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Die
Erfindung betrifft ein platten- oder schalenartiges erstes Bauteil
aus Metall oder einem prägbaren
harten Kunststoff, welches mindestens eine einem anderen zweiten
Bauteil zuzuwendende Dichtfläche
sowie Schraubenlöcher
für den
Durchtritt von dem Anpressen der Bauteile gegeneinander dienenden
Schrauben aufweist.
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Bei
einem solchen Bauteil kann es sich z. B. um einen insbesondere schalenartigen
oder muldenförmigen
Gehäusedeckel
eines mehrteiligen Gehäuses,
eine Ölwanne
oder dergleichen oder um eine Platte für eine hydraulische Steuerung
oder eine andere Zwischenplatte handeln, die zwischen anderen Bauteilen
angeordnet ist – im
letztgenannten Fall hat das Bauteil auf zwei voneinander abgewandten
Seiten Dichtflächen.
Bei dem von der Erfindung betroffenen Bauteil handelt es sich also
insbesondere um ein für
eine Grundfunktion eines Geräts
bzw. einer Maschine unabdingbares Element und nicht etwa nur um
eine Flachdichtung zur Abdichtung einer Fuge zwischen zwei solchen
Elementen.
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Solche
Bauteile, und zwar insbesondere solche, welche an einer Außenseite
einer Baugruppe angeordnet sind, unterliegen oft starken Durchbiegungen
und Verzügen,
da sie mittels Schrauben, welche Schraubenlöcher des Bauteils durchgreifen,
gegen ein anderes Bauteil angepresst werden und infolgedessen "punktuell" fixiert und mit
Spannkräften
beaufschlagt werden. Die beschriebenen Formänderungen eines solchen Bauteils
können
zur Folge haben, dass die Dichtpressung zwischen der Dichtfläche des
Bauteils und einer Dichtfläche
eines benachbarten, anderen Bauteils in zwischen den Schraubenlöchern liegenden
Bereichen für
eine zuverlässige
Abdichtung ungenügend
ist. Aber auch bereichsweise unterschiedliche Betriebstemperaturen,
insbesondere in Verbindung mit Werkstoffen unterschiedlicher Wärmedehnung
für die
beiden gegeneinander zu pressenden Bauteile, können dazu führen, dass die vor der Montage
eines durch die Erfindung betroffenen Bauteils ebene Dichtfläche sich
im Betrieb durchbiegt und infolgedessen die für eine zuverlässige Abdichtung
erforderliche Dichtpressung nicht mehr überall gegeben ist.
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Aus
der
DE-716 079-C ergibt
sich ein Abdichtsystem für
zwei dicht miteinander zu verbindende Rohre, deren jedes an seinem
mit dem anderen Rohr zu verbindenden Ende mit einem Flansch versehen
ist; die Rohrflansche haben über
ihren Umfang verteilt angeordnete Schraubenlöcher für den Durchtritt von Verbindungsschrauben.
Die einander zugekehrten Dichtflächen
der beiden Rohrflansche besitzen jeweils eine Oberflächenstruktur
mit Vertiefungen und zwischen diesen liegenden Kämmen, und das Abdichtsystem
umfasst ferner einen nichtmetallischen, aus einem so genannten Weichstoff
hergestellten Dichtungsring, der zwischen den Rohrflanschen eingespannt
wird und auf jeder seiner beiden Hauptoberflächen schon im ungepressten
Zustand eine Oberflächenstruktur
aufweist, welche komplementär
zu der Oberflächenstruktur
der benachbarten Flanschdichtfläche
gestaltet ist. Dadurch soll die Rohrverbindung auch dann noch dicht
sein, wenn aufgrund äußerer Einflüsse die
Rohre gegeneinander verschoben werden.
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Der
Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Bauteil der eingangs erwähnten Art
zu schaffen, welches einerseits den vorstehend beschriebenen Verzügen Rechnung
trägt und
dadurch die Abdichtung der Fuge zwischen diesem Bauteil und einem
benachbarten Bauteil verbessert, sowie andererseits verhältnismäßig einfach
hergestellt werden kann.
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Ausgehend
von einem Bauteil mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs
1 lässt
sich diese Aufgabe erfindungsgemäß mit den
Merkmalen des Kennzeichens des Anspruchs 1 lösen.
