DE102005022502B3

DE102005022502B3 - Vorrichtung und Verfahren zum Entfernen von harten Schweißschlacken

Info

Publication number: DE102005022502B3
Application number: DE200510022502
Authority: DE
Inventors: Nancy Hisge
Original assignee: ISE Innomotive Systems Europe GmbH
Current assignee: Metalsa Automotive GmbH
Priority date: 2005-05-11
Filing date: 2005-05-11
Publication date: 2006-09-21
Anticipated expiration: 2025-05-12

Abstract

Bei einem Verfahren zum Entfernen von harten, entlang von mehrdimensionalen Schweißnähten (2) eines mit zumindest einem Hohlraum oder zumindest einer Blechpaarung versehenen Werkstücks (1) angelagerten Schweißschlacken (3), unter Verwendung zumindest einer Wasserstrahldüseneinrichtung (5) mit Düsen (6, 7), deren abgegebene Wasserstrahlen (8, 9) sich kreuzen, wird die Schweißnaht (2) mit Hochdruck von zumindest 2000 bar und mit einem hohen Durchsatz von zumindest 10 l/min bestrahlt, wobei die Düseneinrichtung (5) mit einer Geschwindigkeit von zumindest 800 U/min rotiert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entfernen von harten, entlang von mehrdimensionalen Schweißnähten eines mit zumindest einem Hohlraum und/oder zumindest einer Blechpaarung versehenen Werkstücks angelagerten Schweißschlacken, unter Verwendung zumindest einer Wasserstrahldüseneinrichtung mit Düsen, deren abgegebene Wasserstrahlen sich kreuzen.
Beim Schweißen werden Schweißschlacken gebildet, die sich entlang und auf der Schweißnaht absetzen und zu Problemen führen können. Beispielsweise beim MAG-Schweißen treten Silikatschlacken entlang und auf den Schweißnähten in Form von sog. Nestern auf, wobei die Silikatschlacken besonders hart und daher schlecht zu entfernen sind. Außerdem tritt bei Silikatschlacken hinsichtlich der späteren Lackierung das Problem auf, dass die Lackschicht auf diesen nur sehr schlecht oder gar nicht haftet. Bei einer Dauerbelastung des Werkstücks platzt die Lackschicht und teilweise auch die Silikatschlacke ab, wobei die Gefahr von Korrosion an diesen dann ungeschützten Stellen besteht. An den entsprechend gefährdeten Stellen entlang den Schweißnähten wird u.a. im Stand der Technik eine Wachsschicht von Hand nach dem Lackieren aufgetragen. Dies ist ein sehr zeitintensiver, aufwendiger und daher auch kostenintensiver Vorgang.
Heutzutage wird ein Strahlen von Schweißnähten mit körnigem Strahlmittel vorgesehen, insbesondere mit Keramikkorn. Dieses erweist sich jedoch als nachteilig, z.B. hinsichtlich der damit verbundenen Kosten. Außerdem muss das Korn, wenn es nach dem Strahlvorgang nicht mehr rund ist, entsorgt oder recycled werden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass es beim Strahlvorgang Spuren an der Oberfläche des Werkstücks hinterlässt, sich in Hohlräumen des Werkstücks sammelt und sich nach dem Strahlen dort und in Blechpaarungen festsetzt. Beim nachfolgenden Lackieren des Werkstücks können dadurch Fehler im Lack hervorgerufen werden. Außerdem können sich in Hohlräumen bzw. Blechpaarungen des Werkstücks verbliebene Körner nachfolgend beim Bewegen des Werkstücks bzw. bei späterer Dauerbelastung lösen und nachträglich in lackierten Oberflächen zu Fehlstellen führen bzw. sich hin- und herbewegen und dadurch Geräusche erzeugen und die Oberfläche des Werkstücks mechanisch beschädigen. Derartig beschädigte Stellen sind besonders anfällig für Korrosion. Vor dem Strahlvorgang ist ein Waschen und Trocknen erforderlich, um ölfreie und trockene Werkstücke weiterbearbeiten zu können. Zum Entfernen des Keramikkorns wird im Stand der Technik zumeist eine Wäsche nach dem Strahlvorgang vorgesehen, was jedoch nicht nur aufwendig, sondern auch mit zusätzlichen Kosten verbunden ist.

Eine Alternative zum Strahlen mit Keramikkorn ist das Strahlen mit Eiskristallen, wie beispielsweise in der DE 43 20 410 A1 offenbart. Dies weist jedoch den Nachteil auf, dass der Strahlvorgang zu zeitintensiv ist und unter einem niedrigen Druck stattfindet, so dass die abrasive Wirkung nur gering ist und dadurch harte Schweißschlacken, wie beispielsweise Silikatschlacken, hiermit nicht entfernt werden können. Eine Automatisierung eines solchen Verfahrens kann nur mit einem hohen Aufwand erzielt werden, weswegen das Strahlen mit Eiskristallen im Bereich einer Serienfertigung von Werkstücken nicht sinnvoll eingesetzt werden kann.

Weiter sind Hochdruckstrahlanlagen beispielsweise aus der DE 198 60 751 A1 , der DE 198 47 063 A1 , der DE 44 19 527 A1 und der DE 44 40 483 A1 bekannt, um Flächen, z.B. korrodierte und verschmutzte Metallteile, zu reinigen, aufzurauhen oder Materialien zu scheiden.

