DE102006007934A1

DE102006007934A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Prüfung einer Mindesthaftkraft eines an einem Träger befestigten Magnetflächenelements

Info

Publication number: DE102006007934A1
Application number: DE102006007934A
Authority: DE
Inventors: Jens Heim; Roland Langer
Original assignee: Schaeffler KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2006-02-21
Filing date: 2006-02-21
Publication date: 2007-08-23

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung eines an einem Träger befestigten Magneten hinsichtlich seiner Haftkraft. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens. Erfindungsgemäß wird ein magnetischer oder magnetisierbarer Prüfstempel (07) auf den Magneten (03) aufgesetzt. Es wird eine Zugkraft (F<SUB>Z</SUB>) auf den Prüfstempel (07), senkrecht zur Kontaktebene, ausgeübt. Die Zugkraft wird bis zu einer End-Zugkraft, die gleich groß der Mindesthaftkraft ist, erhöht. Es wird geprüft und ein Prüfergebnissignal generiert, in Abhängigkeit davon, ob die End-Zugkraft erreicht wird, ohne dass sich der Prüfstempel (07) vom Magneten (03) löst.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung eines an einem Träger befestigten Magneten hinsichtlich seiner Haftkraft. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.
Insbesondere sind das Verfahren und die Vorrichtung geeignet zur Prüfung multipolar magnetisierter Encoder, welche beispielsweise in der Kraftfahrzeugtechnik für Drehzahlmessungen eingesetzt werden.
Ein multipolar magnetisierter Encoder umfasst im Allgemeinen einen Träger, z.B. aus Blech oder Kunststoff, und ein meist ringförmiges Magnetflächenelement aus einem Magnetwerkstoff. Auf dem ringförmigen Magnetflächenelement ist eine streifenförmige Magnetisierung eingeprägt, bei der sich Nord- und Südpole mit mehr oder weniger kleinen Teilungsabständen abwechseln. Das Magnetflächenelement wird meist durch Kleben auf den Träger aufgebracht. Die Haftkraft zwischen Träger und Magnetwerkstoff darf ein vom Einsatzfall abhängiges Mindestmaß, die so genannte Mindesthaftkraft, nicht unterschreiten, um die Beschädigung oder Zerstörung des Encoders unter Einsatzbedingungen zu vermeiden.

Die Einhaltung der Mindesthaftkraft wird im Stand der Technik stichprobenartig überprüft, indem der Magnet mit einer großen Kraft vom Träger abgedrückt wird. Nachteilig bei dieser Prüfung ist es, dass der Prüfling zerstört wird, so dass keine hundertprozentige Prüfung möglich ist. Problematisch bei dem bekannten Verfahren ist es außerdem, dass die Geometrie der multipolaren Encoder im Allgemeinen ein sicheres Abdrücken oder Greifen und Ziehen des Magneten verhindert, ohne den Träger oder eine eventuelle Zwischenschicht dabei zu beschädigen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine zerstörungsfreie Prüfung eines Magneten hinsichtlich seiner Mindesthaftkraft zu ermöglichen. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, eine vollständige Prüfung aller Teile ohne großen Aufwand zu gestatten. Vorteilhaft ist es, wenn bei dieser Prüfung weitere wichtige Funktionsmerkmale der Encoder überprüft werden können, wie zum Beispiel Schlag oder Unebenheit der Oberfläche.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche 1 und 5 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass nunmehr eine serienmäßige Prüfung aller Encoder oder vergleichbarer Elemente mit auf einem Träger aufgebrachter Magnetfläche erfolgen kann und somit die Auslieferung fehlerhafter Produkte ausgeschlossen wird. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn beispielsweise abgelöste Magneten nicht zerstört werden, sondern erneut auf den Träger aufgebracht werden können. Besonders vorteilhaft ist dies bei der Verwendung sehr teurer Magnetwerkstoffe, wie zum Beispiel Neodym. Dadurch werden auch die Herstellungskosten und Reklamationsfälle gesenkt. Schließlich wird es durch die Erfindung möglich, nicht nur eine Aussage über die Brauchbarkeit eines geprüften Objekts zu treffen, sondern im Fehlerfall auch präzise Angaben über die Art des Fehlers und dessen Maß machen zu können.