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Durch
die Erfindung wird also vorgeschlagen, das (erste) Bauteil im Bereich
seiner Dichtfläche mit
einer insbesondere geprägten
Oberflächenstruktur
mit Vertiefungen und zwischen diesen liegenden Kämmen zu versehen, die so strukturierte
Dichtfläche
mit einem durch Pressformen des Bauteils erzeugten derartigen Höhenprofil
zu versehen, dass in ersten Bereichen der Dichtfläche, in
welchen bei aneinander gepressten Bauteilen auf die Dichtfläche größere Pressungskräfte einwirken
als in anderen Dichtflächenbereichen,
das Niveau der Kuppen der Kämme
tiefer liegt als in den anderen Dichtflächenbereichen, und die Dichtfläche mit
einer unter den beim Einbau des Bauteils sowie im Betrieb auf die Dichtfläche einwirkenden
Pressungskräften
plastisch und/oder elastisch verformbaren Beschichtung aus einem
Abdichtmaterial zu versehen.
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Bei
den vorstehend erwähnten
Kämmen kann
es sich um im Wesentlichen ebene Dichtflächenbereiche des Bauteils handeln,
zwischen denen bzw. innerhalb welcher die Vertiefungen liegen, die Kämme können aber
auch ungefähr
die Gestalt von Rippen haben – in
einer Draufsicht auf die Dichtfläche
können
die Vertiefungen einen kleineren Teil der Dichtfläche ausmachen
als die Kämme,
im zweiten Fall kann es umgekehrt sein. Bei den Kämmen kann es
sich aber auch um Erhebungen handeln, die bei Prägen der Vertiefungen durch
dabei verdrängtes Material
des Bauteils gebildet werden. Außerdem sei noch erwähnt, dass
die Dichtfläche
des erfindungsgemäßen Bauteils
die gesamte, dem anderen Bauteil zuzuwendende Bauteilfläche oder
nur ein Teil der letzteren sein kann – bei einem schalenartigen
Bauteil wie z. B. einer Ölwanne
handelt es sich bei der Dichtfläche
um einen verhältnismäßig schmalen,
umlaufenden Außenrandbereich
der Ölwanne,
in dem auch die Schraubenlöcher
liegen können.
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Durch
das erfindungsgemäße Höhenprofil der
Dichtfläche
(bzw. der von den Kuppen der Kämme
gebildeten Dichtflächenbereiche)
werden die vorstehend beschriebenen Bauteilverzüge berücksichtigt, und das hierfür erforderliche
Höhenprofil
lässt sich
durch die bekannte Finite-Elemente-Methode (FEM) berechnen (bei
Kenntnis der gegeneinander zu pressenden Bauteile und der aufzubringenden Schraubenkräfte). Durch
die erfindungsgemäße Oberflächenstruktur
wird erreicht, dass für
das Pressformen oder Prägen
des erfindungsgemäßen Höhenprofils
weit geringere Kräfte
erforderlich werden als in dem Fall, dass man in eine Platte mit
planparallelen Hauptoberflächen
ein Höhenprofil
einprägen
muss. Das Prinzip der vorliegenden Erfindung könnte auch in einer solchen
Ausbildung des erfindungsgemäßen Bauteils
gesehen werden, dass beim kräftefreien
Aufeinanderlegen des ersten und des zweiten Bauteils sich diese
beiden Bauteile nicht überall
berühren,
sondern z. B. nur in Bereichen, welche gewisse Abstände von
den Schraubenlöchern aufweisen,
nicht aber in der Nachbarschaft der Schraubenlöcher und in solchen Bereichen,
in denen im Betrieb temperaturbedingt mindestens das eine der beiden
Bauteile sich in Richtung auf das andere Bauteil stärker ausdehnt
als in anderen Bereichen; beim Anziehen der die beiden Bauteile
gegeneinander pressenden Schrauben und/oder bei Erreichen der Betriebstemperatur
kommen dann aber alle Bereiche der Dichtflächen der beiden Bauteile in
Kontakt miteinander (gegebenenfalls ausgenommen die Bereiche der
Vertiefungen des erfindungsgemäß gestalteten
Bauteils).
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Wie
sich aus dem Folgenden noch ergeben wird, kann die Beschichtung
der geprägten
Oberflächenstruktur
des erfindungsgemäßen Bauteils
mit einem Abdichtmaterial lediglich der sogenannten Mikroabdichtung
dienen (unter Berücksichtigung
einer Oberflächenrauhigkeit
des zweiten Bauteils) oder auch der grundsätzlichen Abdichtung, nämlich dann, wenn
die Kuppen der Kämme
nicht eine netzartige Struktur aus nicht-unterbrochenen Dichtflächenbereichen
bilden. In jedem Fall erzielt man mit der insbesondere geprägten Oberflächenstruktur
des Bauteils eine bessere Haftung der Beschichtung, da die in den Vertiefungen
der Oberflächenstruktur
liegenden Bereiche der Beschichtung bei montiertem Bauteil "gekammert", d. h. in Hohlräumen eingeschlossen
und gegen Verschiebungen gesichert sind.