Durch diese Anlagen lassen sich nicht gezielt nur einzelne begrenzte Flächen reinigen, sondern vielmehr sollen große Flächen bearbeitet werden. Hierbei kann nicht verhindert werden, dass Stellen, die geschützt werden müssten, da sie z.B. mit einer das Werkstück gegen Korrosion schützenden Beschichtung versehen sind, wie beispielsweise einer Zink- oder anderen das Blech des Werkstücks schützenden Schicht, mit abgetragen oder verletzt werden.

Das Werkstück sollte zum Schutz einer solchen Beschichtung nur in dem Bereich der Schweißnähte mit einem Strahlmittel zum Entfernen der Schweißschlacken bzw. Silikatschlacken beaufschlagt werden. Aus dem Stand der Technik der DE 43 41 869 A1 ist zwar ein Verfahren zum Entfernen von harten Überzügen von einer darunter liegenden Oberfläche durch ein Hochdruck-Fluidsystem mit einer Düse mit einer speziellen geometrischen Form bekannt, wobei ein Ultrahochdruck-Fluid-Flachstrahl eingesetzt wird. Der Flachstrahl wird mit einer Geschwindigkeit von 10,16 bis 40,64 m/min über die zu reinigende Oberfläche geführt, um dadurch eine Materialschicht zu entfernen, ohne die darunter liegende Oberfläche zu beschädigen. Die Wirksamkeit der Schichtentfernung soll dabei durch eine gleichmäßige Energieverteilung entlang der Breite des Flachstrahls, einen geeigneten Abstand zwischen dem Flachstrahl und der zu reinigenden Oberfläche, eine geeignete Geschwindigkeit beim Führen des Flachstrahls über die Oberfläche und eine geeignete Länge und einen geeigneten Durchmesser einer Beruhigungskammer, die stromaufwärts der Düse vorgesehen ist, erreicht werden. Allerdings ist dieses Verfahren wiederum nur für das Entfernen von harten Überzügen von z.B. Flugzeugtriebwerksteilen, also ein vollflächiges Entfernen von harten Beschichtungen, geeignet. Für das Entfernen von nur an bestimmten Stellen auf der Oberfläche eines Werkstücks aufgelagerten harten Beschichtungen ist das Verfahren nicht geeignet, da durch den Flachstrahl keine gezielte, sondern nur eine vollflächige, der Breite des Flachstrahls entsprechende Reinigung erfolgen kann.

Die US 5,167,720 A offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Behandlung von Düsentriebwerkskomponenten unter einem hohen Wasserdruck. Die Vorrichtung umfasst eine geschlossene Kammer, eine Wasserabgabeeinrichtung mit einer Düse und mit einer Vielzahl von Wasserauslassöffnungen, einen Tragrahmen und ein Gerüst zum Tragen der Wasserabgabeeinrichtung, wobei die Wasserabgabeeinrichtung entlang verschiedener Achsen beweglich angeordnet ist. Ein Drehteller für das zu reinigende Werkstück und ein Computer oder Mikroprozessor zur Überwachung der Betriebsparameter der Vorrichtung sind ebenfalls vorgesehen. Der Wasserdruck beträgt 25.000 bis 55.000 psi bei einer Drehgeschwindigkeit der Düse von 600 bis 700 Umdrehungen pro Minute und bei einer Drehtischdrehung von 6 bis 10 Umdrehungen pro Minute.

Die DE 101 31 646 A1 offenbart ein Verfahren zum Reinigen von mit Schmelze und/oder Schlacke überzogenen Flächen, insbesondere Feuerfestflächen, mit Hilfe eines hoch gespannten Wasserstrahls in einer Menge von 15 bis 20 Litern pro Minute. Der Wasserstrahl wird mit einem Druck von 1.600 bis 2.000 bar auf die zu reinigende heiße Oberfläche gesprüht, wobei das aufgesprühte Wasser sofort ohne Rückstand in Dampf umgewandelt werden soll. Die in einer Zeiteinheit aus der Düse ausgespritzte Wassermenge ist so gering, dass eine sofortige Umwandlung des Wasser in überhitzten Dampf erfolgt, sobald das Wasser auf die zu reinigende heiße Oberfläche auftrifft. Durch die schlagartig eintretende Volumenänderung des Wassers zu Wasserdampf werden die auf dem zu reinigenden Material anhaftenden zu entfernenden Schichten abgesprengt. Die Reinigung erfolgt bei noch heißem zu reinigenden Material.

Als problematisch erweist sich das Reinigen von Schweißnähten besonders dann, wenn diese dreidimensional entlang einem Werkstück verlaufen. Üblicherweise ist es mit den bekannten Düseneinrichtungen dann nicht mehr möglich, diese Schweißnähte zu reinigen, da die Düseneinrichtungen nicht an alle Stellen der Schweißnähte gelangen können bzw. nicht nur die Schweißnähte strahlen, sondern auch die umgebende Oberfläche der Werkstücke, so dass diese beschädigt werden kann.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entfernen von harten, entlang von mehrdimensionalen Schweißnähten eines mit zumindest einem Hohlraum und/oder zumindest einer Blechpaarung versehenen Werkstücks angelagerten Schweißschlacken, unter Verwendung zumindest einer Wasserstrahldüseneinrichtung mit Düsen, deren abgegebene Wasserstrahlen sich kreuzen, dahingehend fortzubilden, dass die vorstehend genannten Nachteile vermieden werden und eine schnelle, gezielte, räumlich begrenzte und gründliche Reinigung der Schweißnähte und der Umgebung von diesen ermöglicht wird, ohne dass die Gefahr einer Beschädigung der übrigen Oberfläche des Werkstücks besteht, so dass das Auftreten von Korrosion oder einem Abplatzen von Lack aufgrund von Strahlpartikeln vermieden werden können.