Erfindungsgemäß wird ein Prüfstempel verwendet, welcher aus einem magnetisierbaren oder magnetischen Material hergestellt ist. Hierbei wird unter magnetisierbar auch ein Eisenmaterial verstanden, welches an einem Magneten haftet. Ein Prüfobjekt, welches aus einem Träger und einem Magnetflächenelement besteht, wird mit einem geeigneten Werkzeug eingespannt. Der Prüfstempel wird auf den Magneten des Prüfobjekts aufgesetzt. Dabei bedeckt der Prüfstempel die Oberfläche des zu prüfenden Magnetflächenelements. Durch die magnetischen Anziehungskräfte haftet der Prüfstempel zunächst am Magnetflächenelement.

Die Haltekraft zwischen dem Magnetflächenelement und dem Prüfstempel wird durch eine geeignete Materialwahl und Geometrie des Prüfstempels vorzugsweise so ausgefegt, dass sie wenig oberhalb einer geforderten Mindesthaftkraft des Magnetflächenelements liegt.

Nun wird eine Zugkraft am Prüfstempel eingeprägt. Vorteilhafterweise wird die Zugkraft von Null aus dynamisch erhöht, bis zu einer End-Zugkraft, die gleichgroß der geforderten Mindesthaftkraft des Magnetflächenelements gegenüber dem Träger ist. Vorteilhafterweise ist der Betrag der eingeprägten Zugkraft rampenförmig.

Bei einer unzureichenden Verbindung zwischen Träger und Magnetflächenelement löst sich das Magnetflächenelement bei Einwirkung der Zugkraft ganz oder teilweise vom Träger ab. Bei starrer Kontaktfläche zwischen Magnetflächenelement und Prüfstempel stellt sich durch die Verformung des Magnetflächenelements auch ein Luftspalt zwischen Magnetflächenelement und Prüfstempel ein, der die Haltekraft zwischen Magneten und Prüfstempel verringert. Infolge dessen löst sich der Prüfstempel vom Magneten, bevor die vorgegebene End-Zugkraft erreicht wurde. Im Ergebnis der Prüfung kann ein Prüfsignal generiert werden, welches zumindest angibt, ob die der Mindesthaftkraft gleichgroße End-Zugkraft erreicht wurde, ohne dass sich der Prüfstempel vom Magnetflächenelement gelöst hat oder ob die End-Zugkraft nicht erreicht wurde, da der Prüfstempel vorzeitig abgerissen wurde, womit das geprüfte Teil als fehlerhaft zu klassifizieren ist. Bei Erreichen der End-Zugkraft wird die Prüfung abgebrochen, sodass fehlerfreie Teile nicht zerstört werden.

Ebenfalls können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Unebenheiten in der Oberfläche des Magnetflächenelements detektiert werden, wenn eine starre Oberfläche des Prüfstempels gewählt wird. Dann nämlich stellt sich bei Unebenheiten der Magnetoberfläche ebenfalls ein Luftspalt zwischen dem Magnetflächenelement und dem Prüfstempel ein, der die Haltekraft verringert. Auch hier wird sich der Prüfstempel vor dem Erreichen der geforderten Mindesthaftkraft vom Prüfobjekt lösen.

Es ist ebenso möglich, dass die Ebenheit der Magnetoberfläche am Prüfobjekt für die Prüfung keine Rolle spielt. In diesem Fall kann der Prüfstempel aus einem flexiblen Material angefertigt werden, beispielsweise ein weiches mit magnetisierbarem oder magnetischem Werkstoff angereichertes Gummimaterial oder magnetisierbarer oder magnetischer Werkstoff in Pulverform hinter einer flexiblen Folie.