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Während das
erfindungsgemäße Bauteil
(mit Ausnahme der Beschichtung) aus einem mit vertretbarem Aufwand
prägbaren
Metall oder einem prägbaren
Kunststoff besteht, der so hart ist, dass er den bei der Montage
des Bauteils und im Betrieb auf das Bauteil einwirkenden Pressungskräften zumindest
im Wesentlichen widerstehen kann, wird es sich bei dem für die Beschichtung
verwendeten Abdichtmaterial in aller Regel um einen Kunststoff (ein
Elastomer, PTFE oder dergleichen, gegebenenfalls auch in etwas geschäumter Form)
handeln, obwohl grundsätzlich
als Abdichtmaterial auch ein weiches Metall wie z. B. Zinn in Frage
kommen könnte.
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Bei
bevorzugten Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Bauteils
besteht dieses aus einem solchen Material und ist derart dimensioniert,
dass es unter den beim Einbau sowie im Betrieb auf die Dichtfläche einwirkenden
Pressungskräften
standfest und nicht dicken- bzw. höhenverformbar ist. Da aber
in dem Fall, dass die Kämme
der erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur
gegenüber
den erwähnten
Pressungskräften
absolut standfest sind, hohe Anforderungen an die Präzision des
erfindungsgemäßen Höhenprofils
sowie der gegen die Dichtfläche
des erfindungsgemäßen Bauteils
anzupressenden Dichtfläche
des anderen Bauteils gestellt werden müssen, könnten die Kämme der Dichtfläche des
erfindungsgemäßen Bauteils
unter der Einwirkung der erwähnten Pressungskräfte auch
ganz geringfügig
verformbar sein, um herstellungsbedingte Toleranzen ausgleichen
zu können,
d. h. eine gewisse Höhenanpassung
zu ermöglichen.
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Bei
bevorzugten Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Bauteils
sind die Vertiefungen in seiner Dichtfläche vollständig oder zumindest nahezu
mit dem Abdichtmaterial gefüllt,
und zwar zum einen herstellungsbedingt und zum anderen zur Erfüllung einer
Abdichtfunktion in den im Folgenden noch zu erwähnenden Fällen – wird das Abdichtmaterial bei
einer nicht ganz einfach gestalteten Dichtfläche im Siebdruckverfahren aufgebracht,
fließt
das Abdichtmaterial vor seiner Verfestigung in die Vertiefungen,
und wird das Abdichtmaterial durch Tauchen, Aufspritzen oder mittels
eines Rakels aufgetragen, werden die Vertiefungen auch zumindest
nahezu mit dem Abdichtmaterial gefüllt; bilden die Kuppen der Kämme unterbrochene
Dichtflächenbereiche,
müssen
die Vertiefungen vollständig
mit dem Abdichtmaterial gefüllt
sein, und zwar mindestens nach der Montage des erfindungsgemäßen Bauteils;
drücken sich
die Kuppen der Kämme
in die Gegenfläche
des zweiten Bauteils ein oder werden die Kämme infolge der bei der Montage
des erfindungsgemäßen Bauteils
auftretenden Pressungskräfte
etwas abgeflacht, kann ein inkompressibles Abdichtmaterial, mit
dem die Vertiefungen schon im Ausgangszustand zumindest nahezu gefüllt waren,
zum Tragen kommen und weitere Verformungen der Gegenfläche des
zweiten Bauteils und/oder der Kämme
verhindern.
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Bei
bevorzugten Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Bauteils
bilden die Kuppen der Kämme
eine netzartige Struktur aus nicht-unterbrochenen Dichtflächenbereichen;
in diesem Fall ist die Beschichtung mit einem Abdichtmaterial lediglich
für eine
Mikroabdichtung erforderlich und könnte sogar ganz entfallen.
Bei bevorzugten Ausführungsformen des
erfindungsgemäßen Bauteils
wird durch die Beschichtung jedoch ein metallischer Kontakt zwischen den
gegeneinander zu pressenden Bauteilen verhindert.