Die Aufgabe wird für ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass die Schweißnaht mit Hochdruck von zumindest 2.000 bar und mit einem hohen Durchsatz an Wasser von zumindest 10 l/min bestrahlt wird, wobei die Düseneinrichtung mit einer Geschwindigkeit von zumindest 800 U/min rotiert. Für eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 16 wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass eine Hochdruckpumpeinrichtung zur Förderung von Wasser unter hohem Druck von zumindest 2.000 bar und hohem Durchsatz von zumindest 10 l/min vorgesehen ist, und dass die Düseneinrichtung mit einer voreingestellten oder einstellbaren, hohen Rotationsgeschwindigkeit von zumindest 800 U/min betreibbar oder betrieben ist. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Dadurch werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen, mit denen es möglich ist, Schweißnähte, die mit harten und stark an der Schweißnaht haftenden Schlacken verschmutzt sind, gezielt und gründlich zu reinigen. Hierbei wird trotz des hohen Drucks bei der Behandlung bzw. Reinigung die nicht zu reinigende Oberfläche des Werkstücks geschont, so dass eine dort vorgesehene Beschichtung nicht bei der Reinigung der Schweißnähte versehentlich mit abgetragen wird, sondern vielmehr nur die Schlacken und sich ggf. neben den Schweißnähten befindendes aufgekochtes Beschichtungsmaterial, wie beispielsweise eine aufgekochte Zinkschicht. Durch die Verwendung von Wasser als Strahlmittel können die Betriebskosten gering gehalten werden, da kein separates, teures Strahlmittel benötigt wird. Auch eine zusätzlich Reinigung des Werkstücks vor oder nach dem Entfernen der harten Schlacken kann entfallen. Außerdem kann durch das erfindungsgemäße Vorsehen von sich im Bereich der zu behandelnden Schweißnahtoberfläche kreuzenden Strahlen der einzelnen Düsen der Düseneinrichtung die Wirkung der Strahlen gegenüber einem geraden Strahl verstärkt und somit optimiert werden. Durch die hohe Rotationsgeschwindigkeit der Düseneinrichtung ist zudem eine starke Fokussierung des entstehenden Sprühkegels auf die zu reinigende Schweißnaht möglich.

Als besonders vorteilhaft erweist sich, eine Bestrahlung der Oberfläche des Werkstücks entlang den Schweißnähten mit einem Hochdruck von zumindest 2.300 bar und einem Durchsatz von zumindest 14 l/min, insbesondere 14 bis 16 l/min vorzusehen. Im Stand der Technik wird bei Verwendung von Wasser als Strahlmittel lediglich mit einem vergleichsweise geringen Durchsatz von maximal 3,8 l/min bzw. einem niedrigen Druck von 400 bis 700 bar, wie in der DE 35 30 100 A1 offenbart, gearbeitet. Bei letzterem Stand der Technik wird zwar ebenfalls eine rotierbare Sprüheinrichtung mit zumindest zwei Düsen vorgesehen, jedoch erfolgt eine Überdeckung eines breiten Bereichs, um eine hohe Präzision beim Nachführen der Sprüheinrichtung gerade zu vermeiden. Gemäß der vorliegenden Erfindung soll jedoch eine möglichst hohe Präzision beim Reinigen der Schweißnähte vorgesehen werden, um die diese umgebende Oberfläche des Werkstücks nicht zu beschädigen. Durch den hohen Druck in Verbindung mit dem hohen Durchsatz können die Schweißschlacken aus der Oberfläche der Schweißnähte herausgelöst bzw. -gespült werden.

Erfindungsgemäß wird der Abstand der Düseneinrichtung über dem zu behandelnden Werkstück vorteilhaft gering eingestellt, so dass der Sprühkegel der rotierenden Düseneinrichtung im Wesentlichen nur eine vorgebbare Breite über den Schweißnähten beim Wasserstrahlen überdeckt. Hierdurch ist eine Schonung der übrigen Oberfläche des Werkstücks möglich, da der Sprühkegel keinen großen Kegeldurchmesser im Endbereich aufweist und somit die Streuung dort gering gehalten werden kann. Beispielsweise beträgt der Abstand zwischen der Düseneinrichtung und der zu reinigenden Oberfläche der Schweißnähte und/oder des Werkstücks etwa 20 mm bei einer Breite eines zu reinigenden Streifens von etwa 2,5 bis 3 mm. Selbstverständlich sind auch größere Strahlbreiten von z.B. 5 mm oder mehr möglich, ebenso wie noch schmalere, falls dies gewünscht wird.

Vorzugsweise wird die Düseneinrichtung auf die Position der Schweißnähte abgestimmt, entlang diesen mit einem auf die Breite des zu reinigenden Bereichs abgestimmten Abstand zu diesen verfahren. Dabei kann vorteilhaft die Abstimmung des Verfahrens der Düseneinrichtung auf die Position der Schweißnähte dadurch erfolgen, dass die Düseneinrichtung entsprechend einer Wegführung einer Schweißeinrichtung zum Erstellen der Schweißnähte verfahren wird. Alternativ oder zusätzlich können die Schweißnähte optisch oder mit anderen Mitteln zum Ermitteln der Position der Schweißnähte und zum Ansteuern einer Verfahreinrichtung der Düseneinrichtung zum Abstimmen der Wegführung der Düseneinrichtung auf die Schweißnähte abgetastet werden. Außerdem ist es möglich, das Werkstück auf die Position der Schweißnähte abgestimmt an zumindest einer Düseneinrichtung vorbeizubewegen. Die Düseneinrichtung kann dann im Wesentlichen unbeweglich befestigt sein. Das Werkstück wird vor der Düseneinrichtung bewegt, um es zu reinigen. Die Bewegung des Werkstücks kann zum Abstimmen der Reinigung auf die Position der Schweißnähte entsprechend einer Wegführung einer Schweißeinrichtung zum Erstellen der Schweißnähte erfolgen.

