslagen 27e verlaufen jeweils im wesentlichen parallel zueinander über die Höhe der Lamelle 21e hinweg.
9 zeigt eine alternative Ausgestaltungsweise einer Lamelle 21f mit einem Formkörper 25f, welcher durch eine Mehrzahl von Versteifungslagen 27f durchdrungen ist, wobei sich diese im wesentlichen parallel zueinander in Dickenrichtung der Lamelle 21f erstrecken.
10 zeigt noch eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21g, in welcher die beiden Großflächen eines Formkörpers 25g durch Versteifungslagen 28a und 28b abgedeckt sind. Diese bilden somit eine Art äußere Schalen für die Lamelle 21g. Die Längsränder der beiden Versteifungslagen 28a und 28b sind hierbei nicht miteinander verbunden, sondern liegen in einem gegenseitigen Abstand, so dass sie thermisch entkoppelt sind. Der frei in diesem Bereich vorliegende Oberflächenstreifen 30 des Formkörpers 25g ist dabei durch eine Deckfolie 29 abgedeckt, welche als Witterungsschutz dient.
Wie ohne weiteres ersichtlich ist, werden unterschiedliche Dicken der Lamellen ganz einfach dadurch erhalten, dass die Versteifungslagen 28a und 28b in unterschiedlichen Abständen angeordnet werden. Unterschiedliche Profilbleche als Versteifungslagen zur Überbrückung ihrer gegenseitigen Abstände werden nicht benötigt, weil sich bei größeren Lamellendicken einfach breitere Streifen 30 des Hartschaums ergeben.
Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, umgreifen die Verstärkungslagen 28a und 28b die Längsränder des Formkörpers 25g. Sie weisen an ihren der Lamellenmitte zugewandten Enden Haltezungen 31 auf, mit denen sie in den Hartschaum-Formkörper 25g eingreifen und eine zusätzliche formschlüssige Lagesicherung der Versteifungslagen bilden.
Aus 11 ist ein Ausschnitt des Torblatts 2 des Rolltores 1 mit den Lamellen 21g gemäß 10 ersichtlich. Hieraus ist insbesondere das Zusammenwirken der Dichtungsstreifen 26a mit den Rändern der Lamellen 21g erkennbar. Hierbei sind hakenförmige Endabschnitte an beiden Seiten jedes Dichtungsstreifens 26a in passende Aussparungen an den Rändern der benachbarten Lamellen 21g eingefügt und der Dichtungsstreifen 26a ist somit im Abwinkelungsbereich der Scharnierglieder 23 angeordnet. Die Dichtungsstreifen 26a stellen daher einen räumlichen Abschluss zwischen zwei benachbarten Lamellen 21g her, ohne dass die Abwinkelbewegung der Scharnierglieder 23 hiervon beeinträchtigt wäre. Ergänzend hierzu ist die weitere Dichtung 26b im Bereich der Außenseite des Torblatts 2 angeordnet, welche einen Eintritt von Schmutz etc. bereits auf der Wetterseite des Rolltores 1 verhindert.
12 zeigt noch eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21h, welche im Wesentlichen analog zur Ausführungsform gemäß 10 ausgebildet ist. Ergänzend hierzu weist die Lamelle 21h in 12 noch eine Versteifungslage 27h in Inneren eines Formkörpers 25h auf.
Aus der Darstellung in 13 ist ein Ausschnitt eines Torblatts 2' eines Rolltores 1' mit Lamellen 21i in einer zu den anderen Ausführungsformen alternativen Gestalt ersichtlich. Die Lamellen 21i sind dabei ohne Versteifungslagen ausgebildet und weisen einen Formkörper 25i auf, der ebenfalls aus einem Kunststoff-Hartschaum besteht. Wie aus 13 erkennbar ist, sind die aufeinander zu weisenden Seitenflächen jeder Lamelle 21i schräg verlaufend zu den Großflächen der Lamellen ausgebildet, wobei sie zudem komplementär zueinander ausgestaltet sind, so dass sie einen definierten Spalt dazwischen ausbilden. Im Spalt zwischen diesen Seitenflächen sind Dichtungsstreifen 26c angeordnet, welche an einer der Lamellen 21i befestigt sind und eine zuverlässige Abdichtung in diesem Bereich herstellen. Darüber hinaus wird durch die schräg zur Torblattaußenseite hin abfallenden Seitenflächen der Lamellen 21i ein Abtropfen bzw. Ablaufen von Regen etc. an der Außenfläche entlang erreicht. Die Gefahr des Eindringens von Feuchtigkeit in den durch das Rolltor 1' abgeschlossenen Innenraum wird hierdurch verringert und somit bei konstruktiv einfachem Aufbau ein verbesserter Witterungsschutz erzielt.
14 zeigt die Lamelle 21i nochmals im Querschnitt im Detail. In dieser Ausführungsform liegt der Formkörper 25i ohne Versteifungslagen vor, wobei es sich von selbst versteht, dass analog zu den Lamellen 21b bis 21h auch die Lamelle 21i mit zusätzliche Versteifungslagen in unterschiedlichsten Gestalten versehen sein kann.