In einer vorteilhaften Ausführungsform kann das Prüfobjekt auch auf eine nicht rechtwinklige Ausrichtung zwischen der Ebene des Magnetflächenelements und der Drehachse der Encoderplatte (so genannter Schlag) überprüft werden. Dazu weist der Prüfstempel eine geeignete Führung auf, die ein Verkippen des Prüfstempels gegenüber dem Prüfobjekt verhindert. Bei großem Schlag stellt sich wiederum ein Luftspalt zwischen Magnetflächenelement und Stempel ein, der die Haltekraft zwischen Magnet und Prüfstempel verringert, sodass sich der Prüfstempel vom Prüfobjekt löst, bevor die End- Zugkraft erreicht wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das Eigengewicht des Prüfstempels so ausgelegt sein, dass dessen Gewichtskraft knapp unterhalb der Mindesthaftkraft des Magnetflächenelements liegt. Dies ermöglicht eine besonders einfache Prüfung eines Prüfobjektes. Fällt der Prüfstempel nämlich vom Prüfobjekt ab, bevor der Prüfstempel von der Maschine abgesetzt wird, so ist das Prüfobjekt fehlerbehaftet. Beim Herabfallen des Prüfstempels löst dieser einen Endschalter aus, der gleichzeitig einen Fehler signalisiert.

Um ein Prüfobjekt genau vermessen zu können, sind in einer bevorzugten Ausführungsform Wegsensoren am Prüfstempel angeordnet, durch welche es möglich ist, die Größe eines auftretenden Luftspalts zu bestimmen, um daraus Rückschlüsse auf den Fehler zu ziehen und ggf. die Fehlerstellen zu lokalisieren. Dies ermöglicht eine Beurteilung der Fehlerart des Prüfobjektes.

Zur Prüfung eines multipolar magnetisierten Encoders kann der Prüfstempel selbst multipolar magnetisiert sein. Dabei kann durch die Anzahl der Polpaare die Haltekraft zwischen dem zu prüfenden Magnetflächenelement und dem Prüfstempel voreingestellt werden, welche erfindungsgemäß größer als die Mindesthaftkraft zwischen Magnetflächenelement und Träger sein soll. Eine gleiche Polzahl gestattet hierbei eine maximale Haltekraft. Für eine gezielte Einstellung der Haltekraft weist der Prüfstempel eine kleinere oder größere Polanzahl als das Prüfobjekt auf.

Bei der Verwendung eines multipolar magnetisierten Prüfstempels ist es vorteilhaft, wenn der Prüfstempel und/oder der Prüfling reibungsarm und drehbar gelagert werden, damit sie sich zueinander so ausrichten können, dass sich die maximale Haltekraft einstellt.

Bei der Verwendung eines Prüfstempels aus einem magnetisierbaren Material ist es vorteilhaft, wenn der Prüfstempel nach jeder Messung mit einer Entmagnetisierungsspule entmagnetisiert wird, um weitere Messungen nicht zu verfälschen.