Dadurch, dass die Wegführung der Schweißeinrichtung für die Wegführung der Düseneinrichtung bzw. des Werkstücks übernommen wird, ist es auf einfache Weise möglich, die Schweißnähte exakt abzufahren, wobei eine hohe Strahlgenauigkeit erzielt werden kann. Dies erweist sich gerade bei kompliziert geformten Schweißnähten an einem Werkstück als besonders vorteilhaft. Auch mit optischen oder anderen Mitteln kann eine genaue Abtastung der Schweißnähte erfolgen. Wenn die Schweißnähte optisch oder mit anderen Mitteln abgetastet werden, ist gegenüber der erstgenannten Lösung jedoch ein größerer Aufwand an vorzuhaltenden Einrichtungen erforderlich, wobei diese Einrichtungen auch mit höheren Kosten verbunden und anfälliger gegenüber Störungen aufgrund fehlerhaften Erkennens des Verlaufs der Schweißnähte sind als die erstgenannte Lösung ohne zusätzliche Abtasteinrichtungen.

Da sich die Schweißnähte zumeist nicht nur in einer Ebene, sondern mehrdimensional an dem Werkstück erstrecken, ist vorzugsweise eine Verfahreinrichtung zum mehrdimensionalen Verfahren der Düseneinrichtung vorgesehen. Diese kann vorteilhaft auch Hinterschneidungen des Werkstücks und andere schlecht zugängliche Stellen an diesem erreichen. Die Verfahreinrichtung kann dabei bevorzugt einen Roboterarm oder dergleichen mit Gelenken versehene Einrichtung umfassen.

Vorzugsweise wird das Werkstück mehrdimensional während des Strahlvorgangs gedreht, wobei zum Wenden des Werkstücks vorteilhaft eine Wendeeinrichtung vorgesehen ist. Das Wenden bzw. Drehen kann entsprechend einem vorgebbaren Programm erfolgen, das vorteilhaft die Lage der abzufahrenden Schweißnähte berücksichtigt. Es kann auch die Düseneinrichtung und/oder das zu reinigende Werkstück beim Wasserstrahlvorgang bewegt werden. Gerade bei besonders schlecht zugänglichen Schweißnähten oder Schweißnahtabschnitten erweist sich eine Kombination aus einer Wendeeinrichtung zum Wenden des Werkstücks und einer bewegbaren Düseneinrichtung als besonders vorteilhaft, um eine gründliche Reinigung aller Schweißnahtabschnitte vornehmen zu können. Die Wendeeinrichtung kann z.B. einen Roboterarm enthalten, wobei auch die Düseneinrichtung Teil eines Roboterarms sein kann.

Um eine auf die Schweißnähte angepasste Reinigung von diesen und dem diese umgebenden Bereich der Oberfläche des Werkstücks optimal vornehmen zu können, folgt eine Verfahreinrichtung zum Verfahren der Düseneinrichtung entlang der Schweißnaht dieser- bevorzugt mit wechselnder Geschwindigkeit. Vorteilhaft ist die Verfahrgeschwindigkeit an vorbestimmbar unkritischen Stellen der Schweißnaht höher als an vorbestimmbar kritischen mit Schweißschlacken versehenen Stellen. Hierdurch kann eine intensivere Reinigung der kritischen Stellen vorgenommen werden, wohingegen zeitoptimiert die unkritischen Stellen schneller abgefahren werden können. Eine kritische Stelle kann beispielsweise eine Stelle sein, an der ein Schweißroboter aufsetzt, um eine Schweißnaht zu beginnen, da sich dort besonders viele Schlackenester, insbesondere Silikatschlackenester, bilden können. Die Wahl bzw. Programmierung der Wegführung und der Verfahrgeschwindigkeit der Düseneinrichtung kann in Abhängigkeit von bekannten Schweißnahtbildern erfolgen. Sie kann in einer besonderen Weiterbildung auch an die bei einer Schweißnahtlegung aktuell auftretenden Probleme gekoppelt sein. Hierbei werden die beim Schweißvorgang detektierten Problemstellen an eine Steuerungseinrichtung der Düseneinrichtung weitergeleitet, so dass diese die Wegführung und/oder Verfahrgeschwindigkeit der Düseneinrichtung entsprechend an die aktuelle Schweißnaht optimal anpassen kann.

