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Die
vorliegende Erfindung befasst sich mit einem Bauteil mit einer elektrischen
Flachbaugruppe, die eine Elektronikschaltung aufweist und mit einem Leadframe
elektrisch kontaktiert ist. Gegenstand der vorliegenden Erfindung
ist auch ein Verfahren zur Montage eines solchen Bauteils.
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Solche
Bauteile mit elektrischen Flachbaugruppen werden beispielsweise
in Fahrzeugen als Gehäusehälften von
Stellgliedern im Bereich des Motorraums verwendet, z. B. für Drosselklappen
wobei die Elektronikschaltung die Treiberelektronik für das Stellglied
bildet. Die elektrischen Komponenten werden dabei in der Regel in
das Gehäuse
der Stellglieder integriert, wo sich auch der Antrieb des Stellglieds
befindet. Dazu wird die Flachbaugruppe in dem Gehäuse angeordnet
und anschließend
angeschlossen. Die an der Flachbaugruppe vorgesehenen Kontaktstellen
werden dabei mit anderen Kontakten verbunden, was durch verschiedene
Techniken, z. B. Löten
oder Bonden erfolgt. Das manuelle Anlöten der Kontakte ist jedoch
sehr aufwändig
und weist zudem eine hohe Fehlerquelle bei der Dauerhaftigkeit der
Lötstellen
auf. Automatisiertes Löten verringert
zwar die Gefahr einer mangelhaften Kontaktstelle, jedoch sind die
Bauteile im Motorraum zunehmend höheren Temperaturen ausgesetzt,
was zu einer Aufweichung der Lötstellen
führen
kann. Als weitere Verbindungstechnik wird das so genannte Dickdrahtbonden
verwendet. Hierbei werden Drähte auf
die Kontaktstellen gedrückt
und beispielsweise mittels Ultraschall mit den Kontaktstellen verbunden, wobei
eine stoffschlüssige
Verbindung der beiden Kontakte entsteht. Mit Hilfe des Bondens lässt sich zwar
theoretisch eine verbesserte Fehlerrate gegenüber dem automatisierten Löten erreichen,
allerdings dürfen
sich zwischen den Kontakten keinerlei Verunreinigungen befinden,
weshalb das Anschließen
der Flachbaugruppe an den Leadframe von spezialisierten Elektronikfirmen
durchgeführt
wird, bei denen Sauberraumbedingungen zur Verfügung stehen. Der Vorgang des
Bondens ist daher auch mit entsprechend hohen Kosten verbunden.
Das noch nicht fertige Bauteil wird anschließend an andere Standorte transportiert,
um die Mechanik einzubauen und das Bauteil fertig zusammenzustellen.
Dabei können
Beschädigungen
der vormontierten Teile auftreten, weshalb die Kontrolle der Qualität der Kontaktstellen
aufwändig
ist, um möglichst
alle Fehlerstellen zu erfassen. Eine fehlerhafte Kontaktierung kann
zu einem Ausfall des Bauteils führen,
was aufgrund der komplexen Zusammenhänge der Motorsteuerung zu einer
Unterbrechung des Fahrzeugbetriebs führen kann und nur durch einen
Austausch des gesamten Bauteils behoben werden kann.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Bauteil
mit einer elektrischen Flachbaugruppe zu schaffen, das einfach eingebaut und
angeschlossen werden kann und eine zuverlässige, dauerhafte Kontaktierung
gewährleistet.
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Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe durch ein Bauteil der eingangs beschriebenen Art gelöst, bei
dem an dem Leadframe neben der Flachbaugruppe erste Kontaktelemente
vorstehen, die mit zweiten Kontaktelementen an der Flachbaugruppe über einen
nachgiebigen Zwischenbereich steckbar verbunden sind, wobei die
ersten und die zweiten Kontaktelemente derart paarweise miteinander
kontaktiert sind, dass in einer federelastischen Klemmverbindung
jeweils wenigstens ein punkt- und/oder linienförmiger Kontaktbereich an dem
einen Kontaktelement mit einem flächigen Kontaktbereich an dem
anderen Kontaktelement zusammenwirkt.