Der Fachmann kann geeignete Magnetmaterialien und Geometrien auswählen, um die erforderliche Haltekraft für eine erfolgreiche Prüfung zu dimensionieren. Geeignete Magnetmaterialien sind beispielsweise Neodym, Samarium Cobalt, AlNiCo und Ferrite.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Figuren dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
1 eine vereinfachte perspektivische Ansicht eines Mutipolencoders;
2 eine Prinzipskizze eines Prüfobjektes und eines Prüfstempels in Schnittdarstellung;
3 den Zustand während einer Prüfung, wobei das Prüfobjekt eine unebene Oberfläche besitzt;
4 den Zustand während einer Prüfung bei einem sich von einem Träger ablösenden Magnetflächenelement;
5 den Zustand während der Prüfung eines Prüfobjektes, welches einen Schlag aufweist;
6 ein typischer Verlauf einer Kraft-Weg-Kennlinie für Magnetmaterialien.
1 zeigt eine perspektivische Prinzipdarstellung eines Multipolencoders 01. Auf einem Träger 02, z.B. aus einem metallischen Werkstoff, ist ein ringförmiges Magnetflächenelement 03 (nachfolgend auch verkürzt Magnet genannt) aufgebracht. Der Magnet 03 ist in Umfangsrichtung in kleine Segmentabschnitte 04 unterteilt, welche eine abwechselnde magnetische Polarität aufweisen. Die Segmente 04 können einzelne Magnete sein oder in einem einstückigen Bauteil durch unterschiedliche Polarisierung ausgebildet werden. Zwischen Träger 02 und Magnet 03 befindet sich eine Verbindungsschicht, beispielsweise eine Klebeschicht (nicht gezeigt), welche das Magnetflächenelement so befestigen muss, dass die Verbindung dieser Bestandteile durch Einleiten einer Mindesthaftkraft nicht aufgelöst werden kann.
2 zeigt ein Prüfobjekt 06 und einen Prüfstempel 07 als Prinzipskizze. Das Prüfobjekt 06 kann der zuvor genannte Multipolencoder 01 oder ein ähnlich aufgebautes Bauelement sein und umfasst den Träger 02 und den Magneten 03, welcher sich in mehrere, alternierend polarisierte Segmentabschnitten 04 unterteilt. Beim Prüfobjekt 06 soll die Mindesthaftkraft des Magneten 03 am Träger 02 überprüft werden.
Der Prüfstempel 07 umfasst in der dargestellten Ausführungsform einen multipolar magnetisierten Prüfmagneten 08. Werden nun Prüfobjekt 06 und Prüfstempel 07 aufeinanderzubewegt, so werden beide aufgrund einer magnetischen Anziehungskraft aneinander haften, solange kein der magnetischen Anziehungskraft entgegenwirkende und diese betragsmäßig übersteigenden weitere Kraft auf das System einwirkt.
3 zeigt den Zustand während einer Prüfung des Prüfobjektes 06, welches in diesem Fall eine unregelmäßigen, d.h. nicht völlig plane Oberfläche besitzt. Zwischen der Oberfläche des Magneten 03 und der Oberfläche des Prüfmagneten 08 stellt sich daher abschnittsweise ein Luftspalt 09 ein, welcher über die Fläche unterschiedlich stark ausgeprägt ist.
In dieser Ausführungsform besitzt der Prüfstempel 07 eine starre Oberfläche. Wird nun eine Zugkraft F_Z in angegebener Pfeilrichtung auf den Prüfstempel 07 ausgeübt, so wird durch den Luftspalt 09 die Haltekraft zwischen den Oberflächen des Magneten 03 und des Prüfmagneten 08 herabgesetzt. Dadurch wird die Zugkraft F_Z keine vorgegebene End-Zugkraft erreichen, welche der geforderten Mindesthaftkraft entspricht. Der Prüfstempel 07 wird sich vor dem Erreichen der End-Zugkraft vom Prüfobjekt 06 ablösen. In diesem Fall wird von einer nicht dargestellten Steuereinheit ein Fehlersignal ausgegeben.
Wenn die Zugkraft F_Z gemessen wird, die vom System aufgenommen werden kann, bevor der Prüfstempel 07 abreißt, so ist der maximale Wert dieser Kraft ein Maß für die Unebenheit der Oberfläche des Magnetflächenelements 03.