Im praktischen Einsatz sind die Lamellen 21a bis 21i dabei typischerweise mit einer Teilung von 225 mm benachbart zueinander angeordnet und weisen eine Dicke von in der Regel 40 mm auf, wobei sie je nach Anwendungsfall auch 60 mm, 80 mm, 100 mm oder mehr in ihrer Dicke dimensioniert sein können. Die Länge der einzelnen Lamellen 21a bis 21i hängt von der Breite des Rolltores 1 ab und liegt typischerweise zwischen 2 m und 12 m.
Die Versteifungslagen in den gezeigten Ausführungsbeispielen sind bevorzugt aus einem Leichtmetall wie Aluminium ausgebildet und weisen eine Materialstärke von ca. 0,6 mm auf.
Die Materialeigenschaften insbesondere im Hinblick auf die Eigenstabilität der einzelnen Lamellen 21a bis 21i lassen sich dabei je nach den Erfordernissen des Einzelfalles einstellen, wobei durch die Anordnung von Versteifungslagen 27b bis 27f und 27h sowie 28a und 28b deutliche Verbesserungen der mechanischen Festigkeit erzielen lassen. In Verbindung mit den Versteifungslagen tritt dabei ein Sandwicheffekt auf, der darin gründet, dass bei schub- und zugfester Verbindung der Schichten ein Tragsystem mit sehr guten Steifigkeiten insbesondere auch im Hinblick auf die Biegefestigkeit erzielt wird. Eine feste und innige Verbindung zwischen den Versteifungslagen und dem Kunststoff-Hartschaum im Formkörper 25a bis 25i lässt sich dabei insbesondere dadurch erzielen, dass die Verbindung im Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes hergestellt wird. Die Herstellung kann dabei beispielsweise durch das so genannte Doppelband-Verfahren erfolgen, wenn eine Lamelle 21g oder 21h gemäß der Darstellung in den 10 bis 12 erzielt werden soll. Das Doppelband-Verfahren ist an sich bekannt, weshalb hier auf die Darlegung näherer Einzelheiten verzichtet wird.
Die Erfindung lässt neben den gezeigten Ausführungsformen weitere Ausgestaltungsweisen zu.
So können die Materialkennwerte für den Formkörper ggf. auch unterhalb der in den abhängigen Ansprüchen 3 bis 7 angegebenen Mindestwerte liegen, sofern der jeweilige Anwendungsfall dies zulässt. Beispielsweise sind die Anforderungen an relativ kleine Rolltore mit geringen Torbreiten häufig gering, so dass ggf. mit geringeren Rohdichten gearbeitet werden kann.
Der geschäumte Kunststoff kann faserverstärkt sein, was jedoch nicht zwingend erforderlich ist. Ebenso kann auch auf eine außenseitige Beschichtung verzichtet werden. Zudem ist es bei Anwendung von zwei außenseitigen Versteifungslagen nicht erforderlich, dass diese thermisch voneinander getrennt, d. h. beabstandet zueinander sind, wenn Temperaturdifferenzen keine wesentliche Rolle spielen.
Ferner kann als Kunststoff für den Formkörper anstelle von Polyurethan-Hartschaum beispielsweise auch Polystyrol-Hartschaum, Phenolharz-Hartschaum, PR-Hartschaum eingesetzt werden.
Darüber hinaus können z. B. bei den Lamellen 21g und 21h auch zusätzlich außenseitig Schichten aus einem zur Stoßabsorption geeigneten Kunststoff-Hartschaum aufgetragen sein, um so einen Anfahrschutz am Torblatt zu realisieren. Eine Deformation bzw. Beschädigung der Versteifungslagen kann so zuverlässiger vermieden werden. Soweit herstellungstechnisch im Einzelfall möglich, wäre hier Integralschaum hervorragend geeignet. Überdies schützt eine außenseitige Schicht aus Kunststoff-Hartschaum auch gegen eine übermäßige Erwärmung oder Abkühlung von äußeren Verstärkungslagen, und beugt so einer thermisch bedingten Durchbiegung der Lamellen vor.
Anstelle der Scharnierbänder 22 bzw. 22' können auch kettenartige Elemente, Riemen, Seile oder dgl. als Zugorgan zum Einsatz kommen, an welchen die Lamellen in geeigneter Weise befestigt sind.
Sofern das Rolltor 1 bzw. 1' Räume mit sehr unterschiedlichen Temperaturen voneinander trennt, können zur Vermeidung von Deformationen der Lamelle oder von Ablösungen der Schichten untereinander bei mehrlagigen Lamellen wie den Lamellen 21g und 21h – Formkörper mit außen vorliegenden Versteifungslagen – Dehnungsausgleichselemente zwischen dem Formkörper und den Versteifungslagen angeordnet sein. Die Dehnungsausgleichselemente können aus einem elastischen Material wie ein Elastomer oder dgl. ausgebildet sein und flächig oder punktuell vorliegen, um so auftretende Spannungen aufgrund von unterschiedlichen Längendehnungskoeffizienten der Elemente aufzunehmen.