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Der
Vorteil des erfindungsgemäßen Bauteils besteht
darin, dass durch die Klemmverbindung mit wenigstens einem punkt- und/oder linienförmigen und
einem flächigen
Kontaktbereich ein dauerhafter und zuverlässiger Kontakt gewährleistet
ist.
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Durch
den nachgiebigen Zwischenbereich ist der Kontaktbereich frei von
mechanischer Spannung und erlaubt problemlos die mechanische Kontaktierung.
Außerdem
ist die Gefahr minimiert, dass bis in den Kontaktbereich Bewegungen übertragen
werden, beispielsweise durch unterschiedliches Temperaturausdehnungsverhalten
oder durch Schwingungen, Vibrationen oder starke Erschütterungen,
die auf das Gehäuse
des Bauteils einwirken. Wiederholte Relativbewegungen im Kontaktbereich
würden
zu einem Verschleiß oder
Reibkorrosion der Kontaktstellen führen, was letztendlich einen
Ausfall des Kontakts zur Folge haben würde. Der Anschluss der Flachbaugruppe
durch die Klemmverbindung kann einfach und kostengünstig ausgeführt werden,
beispielsweise während
des Einbauvorgangs der mechanischen Teile in das Gehäuse des
Bauteils, ohne dass hier besondere Umgebungsbedingungen eingehalten
werden müssten.
Vorzugsweise ist die Flachbaugruppe über mindestens drei Kontakte
an den Leadframe angeschlossen. Zweckmäßig ist eine ununterbrochene
Anbindung der Kontaktelemente an Gehäuse-Steckverbindungen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist der flächige
Kontaktbereich als eine Kontaktlasche an dem nachgiebigen Zwischenbereich
ausgebildet und die punkt- und/oder linienförmigen Kontaktbereiche sind
von zwei Kontaktzungen gebildet, die sich mit Schmalseiten gegenüberstehen,
die einen Schlitz begrenzen, wobei wenigstens eine der Kontaktzungen
federelastisch ist und der Schlitz durch die eingesteckte Kontaktlasche
elastisch aufgeweitet ist. Die Zahl der benötigten Teile ist dadurch auf
ein Minimum reduziert. Durch das Einführen der Kontaktlasche in den
Schlitz ergibt sich zudem ein einfacher Bewegungsablauf für den Anschluss
der Flachbaugruppe, der leicht automatisierbar ist. Die federelastischen Kontaktzungen
gewährleisten
einen dauerhaften Anpressdruck der Verklemmung und damit einen dauerhaften
Kontakt.
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Weiterhin
bevorzugt ist eine Ausführungsform,
bei welcher der Schlitz an seinem offenen Ende eine Aufweitung aufweist,
um die Kontaktlasche einfacher in den Schlitz einführen zu
können.
Die Aufweitung verfügt
beispielsweise über
Einführungsschrägen oder
-rundungen. An dem geschlossenen Ende des Schlitzes kann eine weitere
Aufweitung vorgesehen werden, die größer als die lichte Weite des
Schlitzes an der Stelle des punkt- und/oder linienförmigen Kontaktbereichs
ist. Dadurch wird sichergestellt, dass die elektrische Kontaktierung
immer über
die punkt- und/oder linienförmigen
Kontaktbereiche erfolgt und es nicht zu undefinierten Kontaktstellen
zwischen den beiden Kontaktpartnern im Bereich des Schlitzgrundes
kommt.