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Wie
sich aus dem Vorstehenden ergibt, reicht es völlig aus, wenn die Kuppen der
Kämme höchstens
mit einer dünnen
Abdichtmaterialschicht beschichtet sind, wobei unter einer dünnen Schicht zu
verstehen ist, dass deren Dicke nur ein Bruchteil der Tiefe der
Vertiefungen der Oberflächenstruktur der
Bauteil-Dichtfläche ist.
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Wie
sich aus den vorstehenden Erörterungen
ergibt, ist bei Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Bauteils,
welche nur die durch die Spannschrauben erzeugten Pressungskräfte berücksichtigen,
das Niveau der Kuppen der Kämme
in der Nachbarschaft der Schraubenlöcher des Bauteils am tiefsten.
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Die
Tiefe der Vertiefungen, die Abstände
der Vertiefungen voneinander und damit die Breite und Länge der
Kämme hängen von
den Abmessungen des erfindungsgemäßen Bauteils, der Steifigkeit
der gegeneinander zu pressenden Bauteile, der Größe der Schraubenkräfte, der
Größe und Gestalt
der Dichtfläche
und dergleichen ab; in den meisten Fällen wird der Abstand der Kuppen
einander benachbarter, durch eine Vertiefung voneinander getrennter Kämme jedoch
einige Zehntelmillimeter betragen und insbesondere in der Größenordnung
von 5/10 mm liegen.
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Wenn
die Kuppen der Kämme
ursprünglich mit
der Abdichtmaterial-Beschichtung versehen sind, kann es je nach
Beschichtungsmaterial bei der Montage des erfindungsgemäßen Bauteils
und im Betrieb durchaus vorkommen, dass die Beschichtung von den
Kuppen der Kämme
nach den Seiten zu zumindest dort verdrängt wird, wo die Pressungskräfte am größten sind.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einiger in der beigefügten Zeichnung
dargestellten bevorzugten Ausführungsformen
erläutert,
wobei sich aus diesen Erläuterungen
und der Zeichnung weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der
Erfindung ergeben; in der Zeichnung zeigen:
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1 eine
perspektivische Darstellung eines schalenartigen erfindungsgemäßen Bauteils
z. B. ähnlich
einer Ölwanne,
und zwar mit Blick auf die erfindungsgemäß gestaltete Dichtfläche dieses
Bauteils;
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2A einen
schematischen Schnitt durch ein plattenartiges erfindungsgemäßes Bauteil,
ehe dessen Dichtfläche
durch Pressformen mit einem Höhenprofil
versehen wurde;
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2B einen
der 2A entsprechenden Schnitt durch dieses plattenartige
Bauteil nach der Erzeugung des erfindungsgemäßen Höhenprofils;
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3A eine
schaubildliche Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtfläche;
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3B einen
Schnitt durch diese Dichtfläche
nach der Linie B-B in 3A;
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4A eine
Draufsicht auf einen Teil einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtfläche;
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4B einen
Schnitt durch diese Dichtfläche
nach der Linie B-B in 4A;
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5A eine
perspektivische Draufsicht auf einen Teil einer dritten Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Dichtfläche;
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5B einen
Schnitt durch diese Dichtfläche
nach der Linie B-B in 5A, und
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6A und 6B Schnitte
entsprechend z. B. der 3B durch eine erfindungsgemäße Dichtfläche, in
denen auch unterschiedliche erfindungsgemäße Beschichtungen mit einem
Abdichtmaterial dargestellt sind.
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Die 1 zeigt
ein schalenartiges erfindungsgemäßes Bauteil 10,
welches eine Wanne 12 und einen diese rahmenförmig umschließenden Montageflansch 14 aufweist.
Der Montageflansch 14 hat eine dem Betrachter zugewandte
erfindungsgemäße Dichtfläche 16 sowie
ungefähr
kreisbogenförmige
Ansätze 18,
in denen das Bauteil 10 Schraubenlöcher 20 zum Anpressen
des Bauteils gegen ein anderes Bauteil einer Bauteilgruppe aufweist.