Vorteilhaft ist eine Einrichtung zum Auftragen von Korrosionsschutzmittel vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich kann eine gesonderte nachgeschaltete Inhibition vorgesehen sein. In beiden Fällen erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Auftrag von Korrosionsschutzmittel zu- und abgeschaltet werden kann. Korrosionsschutzmittel kann mit dem aus der Düseneinrichtung austretenden Wasser vermischt werden, so dass beim Strahlvorgang das Korrosionsschutzmittel direkt mit auf das Werkstück bzw. dessen Schweißnähte aufgetragen wird. Außerdem kann eine Einrichtung zum Auftragen von Korrosionsschutzmittel benachbart zu der Düseneinrichtung vorgesehen sein. Beispielsweise ist sie als Sprühbalken ausgebildet. Die Auftragseinrichtung kann der Düseneinrichtung nachlaufend mit Abstand zu dieser vorgesehen sein. Sie kann aber auch direkt neben der Düseneinrichtung vorgesehen oder Teil der Düseneinrichtung oder mit dieser verbindbar oder verbunden sein, so dass ein etwa zeitgleicher Auftrag von Wasser und Korrosionsschutzmittel ermöglicht wird. Hier erweist sich das erfindungsgemäße Aufbringen eines Korrosionsschutzmittels nach dem Entfernen der Schweißschlacken mit einer an die Düseneinrichtung angeschlossenen oder mit dieser einteiligen oder mit dieser verbundenen Auftragseinrichtung als besonders vorteilhaft. Das Korrosionsschutzmittel kann dann getrennt von dem Entfernen der Schweißschlacken auf die Schweißnaht aufgebracht werden, insbesondere mit einer der Düseneinrichtung nachlaufenden Auftragseinrichtung. Wenn das Korrosionsschutzmittel während des Entfernens der Schweißschlacken auf die Schweißnaht aufgebracht wird, kann es dem Wasser, das zum Strahlen der Schweißnähte verwendet wird, z.B. hinzugefügt bzw. als zusätzlicher Strahl in den Sprühkegel der Düseneinrichtung eingebracht werden.

Es können austauschbare Düseneinrichtungen, die unterschiedliche Neigungswinkel und/oder einen unterschiedlichen Düsenabstand aufweisen, vorgesehen sein. Es wird dann jeweils die für den Anwendungsfall geeignete Düseneinrichtung verwendet. Die zumindest eine Düseneinrichtung kann jedoch auch zumindest zwei hinsichtlich ihrer Neigungswinkel gegenüber der Längsachse der Düseneinrichtung einstellbare Düsen enthalten. Durch die Möglichkeit einer Einstellung des Neigungswinkels der Düsen kann ebenfalls der Sprühkegel eingestellt werden. Es besteht somit nicht nur durch die Wahl des Abstandes der Düseneinrichtung von dem Werkstück, sondern auch über die Wahl der Neigungswinkel der Düsen innerhalb der Düseneinrichtung und des Abstandes der Düsen zueinander die Möglichkeit, die Abmessungen des Sprühkegels einzustellen. Vorzugsweise kann auch die Rotationsgeschwindigkeit der Düseneinrichtung eingestellt werden, so dass anwendungsfallbezogen eine geeignete Rotationsgeschwindigkeit gewählt werden kann.

Die Werkstücke sind üblicherweise nach der Formgebung mit Ziehölen oder Kühlschmierstoffen behaftet, die ebenfalls bei einem späteren Lackieren der Werkstücke, aber auch bei den bekannten Verfahren zum Entfernen von Schweißschlacken zu Problemen führen können. Im Stand der Technik müssen die Werkstücke aus diesem Grunde mehreren Waschvorgängen unterzogen werden. Nach der Anwendung des erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens zum Entfernen von harten Schweißschlacken, insbesondere Silikatschlacken, sind die Schweißnähte nicht nur im Wesentlichen frei von Schweißschlacken entlang und auf den Schweißnähten, im Wesentlichen frei von Spuren eines Strahlmittels, da Wasser anstelle von beispielsweise Sand verwendet wird, und im Wesentlichen frei von einem aufgekochten Beschichtungsmaterial, insbesondere einer aufgekochten Zinkschicht, wobei es mit Abstand zu den Schweißnähten eine im Wesentlichen unbeschädigte Beschichtung, insbesondere Zinkschicht, aufweist, sondern auch im Wesentlichen frei von Ziehölen und anderen Verschmutzungen, zumindest im gestrahlten Bereich. Es ist somit erfindungsgemäß keine separate Vorbehandlung und kein separates Waschen des Werkstücks mehr erforderlich. Eine im Stand der Technik auftretende Verschmutzung des Werkstücks aufgrund des Strahlvorgangs, beispielsweise durch Abrasivmittel, das sich in Hohlräumen oder Blechpaarungen des Werkstücks ansammelt, tritt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht auf. Die im Stand der Technik durch solche Abrasivmittel auftretenden Fehlstellen in der Lackierung entstehen mit dem erfindungsgemäßen Reinigungsverfahren nicht mehr.

Bevorzugt wird das zur Reinigung verwendete Wasser nach dem Entfernen der Schweißschlacken etc. von dem Werkstück aufbereitet und das aufbereitete Wasser zu der Düseneinrichtung zur erneuten Verwendung rückgeführt. Durch das Fahren des Wassers im Kreislauf kann der Wasserverbrauch vorteilhaft minimiert werden, was eine erhebliche Kosteneinsparung mit sich bringt. Durch das Aufbereiten des Wassers kann die Umweltbelastung durch Abspalten von Ölen und anderen Verunreinigungen, die beim Reinigungsvorgang mit dem Strahlwasser von dem Werkstück abgelöst werden, vorteilhaft gering gehalten werden.