Die Zugkraft kann variabel am Stempel 07 eingeleitet werden. Bei einer einfachen Ausführungsform wird die Zugkraft durch die Gewichtskraft des Stempels 07 gebildet, die dabei nicht größer als die Mindesthaftkraft sein soll. Um in diesem Fall den Prüfstempel am Magneten 03 zu befestigen, genügt es, den Prüfstempel an diesem anzusetzen. Allerdings muss der Prüfstempel nach erfolgter Prüfung wieder gelöst werden, ohne dass dabei die Mindesthaftkraft nennenswert überschritten wird. Dies kann beispielsweise durch eine Querverschiebung des Stempels erfolgen, um damit die wirkende Magnetkraft zu verringern. Am Prüfstempel kann aber auch ein Elektromagnet als Prüfmagnet 08 verwendet werden, der nach erfolgter Prüfung abgeschaltet wird, um den Prüfstempel vom Magneten zu lösen.
In 4 ist der Zustand bei der Prüfung eines sich vom Träger 02 abschnittsweise ablösenden Magneten 03 dargestellt. Aufgrund schlechter Verklebung kann es beispielsweise passieren, dass der Magnet 03 sich bei Einwirken der Zugkraft F_Z teilweise vom Träger 02 löst, bevor die gewünsch te Mindesthaftkraft erreicht ist. Dadurch stellt sich zunächst eine Lücke zwischen dem Magneten 03 und dem Träger 02 ein und infolgedessen entsteht wiederum ein Luftspalt 09 zwischen den Oberflächen des Magneten 03 und des Prüfmagneten 08, welcher die maximale Haltekraft wischen den beiden Magneten 03 und 08 verringert, so dass die vorgegebene End-Zugkraft nicht erreicht werden kann und der Prüfstempel sich vorzeitig vom Prüfobjekt ablösen wird.
Ein Ablösen des Prüfstempels vom Prüfobjekt vor Erreichen der Mindesthaftkraft, die der vorgegebenen End-Zugkraft entspricht, dokumentiert zunächst, dass das Prüfobjekt fehlerhaft ist. Wenn zusätzlich der Betrag der beim Ablösen erreichten Zugkraft bestimmt wird, kann dieser als Maß zur Bestimmung der Größe des Fehlerbereichs herangezogen werden. Ermittelt man darüber hinaus nicht nur die Zugkraft sondern auch den vom Prüfstempel vor dem Abreißen zurückgelegten Weg, lassen sich daraus weiter Informationen zu Art und Größe der Defektstellen ableiten.
5 stellt den Zustand dar, welcher eintritt, wenn das Prüfobjekt 06 durch Schlag verformt ist. Wenn dieser Fehler geprüft werden soll, muss der Prüfstempel 07 durch eine Führung 11 gegen ein Verkippen gesichert werden. Der sich wiederum einstellende Luftspalt 09 wird ein Erreichen der vorgegebenen End-Zugkraft verhindern.
Bei Bedarf müssen an ein und demselben Prüfobjekt mehrere Messungen mit jeweils angepassten Messbedingungen ausgeführt werden. Beispielsweise kann in einem ersten Schritt der Prüfstempel 07 mit mehreren Freiheitsgraden gelagert werden, sodass sich der Prüfstempel 07 optimal an der Oberfläche des Magnetflächenelements 03 anlegen kann. Wird in dieser Anordnung die vorgegebene End-Zugkraft erreicht, ist damit die sichere Verbindung zwischen Magnetflächenelement 03 und Träger 02 belegt, da die Mindesthaftkraft bei der Prüfung aufgebracht werden konnte. Wenn dabei Unebenheiten der Oberfläche unberücksichtigt bleiben sollen, muss zu nächst mit einer flexiblen Oberfläche am Prüfmagneten 08 gearbeitet werden.
In einem nächsten Schritt lässt sich das Prüfobjekt 06 auf Unebenheiten in der Oberfläche untersuchen, indem mit einer starren Oberfläche am Prüfmagneten 08 erneut eine Prüfung ausgeführt wird. Schließlich kann in einem dritten Prüfschritt die Beweglichkeit des Prüfstempels durch Sperren eines Freiheitsgrades eingeschränkt werden, sodass die aufgrund eines Schlags auftretenden Fehler ermittelt werden können.
In 6 ist ein typischer Verlauf einer Kraft-Weg-Kennlinie für eine Magnetanordnung dargestellt. Die Haltekraft des Magneten ist bei einer direkten Auflage des Magneten auf einer Haftfläche am größten, und nimmt mit zunehmendem Luftspalt sehr stark ab. Die Maximalhaltekraft bei einem Luftspalt gleich Null ist abhängig vom verwendeten Magnetwerkstoff.
Abschließend ist darauf hinzuweisen, dass die beschriebenen Prüfmethoden nicht nur an den genannten Encodern angewendet werden können. Generell lassen sich auf diese Weise verschiedene Fehler an beliebigen magnetischen Bauelementen untersuchen.