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Vorzugsweise
bildet eine der beiden Kontaktzungen einen geraden, linearen Kontaktbereich und
die andere der beiden Kontaktzungen weist an ihrer Schlitzflanke
einen Vorsprung auf, der einen runden oder spitzen, punktuellen
Kontaktbereich bildet. Dadurch ist sichergestellt, dass die Kontaktlasche
immer an dem punktuellen Kontaktbereich der einen Seite anliegt
und mit der anderen Seite gegen den linearen Kontaktbereich gepresst
wird, so dass definierte Kontaktstellen vorliegen.
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In
einer zweckmäßigen Weiterbildung
der Erfindung ist das zweite Kontaktelement als ein flaches Band
ausgebildet, das an seinem ersten Ende an der Flachbaugruppe befestigt
ist, den nachgiebigen Zwischenbereich bildet und an seinem zweiten
Ende um ca. 90° in
Längsrichtung
verdreht und als Kontaktlasche in den Schlitz eingeführt ist.
Durch diese einteilige Ausführung
kann das zweite Kontaktelement kostengünstig hergestellt und montiert
werden.
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Die
Befestigung und elektrische Kontaktierung an der Flachbaugruppe
kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass das Ende U-förmig ausgebildet und
auf den Rand der Flachbaugruppe aufgeschoben wird. Die Fixierung
kann mittels Löten
oder Leitkleben erfolgen. Da ein flaches Band senkrecht zu seiner
Ebene wesentlich leichter verformbar ist als parallel zu seiner
Ebene, sollte eine für
die Verbindung des zweiten Kontakts erforderliche Bewegung auch
senkrecht zu der Ebene des Bandes erfolgen. Durch die Verdrehung
des anderen Endes um 90° wird
eine Lasche zur Verfügung
gestellt, die sich in der Richtung in einen Schlitz einführen lässt, in
der das Band am leichtesten verformbar ist. Als Material für das Band
eignet sich beispielsweise eine CuSn-Legierung, die auch für die ersten
Kontaktelemente verwendet werden kann. Die CuSn-Legierung kann ohne Oberflächenbehandlung
verwendet werde. Vorzugsweise ist nur ein Kontaktbereich verzinnt, z.
B. der Bereich der Kontaktlasche.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
sind die Kanten der Kontaktlasche an derjenigen Seite, die zuerst
in den Schlitz eingeführt
worden ist, scharfkantig und/oder als Grat ausgebildet, um während des
Einführens
die Kontaktbereiche der Schlitzflanken durch Kratzen und/oder Schaben
von eventuell vorhandenen Verunreinigungen, wie z. B. Korrosion, zu
säubern.
Dadurch wird auf einfache Art und Weise eine einwandfreie Kontaktierung
sichergestellt.
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In
einer zweckmäßigen Ausführungsform
beschreibt der nachgiebige Zwischenbereich wenigstens eine Schleife,
damit die Kontaktbereiche ohne mechanische Spannung miteinander
verklemmt sind. Durch die Schleife lässt sich die Kontaktlasche
in den Schlitz einfügen,
ohne dass es an der Befestigungsstelle des nachgiebigen Zwischenbereichs
an der Flachbaugruppe zu einer Zugbelastung der Verbindung kommt.
Außerdem
kann das zweite Kontaktelement unterschiedliche Abstände zwischen
dem ersten und dem zweiten Kontaktelement überbrücken.
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Vorzugsweise
ist der nachgiebige Zwischenbereich gegen Schwingungen gedämpft, um
zu verhindern, dass der Zwischenbereich Bewegungen auf die Kontaktbereiche überträgt und es
zu Resonanzerscheinungen kommt, wenn der nachgiebige Zwischenbereich
durch eine externe Schwingung, beispielsweise aufgrund von Motorvibrationen
oder einer Unwucht in einem Rad des Fahrzeugs, in der Frequenz der
Eigenschwingung angeregt würde.