Als besonders vorteilhaft erweist sich die Verwendung des Verfahren und der Vorrichtung für die Entfernung von in Form und Größe stark unterschiedlichen Silikatnestern und/oder einer aufgekochten Zinkschicht von einem MAG-geschweißten Werkstück, da beim Schweißvorgang die Silikatschlacken unwillkürlich auf einer Schweißnaht auftreten, besonders hart und schlecht zu entfernen sind und zugleich die Zinkschicht eines verzinkten Blechs eines Werkstücks besonders empfindlich gegenüber einer Beschädigung ist. Bei dieser Anwendung ist somit eine eng begrenzte und zugleich intensive Reinigung sehr wichtig, was erfindungsgemäß mit der Wahl eines hohen Wasserstrahldrucks, einer hohen Rotationsgeschwindigkeit der Düseneinrichtung und eines hohen Wasserdurchsatzes in Verbindung mit einer Einrichtung zum auf die Schweißnaht abgestimmten Verfahren der Düseneinrichtung entlang von dieser erreicht werden kann.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung werden im Folgenden Ausführungsbeispiele von dieser anhand der Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen in:
1 eine perspektivische Ansicht eines mehrdimensionalen geschweißten Werkstücks in Form eines Trägers,
2 eine Draufsicht auf eine Schweißnaht mit angelagerten Schweißschlacken und die Schweißnaht flankierender aufgekochter Zinkschicht,
3 eine Schnittansicht entlang der Linie A-A gemäß 2,
4 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Entfernen von Silikatschlacken und aufgekochter Zinkschicht von der Schweißnaht gemäß 2 und 3, und
5 eine Draufsicht auf eine Schweißnahtreinigungsstation mit zwei Robotern.
1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Werkstücks 1 in Form eines Trägers für den Automobilbereich, der diverse mehrdimensional angeordnete Schweißnähte 2 aufweist. Wie aus der Form des Trägers ohne weiteres ersichtlich, sind die Schweißnähte 2 teilweise schlecht zugänglich. Zudem besteht der Träger 1 beispielsweise aus einem mit einer Zinkschicht 12 beschichteten Blech 11, weswegen z.B. das MAG-Schweißverfahren zum Zusammenfügen der einzelnen Teile des kompliziert geformten und mit Hohlräumen versehenen Trägers 1 verwendet wird. Beim Schweißvorgang bilden sich Silikatschlackenester 3 auf der Schweißnaht 2, wie den 2 und 3 entnommen werden kann. Außerdem kocht während des Schweißvorgangs in der die Schweißnaht 2 umgebenden Wärmeeinflusszone die Zinkschicht 12 auf, was in den 2 und 3 angedeutet ist. 2 zeigt hierbei beispielhaft eine Draufsicht auf eine abknickende Schweißnaht 2 mit Silikatschlackenestern 3 und aufgekochter Zinkschicht 4 neben der Schweißnaht 2. 3 zeigt eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A durch die Schweißnaht 2 gemäß 2. Hierbei ist deutlich erkennbar, dass die Silikatschlackenester 3 nicht ohne weiteres entfernt werden können, da sie in die Oberfläche der Schweißnaht integriert sind. Ein Entfernen ist jedoch erforderlich, wenn z.B. ein Lack bei einer nachfolgenden Lackierung dauerhaft auf der Schweißnaht und der diese umgebenden Oberfläche des Werkstücks haften soll.
4 zeigt eine Düseneinrichtung 5 zum Entfernen von Silikatschlackenestern 3 und aufgekochter Zinkschicht 4. Die Düseneinrichtung 5 umfasst in der dargestellten Ausführungsform zwei Düsen 6, 7, die jeweils in einem Neigungswinkel α gegenüber der Senkrechten zueinander geneigt in der Düseneinrichtung 5 angeordnet sind. Die Düseneinrichtung 5 ist rotierbar, wie durch den Pfeil P angedeutet. Die von den Düsen 6, 7 ausgegebenen Sprühkegel 8, 9 divergieren in bekannter Weise in Richtung weg von den Düsen. Die Neigung der Düsen, deren Abstand A voneinander und deren Abstand a zu der Oberfläche 20 der Schweißnaht ist so eingestellt, dass sich die gedachten und in 4 gestrichelt dargestellten Mittellinien 80, 90 der Sprühkegel 8, 9 in der Schweißnaht 2 schneiden oder treffen und der beim Rotieren der Düseneinrichtung entstehende gemeinsame Sprühkegel der beiden Düsen einen Durchmesser d aufweist, der etwa der Breite b des zu reinigenden Bereichs 10, wie in 3 gezeigt, entspricht. Zum Erzeugen eines Wasserstrahls unter einem gewünschten Druck ist eine nicht gezeigte Plungerpumpe vorgesehen.
In einer Ausführungsform können die Düsenaustrittsöffnungen der Düsen 6, 7 z.B. einen Durchmesser von 0,55 mm aufweisen. Der Abstand a der Düsen 6, 7 zur Oberfläche 20 der Schweißnaht 2 kann z.B. etwa a = 20 mm und die Breite b des zu reinigenden Bereichs 10b = 2,5 bis 3 mm betragen. Selbstverständlich sind auch andere Abstände a und Breiten b möglich. Diese werden vorteilhaft an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst gewählt. Die Düseneinrichtung 5 kann z.B. mit einer Rotationsgeschwindigkeit von zumindest 1.000 U/min, insbesondere 1.500 U/min, und einem hohen Wasserstrahldruck von beispielsweise 2.500 bar und einem hohen Wasserdurchsatz von beispielsweise 14 bis 16 l/min betrieben werden. Bei diesem Druck und Wasserdurchsatz kann der Sprühkegeldurchmesser d durch den verhältnismäßig kurzen Abstand a zwischen den Düsen 6, 7 und der Oberfläche 20 der Schweißnaht 2 eng umgrenzt gehalten werden. Aufgrund des hohen Wasserdrucks erfolgt ein gründlicher Abtrag der Silikatschlackenester 3. Da der jeweils abtragsstärkste mittlere Strahl (Mittelinie 80, 90) der Sprühkegel 8, 9 der beiden Düsen 6, 7 auf der Schweißnaht 2 auftrifft, ist dort die Abtragskraft am größten. Im Randbereich der Sprühkegel 8, 9 bzw. des gemeinsamen Sprühkegels ist der Druck jedoch noch so groß, dass er für das Entfernen der aufgekochten Zinkschicht 4 ausreicht, ohne die danebenliegende Zinkschicht 12 zu beschädigen.
Um eine fortschreitende Bewegung entlang der Schweißnaht 2 vorzusehen, ist eine Verfahreinrichtung für die Düseneinrichtung 5 vorgesehen, die diese mit einer vorgebbaren und vorteilhaft auf die Besonderheiten der Schweißnaht 2 angepassten Geschwindigkeit bewegt. Die Vorschubgeschwindigkeit kann z.B. bei 75 mm/s liegen. Diese Geschwindigkeit kann in einigen Bereichen der Schweißnaht 2 höher oder niedriger sein, in Abhängigkeit davon, ob diese Bereiche als kritisch oder unkritisch hinsichtlich der Verschmutzung anzusehen sind. Gerade in den Bereichen, in denen sich üblicherweise große Mengen an Schweißschlacken anlagern, wie an den Stellen des Aufsetzens der Schweißeinrichtungen, z.B. am Beginn einer Schweißnaht, kann die Geschwindigkeit bzw. der Vorschub geringer gewählt werden, wohingegen er in den Bereichen, in denen erfahrungsgemäß kaum Schlackenbildung zu erwarten ist, eine höhere Geschwindigkeit bzw. ein größerer Vorschub gewählt werden kann.