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Zunächst wird
das Bauteil 10 mit einer planen ebenen Dichtfläche 16 hergestellt,
welche sodann z. B. mittels eines geeigneten Prägewerkzeugs mit einer Oberflächenstruktur 22 versehen
wird – diese
Oberflächenstruktur
ist in 1 nur in einem Bereich der Dichtfläche 16 angedeutet,
sie erstreckt sich aber rahmenförmig
um die ganze Wanne 12 herum. Im Bereich der Ansätze 18,
d. h. um die Schraubenlöcher 20 herum,
kann der Montageflansch 14 mit der erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur 22 versehen
sein, dies muss jedoch nicht der Fall sein. Die erfindungsgemäße Oberflächenstruktur
setzt sich zusammen aus einem insbesondere regelmäßigen Raster
von Vertiefungen und zwischen den Vertiefungen befindlichen, im
Wesentlichen ebenen Bereichen, gebildet von zwischen den Vertiefungen
liegenden Erhebungen, insbesondere Rippen oder Kämmen, deren Kuppen die genannten
ebenen Bereiche bilden; diese ebenen Bereiche liegen zunächst alle insbesondere
in derselben Ebene, welche mit der vor der Herstellung der Oberflächenstruktur
vorhandenen Oberfläche
des Montageflanschs 14 identisch sein kann. Die Oberflächenstruktur 22 kann
z. B. die Form einer Rändelung
oder Rillierung haben.
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Sodann
wird der Montageflansch 14 einem Pressformvorgang unterworfen,
durch den die Gesamtheit der vorstehend erwähnten ebenen Bereiche, d. h.
insbesondere die Gesamtheit der Kuppen der Rippen oder Kämme, mit
einem Höhenprofil
versehen wird, welches die 1 nicht
erkennen lässt und
bezüglich
dessen auf die nachfolgende Beschreibung der 2A und 2B verwiesen
wird.
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Schließlich wird
die Oberflächenstruktur 22 mit
einer Beschichtung aus einem Abdichtmaterial versehen, welche die 1 gleichfalls
nicht erkennen lässt
und bezüglich
welcher auf die nachfolgende Beschreibung der 6A und
B verwiesen wird.
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Wenn
es sich bei einem erfindungsgemäßen Bauteil
z. B. um ein metallisches Druckgussteil oder ein Kunststoff-Spritzgussteil
handelt, könnte
die Oberflächenstruktur
schon beim Formen des Bauteils an diesem ausgebildet werden, so
dass sich dann der vorstehend beschriebene erste Prägevorgang
einsparen ließe.
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Die 2A zeigt
einen Längsschnitt
durch ein plattenartiges erfindungsgemäßes Bauteil 30 mit den
Schraubenlöchern 20 der
ersten Ausführungsform
entsprechenden Schraubenlöchern 32 und
einer als Ganzes mit 34 bezeichneten Dichtfläche. Diese
Dichtfläche 34 ist
mit einer erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur 36 versehen,
welche im Detail nicht dargestellt, sondern nur durch zwei zueinander parallele
Linien 36a und 36b angedeutet wurde, wobei die
höchsten
Stellen der Oberflächenstruktur
in der Linie 36a und die tiefsten Stellen der Vertiefungen der
Oberflächenstruktur
in der Linie 36b liegen sollen.
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Nachdem
das in 2A dargestellte Bauteil 30 zunächst so
hergestellt wurde, dass die Linie 36a eine ebene Fläche definiert,
wurde das Bauteil 30 einem Pressformvorgang unterworfen,
um die Oberseite der Oberflächenstruktur 36 mit
einem erfindungsgemäßen Höhenprofil 38 zu
versehen (siehe 2B). Dieses Höhenprofil 38 tritt
also an die Stelle der in 2A durch
die gerade Linie 36a repräsentierten Ebene und wird durch
die Kuppen der zwischen den Vertiefungen der erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur
liegenden Rippen oder Kämme bzw.
durch die höchsten
Stellen derjenigen Materialbereiche des Bauteils definiert, welche
zwischen den Vertiefungen der Oberflächenstruktur 36 liegen. Durch
diesen Pressformvorgang erhält
man aus dem in 2A dargestellten Bauteil 30 das
in 2B dargestellte Bauteil 30'.
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Wie
die 2B erkennen lässt,
wurden durch den erwähnten
Pressformvorgang die zwischen den Vertiefungen der ursprünglichen
Oberflächenstruktur 36 liegenden
Materialbereiche an ihrer Oberseite so umgeformt, dass diese Bereiche
in der Nähe
der Schraubenlöcher 32 stärker plastisch
verformt, d. h. nach unten gepresst wurden, und zwar um so mehr,
je näher
die betrachtete Zone einem Schraubenloch 32 liegt – das in 2B ersichtliche Höhenprofil 38 fällt also
in Richtung auf die Schraubenlöcher 32 ab,
kann aber zwischen den Schraubenlöchern 32 und dem äußeren Rand
des Bauteils 30' eine
konstante Höhe
haben.