Auch in einem solchen Fall könnte
eine sich dauernd wiederholende relative Bewegung der Kontaktbereiche zueinander
zu einem allmählichen
Verschleiß der Kontaktstellen
und damit zu einem Ausfall des Bauteils führen. Die Schwingungsdämpfung kann
beispielsweise durch Elastomere erfolgen. Um eine Bewegung zu verhindern,
kann auch eine Abstützung des
nachgiebigen Zwischenbereichs vorgesehen werden, die seitlich neben
dem nachgiebigen Zwischenbereich angeordnet ist.
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In
einer zweckmäßigen Ausgestaltung
der Erfindung ist der kontaktierte, elektrisch leitende Randbereich
der Flachbaugruppe mit Abstand zum Leadframe angeordnet, damit es
nicht zu einem Kurzschluss kommen kann, z. B. aufgrund von kleinen
Metallspänen,
Abrieb von Kohlebürsten
eines Elektromotors oder Ablagerungen, die im Laufe der Zeit auftreten
können.
Der Abstand kann beispielsweise dadurch erzeugt werden, dass in
dem Leadframe im Bereich der Anschlüsse der Flachbaugruppe eine
Sicke vorgesehen ist. Der Abstand lässt sich aber auch dadurch
erreichen, dass der Bereich des Leadframes, auf dem die Flachbaugruppe
angebracht ist, gegenüber
dem umliegenden Bereich erhöht
ist und die Flachbaugruppe im Bereich der Anschlüsse über die Erhöhung übersteht.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
sind die ersten Kontaktelemente jeweils als die Kontaktzungen und
die zweiten Kontaktelemente als die Kontaktlasche mit dem nachgiebigen Zwischenbereich
ausgebildet. Die Kontaktzungen können
dadurch zusammen mit dem Leadframe hergestellt werden, bei dem es
sich um eine Art Gitterträger
handelt, der in der Regel zumindest teilweise von Kunststoff umgeben
ist. Der Leadframe bildet vorzugsweise durchgängige elektrische Verbindungen
zwischen den ersten Kontaktelementen und den Kontakten eines außenseitig
an dem Bauteil vorgesehenen elektrischen Steckers, d. h., die Kontakte des
Kontaktelements sind mit den Kontakten des Steckers einstückig ausgebildet,
um die Zahl der Kontaktstellen zu minimieren. Die zweiten Kontaktelemente
können
an der Flachbaugruppe vor dem Einbau in das Bauteil befestigt werden.
Die Kontaktierung der ersten Kontaktelemente mit den zweiten Kontaktelementen
erfolgt beispielsweise zeitnah oder zeitgleich mit der Anbringung
der Flachbaugruppe auf dem Leadframe. Möglich ist aber auch eine Befestigung
der zweiten Kontaktelemente an der Flachbaugruppe während der
Anordnung der Flachbaugruppe auf dem Leadframe.
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Weiterhin
bevorzugt ist eine Ausführungsform,
bei welcher der Leadframe die Flachbaugruppe hält und weiterhin vorzugsweise
wenigstens im Bereich der Flachbaugruppe als Kühlkörper ausgebildet ist. Die Flachbaugruppe
ist dann wärmeleitend
mit dem Leadframe verbunden. Dies ergibt eine wirksame und kostengünstige Kühlung der
Flachbaugruppe. Vorzugsweise ist die Flachbaugruppe mit einer Klebeschicht
oder einer beidseitig adhäsiven
Folie mit dem Leadframe verklebt, wobei die Verklebung eine möglichst
gute Wärmeleitfähigkeit
haben sollte. Die Klebeschicht kann auch elektrisch leitfähig sein, so
dass die Flachbaugruppe über
die Klebeschicht an einen Bereich des Leadframes angeschlossen werden
kann, der vorzugsweise die elektrische Masse darstellt. Auch ohne
elektrische Verbindung zu der Flachbaugruppe kann der Leadframe
die Schaltung dann vor Einstrahlungen abschirmen.