Beispielsweise können Roboter 50, 51 vorgesehen sein, wie in 5 gezeigt, deren Roboterarme 52, 53 mit Düseneinrichtungen 5 versehen sind. Die Roboter 50, 51 bzw. deren Roboterarme 52, 53 werden über eine nicht gezeigte Ansteuerungseinrichtung angesteuert und bewegen sich mit einer vorbestimmten und optimierten Geschwindigkeit mit dem über eine Transporteinrichtung 54 in Pfeilrichtung herangeführten und an den Robotern vorbeigeführten Werkstücken 1 mit. Die Werkstücke 1 können dabei in der Transporteinrichtung 54 in jede gewünschte Position gebracht werden. Wie 5 außerdem entnommen werden kann, können auch die Transporteinrichtung 54 und die Plattform 55, auf der die Roboter befestigt sind, über eine Verfahreinrichtung 56 gegeneinander bewegt werden. Hierdurch ist es möglich, dass die Roboter 50, 51 an alle Stellen gelangen können, an denen die Schweißnähte 2 der Werkstücke 1 gereinigt werden müssen. Zusätzlich sind die Düseneinrichtungen 5 an den Roboterarmen 52, 53 über Gelenke 57 befestigt, um sie beliebig verschwenken zu können. Die Verfahreinrichtung 56 kann selbst eine Verfahr- und Dreh- bzw. Schwenkeinrichtung sein, mit Einrichtungen zum Drehen und/oder Verschwenken der Werkstücke.
Die in 5 gezeigte Reinigungsstation umfasst zwei parallel arbeitende Roboter 50, 51. Grundsätzlich ist es zum Erhöhen des Durchsatzes an Werkstücken auch möglich, noch weitere Roboter parallel arbeiten zu lassen.
Alternativ oder zusätzlich zu der Ausführungsform nach 5 können die Werkstücke 1 bzw. Träger durch (in 5 nicht gezeigte) Roboterarme ergriffen werden, die diese in verschiedene Richtungen verschwenken oder zumindest wenden können, um Schweißnähte 2 auch im Bereich von Hinterschneidungen und Hohlräumen noch besser behandeln zu können.
Solche Roboter können beispielsweise auch auf der den Robotern 50, 51 gegenüberliegenden Seite der Transporteinrichtung 54 vorgesehen sein.
In einer alternativen Ausführungsform kann der Roboter 51 als Schweißroboter und der Roboter 50 als Roboter, der mit einer Düseneinrichtung 5 versehen ist, ausgebildet sein. Hierbei werden dann die Werkstücke 1 direkt nach dem Schweißvorgang von Schweißschlacken und Schmauchspuren bzw. aufgekochten Beschichtungsmaterialien gereinigt.
Gerade dann, wenn die Schweißvorrichtung und die Vorrichtung zum Reinigen der Schweißnähte dicht beieinander angeordnet sind, kann eine Steuerungseinrichtung für die Bewegung beider Vorrichtungen vorgesehen sein. Diese kann die Wegführung für das Legen der Schweißnähte 2 und dieselbe Wegführung für die Reinigung der Schweißnähte 2 verwenden. Die Reinigung kann auch an einer getrennten Station im Fertigungsprozess vorgesehen sein, wobei die Daten der Wegführung betreffend das Legen der Schweißnähte 2 vorteilhaft der Steuerungseinrichtung zum Ansteuern der Wegführung des die Düseneinrichtung 5 tragenden Roboters 50 bzw. der die Düseneinrichtung 5 tragenden Verfahreinrichtung 56 eingegeben werden. Hierdurch können die Schweißnähte 2 durch die Düseneinrichtung 5 exakt nachgefahren werden, was einerseits das positionsgenaue Abfahren der Schweißnähte 2 ermöglicht und andererseits die Gefahr eines versehentlichen Zerstörens des nicht direkt die Schweißnähte 2 umgebenden Bereichs minimiert.
In 5 nur angedeutet ist eine Auftragseinrichtung 100 zum Auftragen eines Korrosionsschutzmittels auf die gestrahlten Oberflächen der Schweißnaht 2 und des diese umgebenden Bereichs. Das Korrosionsschutzmittel kann dabei direkt im Anschluss an das Reinigen des Bereichs 10 aufgetragen werden und/oder bereits während des reinigenden Wasserstrahlens. Die Auftragseinrichtung 100 ist daher benachbart zur Düseneinrichtung 5, wie in 5 angedeutet, und/oder mit dieser einteilig ausgebildet. Das Korrosionsschutzmittel kann auch dem Wasser zum Reinigen direkt beigefügt werden. Hierbei wird das Korrosionsschutzmittel der Düseneinrichtung 5 über entsprechende Einrichtungen zu- und in den Sprühstrahl eingeleitet. Bei der einteiligen oder dicht benachbarten Ausbildung der Auftragseinrichtung 100 und der Düseneinrichtung 5 sowie dann, wenn das Korrosionsschutzmittel der Reinigungsflüssigkeit beigemengt wird, kann der Korrosionsschutzmittelauftrag während des Reinigungsvorgangs erfolgen, so dass ein Arbeitsschritt und damit Zeit bei der Nachbearbeitung des Werkstücks 1 und somit auch Kosten eingespart werden können.
Dem Reinigungsvorgang und/oder Korrosionsschutzmittelauftrag kann ein Trocknungsvorgang nachgeschaltet sein. Dieser verhindert ein Verschleppen von zum Reinigen verwendetem Wasser, mit oder ohne Korrosionsschutzmittel, in einen nachfolgenden Bearbeitungsabschnitt des Werkstücks.
Da die Prozesszeiten des Reinigens kurz sind, kann das erfindungsgemäße Verfahren beliebig im Herstellprozess des Werkstücks 1 integriert werden. Im Vergleich hierzu ist beispielsweise das Sandstrahlen nicht im Herstellprozess integrierbar, da die Bearbeitungszeiten inkl. der Nachreinigung zu zeitintensiv ist, wodurch der Prozessablauf gestört würde. Ferner können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhaft auch Werkstücke, Bauteile, Baugruppen etc. gereinigt werden, die zuvor bereits eine mechanische Bearbeitung erfahren haben. Solche zumeist empfindlichen Oberflächen bleiben bei der räumlich begrenzten Reinigung unberührt und müssen daher nicht zum Schutz zuvor mit einer Abdeckung versehen werden, was ansonsten bei einer Behandlung mit Abrasivmitteln der Fall wäre. Im Nachgang zum Reinigungsvorgang kann dann anstelle eines räumlich nur begrenzten Auftrags von Korrosionsschutzmittel auch ein vollflächiger Auftrag zum Schutz des gesamten Werkstücks erfolgen.
Neben den im Vorstehenden beschriebenen und in den Figuren dargestellten Ausführungsformen einer Vorrichtung und eines Verfahrens zum Entfernen von harten entlang von Schweißnähten 2 angelagerten Schweißschlacken können noch zahlreiche weitere Ausführungsformen gebildet werden, bei denen stets ein Strahlen eines Werkstücks 1 im Bereich von dessen Schweißnähten 2 unter einem hohen Druck und einem hohen Durchsatz mit einer hohen Geschwindigkeit der rotierenden Düseneinrichtung 5 erfolgt.