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Die 3A und 3B zeigen
eine erste bevorzugte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur
im Detail. In 3A ist ein kleiner Ausschnitt
aus einer Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Bauteil 40 dargestellt,
und zwar eine Draufsicht auf dessen Dichtfläche 42, die sich zusammensetzt
aus einem wabenartigen Raster von napfartigen Vertiefungen 44 und
Kämmen 46,
welche zwischen den Vertiefungen 44 verlaufen und eine netzartige
Struktur sowie mit ihren Kuppen 48 um die Vertiefungen 44 herum
nicht-unterbrochene
Dichtflächenbereiche
bilden, deren Gesamtheit mit einem erfindungsgemäßen Höhenprofil versehen ist, welches die 3A und 3B nicht
erkennen lassen.
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In
den 4A und 4B ist
eine zweite bevorzugte Ausführungsform
in der gleichen Weise dargestellt wie die erste Ausführungsform
in den 3A und 3B. Bei
dem in den 4A und 4B gezeigten
Bauteil 50 wird die erfindungsgemäße Oberflächenstruktur von einer Schar
von zueinander parallelen Rippen oder Kämmen 52 und dazwischenliegenden
nutartigen Vertiefungen 54 gebildet, wobei die Gesamtheit
der Kuppen der Kämme 52 wieder
mit einem erfindungsgemäßen Höhenprofil versehen
sein soll.
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In
den den 3A und 3B bzw. 4A und 4B entsprechenden 5A und 5B ist eine
dritte Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur
eines Bauteils 60 dargestellt; dieses Bauteil hat eine
waffelartige Oberflächenstruktur
mit Rippen oder Kämmen 62 und
zwischen diesen liegenden Vertiefungen 64, wobei die Kuppen
der Kämme 62 wieder
nicht-unterbrochene Dichtflächenbereiche
bilden, deren Gesamtheit mit einem erfindungsgemäßen Höhenprofil versehen ist.
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Die 6A und 6B zeigen
jeweils einen Querschnitt durch einen Teil eines Bauteils 70 bzw. 80;
beide Bauteile weisen eine erfindungsgemäße Dichtfläche mit einer von Rippen oder
Kämmen 72 bzw. 82 und
Vertiefungen 74 bzw. 84 gebildeten Oberflächenstruktur
sowie einer Abdichtmaterial-Beschichtung 76 bzw. 86 auf.
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Bei
der in 6A dargestellten Ausführungsform
kann es sich um eine solche handeln, bei der die Kuppen 72a der
Kämme 72 – in einer
Draufsicht auf die Dichtfläche
und um die Vertiefungen 74 herum – nur unterbrochene Dichtflächenbereiche
bilden. In diesem Fall muss die Beschichtung 76 mindestens
nach dem Anziehen der der Bauteilmontage dienenden Schrauben, d.
h. bei gepresster Dichtfläche,
die Vertiefungen 74 vollständig ausfüllen, damit die mit einer solchen
Oberflächenstrukturierung
versehene Dichtfläche
ihre Abdichtfunktion erfüllen kann.
Die Höhe
bzw. Dicke der Beschichtung 76 über den Kuppen 72a kann
dabei geringer sein als in 6A dargestellt,
die Beschichtung 76 könnte
sogar die Kuppen 72a ganz freilassen. Außerdem könnte der
Zustand nach der Montage des Bauteils 70, in dem die Beschichtung 76 die
Vertiefungen 74 vollständig
ausfüllt,
dadurch herbeigeführt
werden, dass die Beschichtung 76 zunächst die Kuppen 72a überdeckt,
die Vertiefungen 74 jedoch nicht vollständig ausfüllt, wobei dann bei der Montage
des Bauteils 70 die Beschichtung 76 über den
Kuppen 72a nach den Seiten zu verdrängt wird und es so zu einem
vollständigen
Ausfüllen
der Vertiefungen 74 kommt.
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Bei
der in 6B dargestellten Ausführungsform
sollen die Kuppen 82a der Rippen oder Kämme 82 um die Vertiefungen 84 herum
eine netzartige Struktur aus nicht-unterbrochenen Dichtflächenbereichen
bilden, so dass die Beschichtung 86 überhaupt nur aus Gründen des
einfachen Auftragens dieser Beschichtung auch in den Vertiefungen 84 vorhanden
ist und auf den Kuppen 82a der Rippen oder Kämme 82 lediglich
der sogenannten Mikroabdichtung dient.