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Gegenstand
der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Montage des vorhergehend
beschriebenen Bauteils. Vorzugsweise wird die elektrische Flachbaugruppe
auf dem Leadframe flächig
angebracht und die ersten Kontaktelemente werden anschließend oder
im selben Arbeitsgang mit den zweiten Kontaktelementen paarweise über einen
nachgiebigen Zwischenbereich mechanisch durch eine Klemmverbindung
verbunden. Eine einfache Montage erhält man durch Aufkleben der
Flachbaugruppe auf dem Leadframe. Die Verbindung des wenigstens einen
punkt- und/oder
linienförmigen
Kontaktbereichs an dem einen Kontaktelement mit dem flächigen Kontaktbereich
an dem anderen Kontaktelement gewährleistet eine einfache und
zuverlässige
Kontaktierung, die durch ein einfaches mechanisches Einführen der
Lasche an dem nachgiebigen Zwischenbereich in den von zwei Kontaktzungen
gebildeten Schlitz erfolgt, die punkt- und/oder linienförmige Kontaktbereiche
darstellen. Der Schlitz wird dabei durch die eingesteckte Lasche
elastisch aufgeweitet.
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Nachfolgend
wird anhand der beigefügten Zeichnungen
näher auf
Ausführungsbeispiele
der Erfindung eingegangen. Es zeigen:
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1 eine
schematische Schrägansicht
eines Ausschnitts mit einer Klemmverbindung in offenem Zustand;
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2 einen
Schnitt durch einen Leadframe mit einer geschlossenen Klemmverbindung
nach 1 und
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3 einen
Schnitt durch einen Leadframe nach 2 mit einer
erhöht
angeordneten Flachbaugruppe und einer seitlichen Abstützung des
nachgiebigen Bereichs;
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4 eine
Teilansicht der Kontaktzunge der Klemmverbindung aus 1 mit
geschnittener Kontaktlasche.
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In 1 ist
der Ausschnitt eines Leadframes 10 mit einer auf dem Leadframe 10 angeordneten Flachbaugruppe 12 gezeigt.
Bei dem Leadframe 10 handelt es sich um eine metallische
Gitterstruktur, die zumindest teilweise von Kunststoff 11 umgeben
ist. Damit es bei flächigen
Bereichen der Gitterstruktur nicht zu einer Delamination kommt,
beispielsweise infolge unterschiedlicher Temperaturausdehnungen zwischen
dem Kunststoff 11 und dem Metallgitter, können in
der Gitterstruktur insbesondere in höher temperaturbeaufschlagten
Bereichen Löcher
vorgesehen sein, durch die es zu einer besseren Verankerung kommt.
Der Leadframe 10 weist funktional unterschiedliche Bereiche 10a, 10b auf,
die elektrisch nicht miteinander in Verbindung stehen. Ein Bereich 10a bildet
beispielsweise unmittelbar einen Kontakt 15 eines Steckers 13 zum
Anschluss des Bauteils in Verbindung und hat folglich die Funktion
eines einstückigen,
durchgängigen
elektrischen Leiters. Ein anderer Bereich 10b dient der
Befestigung der Flachbaugruppe 12, bei der es sich beispielsweise
um eine Leiterplatte mit darauf befindlichen elektronischen Schaltungen
oder um eine Hybridelektronik in Form einer Substratkeramik mit
darauf angeordneten SMD-Bauteilen handeln kann. Dieser Bereich dient als
Halterung und hat die Funktion der Wärmeableitung (siehe unten).
Die Elektronikschaltung ist mit Ausnahme der Unterseite mit einer
isolierenden Schicht versiegelt, beispielsweise durch einen lackähnlichen Überzug.
Der Leadframe 10 hat ein vorstehendes erstes Kontaktelement 14,
das mit einem Stecker verbunden ist. Ein zweites Kontaktelement 16 ist
an der Flachbaugruppe 12 angebracht und steht in 1 mit
dem ersten Kontaktelement 14 noch nicht in Kontakt.