01: Multipolencoder
02: Träger
03: Magnetflächenelement/Magnet
04: Segmentabschnitt
05
06: Prüfobjekt
07: Prüfstempel
08: Prüfmagnet
09: Luftspalt
10
11: Führung

Claims

Verfahren zur Prüfung einer flächigen Verbindung in einer Kontaktebene zwischen einem Träger (02) und einem daran befestigten Magneten (03), die eine vorgegebene Mindesthaftkraft aufbringen soll, die folgenden Schritte umfassend: – Aufsetzen eines magnetischen oder magnetisierbaren Prüfstempels (07) auf den Magneten (03); – Ausüben einer Zugkraft (F_Z) auf den Prüfstempel (07), senkrecht zur Kontaktebene und Erhöhen der Zugkraft bis zu einer End-Zugkraft, die gleich groß der Mindesthaftkraft ist; – Prüfung und Generieren eines Prüfergebnissignals, in Abhängigkeit davon, ob die End-Zugkraft erreicht wird, ohne dass sich der Prüfstempel (07) vom Mangneten (03) löst.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin die Ebenheit der Oberfläche des Magneten (03) geprüft wird, wobei die im Anspruch 1 angegeben Schritte einerseits mit einem Prüfstempel (07), der eine sich flexibel an die Oberfläche des Magneten (03) anlegende Kontaktfläche besitzt, ausgeführt werden, und wobei die im Anspruch 1 angegebenen Schritte andererseits mit einem Prüfstempel (07) mit starrer Kontaktfläche ausgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin die Ausrichtung der Oberfläche des Magneten (03) zu einer Bezugsebene geprüft wird, wobei die im Anspruch 1 angegebenen Schritte einerseits mit einem Prüfstempel (07), dessen Kontaktfläche zur Bezugsebene parallel ausgerichtet ist, ausgeführt werden, und wobei die im Anspruch 1 angegebenen Schritte andererseits mit einem Prüfstempel (07), dessen Kontaktfläche zur Oberfläche des Magneten (03) parallel ausgerichtet ist, ausgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass während der Erhöhung der Zugkraft am Prüfstempel (07) einer Kraft-Weg-Kennlinie aufgezeichnet wird.
Prüfvorrichtung zur Prüfung einer vorgegebenen Mindesthaftkraft einer flächigen Verbindung an einer Kontaktebene zwischen einem Magneten (03) und einem Träger (02), umfassend: – einen Prüfstempel (07) aus einem magnetischen oder magnetisierbaren Material (08), welcher auf den Magneten (03) aufsetzbar ist; – eine Zugvorrichtung, welche eine senkrecht zur Kontaktebene wirkende Zugkraft (F_Z) am Prüfstempel (07) einprägt; – eine Steuereinheit, welche die Zugkraft bis zu einer End-Zugkraft erhöht, die gleichgroß der Mindesthaftkraft ist, und welche bei Erreichen der End-Zugkraft die Zugkraft nicht weiter erhöht und ein Prüfergebnissignal abgibt.
Prüfvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie weiterhin einen Wegsensor umfasst, mit welchem der vom Prüfstempel vor Erreichen der End-Zugkraft zurückgelegt Weg gemessen wird.
Prüfvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfstempel (07) einen Prüfmagneten (08) umfassst, der mulitpolar magnetisiert ist.
Prüfvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfstempel gegenüber dem Magneten (03) verdrehbar und gegenüber der Kontaktebene verkippbar ist.
Prüfvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdrehbarkeit und/oder die Verkippbarkeit des Prüfstempels selektiv blockierbar ist.
Prüfvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugkraft durch die Gewichtskraft des Prüfstempels gebildet ist, wobei die Gewichtskraft gleichgroß der Mindesthaftkraft gewählt ist.
Prüfvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfstempel einen Elektromagneten umfasst, der während der Prüfung aktiviert ist und zur Trennung des Prüfstempels vom Magneten (03) deaktiviert wird.