Alternativ oder ergänzend können die außen vorliegenden Versteifungslagen auch mit einem geeigneten Lack versehen werden, um eine übermäßige Erwärmung derselben z. B. unter Sonneneinstrahlung zuverlässiger zu unterbinden.

Claims

Rolltor (1; 1'), insbesondere schnell laufendes Industrietor, mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt (2; 2'), welches aus einer Mehrzahl von in der Offenstellung des Tores in einem Wickel berührungsfrei vorliegenden Lamellen (21a–21i) gebildet ist und beidseitig ein Zugorgan (22; 22') aufweist, an welchem die Lamellen (21a–21i) zueinander abwinkelbar befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (21a–21i) als Formkörper (25a–25i) aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet sind.
Lamelle (21a–21i) für ein Rolltor (1; 1'), insbesondere ein schnell laufendes Industrietor, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als ein Formkörper (25a–25i) aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet ist.
Lamelle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a–25i) eine Rohdichte von wenigstens 30 kg/m³, bevorzugt wenigstens 35 kg/m³, weiter bevorzugt wenigstens 40 kg/m³ und insbesondere wenigstens 50 kg/m³ aufweist.
Lamelle nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a–25i) eine Biegefestigkeit von wenigstens 200 kPa, bevorzugt wenigstens 250 kPa und insbesondere wenigstens 300 kPa aufweist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a–25i) ein E-Modul von wenigstens 4 MPa, vorzugsweise wenigstens 6 MPa und insbesondere wenigstens 7 MPa aufweist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a–25i) eine Querzugfestigkeit von wenigstens 150 kPa, vorzugsweise wenigstens 200 kPa und insbesondere wenigstens 230 kPa aufweist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a–25i) eine Druckfestigkeit von wenigstens 150 kPa, vorzugsweise wenigstens 170 kPa und insbesondere mwenigsens 250 kPa aufweist
Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der geschäumte Kunststoff ein PUR-Hartschaum ist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der geschäumte Kunststoff faserverstärkt ist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (25a–25i) außenseitig eine Beschichtung aufweist.
Lamelle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine Lackierung oder dgl. ist.
Lamelle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine flexible Lage wie z. B. eine Folie ist, welche mit dem Formkörper verbunden ist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (21b; 21c; 21d; 21e; 21f; 21g; 21h) wenigstens eine Versteifungslage (27b; 27c; 27d; 27e; 27f; 27h; 28a, 28b) aufweisen.
Lamelle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Versteifungslage (27b; 27c; 27d; 27e; 27f; 27h) im Inneren des Formkörpers (25b; 25c; 25d; 25e; 25f; 25h) angeordnet ist.
Lamelle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Versteifungslage (28a, 28b) an wenigstens einer Außenseite des Formkörpers (25g; 25h) angeordnet ist.
Lamelle nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf Seiten der beiden Großflächen des Formkörpers (25g; 25h) eine Versteifungslage (28a, 28b) angeordnet ist.
Lamelle nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder der beiden Versteifungslagen (28a, 28b) thermisch voneinander getrennt sind.
Lamelle nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder der beiden Versteifungslagen (28a, 28b) derart voneinander beabstandet sind, dass an den Schmalseiten der Lamelle umlaufend ein Streifen (33) aus Hartschaumoberfläche zwischen den Versteifungslagen (28a, 28b) vorliegt.
Lamelle nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der umlaufende Streifen (33) aus Hartschaumoberfläche eine Breite von wenigstens 3 mm, vorzugsweise wenigsten 5 mm hat.
Lamelle nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der umlaufende Streifen (33) aus Hartschaumoberfläche zwischen den Versteifungslagen (28a, 28b) durch eine Folie abgedeckt ist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren) Versteifungslage(n) (28a, 28b) die benachbarten Kanten des Formkörpers (25g, 25h) umgreifen und an ihrem der Lamellenmitte zugewandten Ende rückspringende Haltezungen (34) aufweisen, welche eine Randschicht des Formkörpers (25g, 25h) hintergreifen.
Lamelle nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Versteifungslage (27b; 27c; 27d; 27e; 27f; 27h; 28a, 28b) aus einem Nichteisenmetall wie z. B. Aluminium, einem faserverstärkten Kunststoff oder einem Stahl ausgebildet ist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Versteifungslage (27b; 27c; 27d; 27e; 27f; 27h; 28a, 28b) eine Materialdicke zwischen 0,3 mm und 1,2 mm, vorzugsweise zwischen 0,4 mm und 1,0 mm, weiter vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 0,8 mm und insbesondere von etwa 0,6 mm aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass zwei ggf. gleich ausgebildete Profilbleche in einer Endlosbahn in einen Aufschäumbereich geführt werden, in dem ein zwischen die Profilbleche eingegebener Kunststoff zur Aufschäumung gebracht wird, und die Profilbleche in einem die gewünschte Lamellendicke ergebenden gegenseitigen Abstand geführt werden und der Raum zwischen den Profilblechen mit Hartschaum ausgeschäumt wird.