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Das
erste Kontaktelement 14 hat einen punkt- und/oder linienförmigen Kontaktbereich
(siehe hierzu auch 4), der von zwei Kontaktzungen 18, 20 gebildet
ist, die sich mit Schmalseiten gegenüberstehen, welche einen Schlitz 22 begrenzen,
in den das zweite Kontaktelement 16, das einen flächigen Kontaktbereich
hat, einführbar
ist. Von den Kontaktzungen 18, 20 ist wenigstens
eine federelastisch, so dass der Schlitz 22 elastisch aufgeweitet
werden kann. Der Schlitz 22 hat an seinem offenen Ende eine
Aufweitung 24 in Form von zwei Einführungsschrägen 26, um das zweite
Kontaktelement 16 leichter in den Schlitz 22 einführen zu
können.
Eine Kontaktzunge 18 bildet einen linearen Kontaktbereich 25 und
die andere Kontaktzunge 20 weist an ihrer Schlitzflanke
einen Vorsprung 27 auf, der einen runden oder spitzen,
punktuellen Kontaktbereich bildet.
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Das
zweite Kontaktelement 16 ist als flaches Band ausgebildet,
das an seinem ersten Ende 28 an der Flachbaugruppe 12 befestigt
ist, einen nachgiebigen Zwischenbereich 30 bildet und an
seinem zweiten Ende um ca. 90° in
Längsrichtung
verdreht ist. Dieses Ende ist als eine Lasche 32 ausgebildet,
die in den Schlitz 22 einführbar ist. Das zweite Kontaktelement 16 besitzt
ein U-förmiges
erstes Ende 28, das auf die Flachbaugruppe 12 aufgeschoben
und an der Flachbaugruppe 12 durch Leitkleben oder Löten befestigt
ist (siehe 2). Zur Kontaktierung des ersten Kontaktelements 14 mit
dem zweiten Kontaktelement 16 wird die Lasche 32 des
zweiten Kontaktelements 16 in den Schlitz 22 des
ersten Kontaktelements 14 eingeführt. Dies erfolgt mechanisch
durch automatisiertes Einpressen der Lasche 32 mit einem
festgelegten Weg. Je nach Steuerungsfunktion ist die Flachbaugruppe 12 mit
einer entsprechenden Anzahl von Kontakten mit dem Leadframe 10 verbunden.
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Der
nachgiebige Zwischenbereich 30 beschreibt eine Schleife 34.
Dadurch wird die Verbindung der beiden Kontaktelemente 14, 16 von
Spannungskräften
entlastet. Außerdem
ist das zweite Kontaktelement 16 durch die Schleife 34 in
der Lage, unterschiedliche Abstände
zwischen dem ersten Kontaktelement 14 und dem zweiten Kontaktelement 16 zu überbrücken. Der
leitfähige,
nachgiebige Zwischenbereich 30 kann beispielsweise aus
federelastischem Material sein.
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Bei
der Lasche 32 sind die Kanten 35 derjenigen Seite,
die zuerst in den Schlitz 22 eingeführt wird, scharfkantig und/oder
als Grat ausgebildet. Beim Einführen
der Lasche 32 in den Schlitz 22 werden die Kontaktbereiche
des ersten Kontaktelements angekratzt und dadurch eine eventuell
vorhandene Verunreinigung beseitigt. Vorzugsweise sind das erste
Kontaktelement 14 und das zweite Kontaktelement 16 aus einer
CuSn-Legierung und nur der Bereich der Lasche 32 ist verzinnt.
Sollte das Metall an den Kontaktbereichen der ersten Kontaktzunge 18 und der
zweiten Kontaktzunge 20 etwas korrodiert sein, so wird
durch die scharfkantig und/oder als Grat ausgebildeten Kanten der
Lasche 32 die Korrosionsschicht ebenfalls durch Kratzen
beseitigt und damit sichergestellt, dass es zu einem einwandfreien
Kontakt zwischen den Kontaktbereichen kommt. An dem geschlossenen
Ende des Schlitzes 22 ist eine weitere Aufweitung 33 vorgesehen,
die größer als
die lichte Weite zwischen den punkt- und/oder linienähnlichen
Kontaktbereichen 25, 27 ist, die zwischen der Aufweitung 24 und
der weiteren Aufweitung 33 angeordnet sind. Dadurch liegen
die punkt- und/oder linienähnlichen
Kontaktbereiche 25, 27 auch dann an der Lasche 32 an,
wenn diese an ihrer unteren Kante dicker ist und sich der Schlitz 22 ohne
die weitere Aufweitung ansonsten V-förmig öffnen würde und es folglich zu keinem
definierten Kontakt zwischen den Kontaktelementen kommen würde.
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Die
Flachbaugruppe 12 ist auf dem Leadframe 10 aufgeklebt,
beispielsweise mit einer Klebeschicht oder einer beidseitig adhäsiven Folie 36.
Um die Flachbaugruppe 12 zu kühlen, ist vorgesehen, dass
der Leadframe 10 wenigstens in dem Bereich, in dem die
Flachbaugruppe 12 auf dem Leadframe 10 angeordnet
ist, als Kühlfläche ausgebildet
ist. Die adhäsive
Folie 36 hat daher eine möglichst gute Wärmeleitfähigkeit.
Zur Verbesserung des elektromagnetischen Abschirmverhaltens ist
vorgesehen, dass die Fläche
des Leadframes 10, auf dem die Flachbaugruppe 12 angeordnet
ist, mit der elektrischen Masse des Bauteils verbunden ist. Wenn
die adhäsive
Folie 36 elektrisch leitend ist, kann über die Befestigung auch der
Massekontakt zwischen der Flachbaugruppe 12 und dem Leadframe 10 hergestellt
werden.
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Damit
es nicht zu einem Kurzschluss zwischen dem unteren Schenkel des
auf den Rand der Flachbaugruppe 12 aufgeschobenen U-förmigen ersten
Endes 28 und dem Leadframe 10 kommt, ist an der
Stelle des Anschlusses des zweiten Kontaktelements 16 eine
Sicke 38 vorgesehen. Der Abstand ist dabei so ausreichend
bemessen, dass sich in dieser Vertiefung im Laufe der Zeit Verunreinigungen,
z. B. Metallspäne
oder Abrieb der Kohlebürsten
eines im gleichen Gehäuse
angeordneten Stellmotors, ansammeln können, ohne dass es zu einem
Kurzschluss kommen kann.
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Statt
der Sicke 38 können
auch Aussparungen in dem Leadframe 10 angeordnet sein.
Alternativ kann der Bereich des Leadframes 10, auf dem
die Flachbaugruppe 12 angeordnet ist, auch als Erhöhung 40 ausgebildet
sein, wobei die Flachbaugruppe 12 an der Stelle, an der
die zweiten Kontaktelemente 16 angeschlossen sind, über die
Erhöhung 40 übersteht
(siehe 3).
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In 3 ist
ein Ausführungsbeispiel
gezeigt, bei dem neben dem nachgiebigen Zwischenbereich 30 eine
Abstützung 42 vorgesehen
ist, um die Verformung des Zwischenbereichs 30 infolge
von Schwingungen oder Stößen zu begrenzen,
so dass die Kontaktbereiche vor dynamischen Belastungen geschützt werden.
Eine Dämpfung
des nachgiebigen Zwischenbereichs 30 lässt sich beispielsweise auch durch
Elastomere erreichen, die in einer weiteren Ausführungsform an dem nachgiebigen
Zwischenbereich 30 vorgesehen sein können. Durch die Verminderung
von Relativbewegungen der Kontaktstellen zueinander wird die Wahrscheinlichkeit,
dass es zu einem Ausfall des Kontakts kommt, auf ein Minimum reduziert.