1: Werkstück
2: Schweißnaht
3: Silikatschlackenest
4: aufgekochte Zinkschicht
5: Düseneinrichtung
6: Düse
7: Düse
8: Sprühkegel
9: Sprühkegel
10: zu reinigender Bereich
11: Blech
12: Zinkschicht
20: Oberfläche
50: Roboter
51: Roboter
52: Roboterarm
53: Roboterarm
54: Transporteinrichtung
55: Plattform
56: Verfahreinrichtung
57: Gelenk
80: Mittellinie
90: Mittellinie
100: Auftragseinrichtung
a: Abstand
A: Abstand der Düsen
b: Breite des Bereichs 10
d: Durchmesser des gemeinsamen Sprühkegels
L: Längsachse der Düseneinrichtung
α: Neigungswinkel
P: Pfeil

Claims

Verfahren zum Entfernen von harten, entlang von mehrdimensionalen Schweißnähten (2) eines mit zumindest einem Hohlraum und/oder zumindest einer Blechpaarung versehenen Werkstücks (1) angelagerten Schweißschlacken, insbesondere Silikatsschlacken (3), unter Verwendung zumindest einer Düseneinrichtung (5) mit Düsen (6, 7), deren abgegebene Wasserstrahlen sich kreuzen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (2) mit Hochdruck von zumindest 2.000 bar und mit einem hohen Durchsatz an Wasser von zumindest 10 l/min bestrahlt wird, wobei die Düseneinrichtung (5) mit einer Geschwindigkeit von zumindest 800 U/min rotiert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestrahlung mit einem Hochdruck von zumindest 2.300 bar und einem Durchsatz von zumindest 14 l/min, insbesondere 14 bis 16 l/min erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand a der Düseneinrichtung (5) über dem zu behandelnden Werkstück (1) gering eingestellt wird, so dass der sich bildende Sprühkegel der rotierenden Düseneinrichtung (5) beim Wasserstrahlen im Wesentlichen nur eine vorgebbare Breite (b) über der Schweißnaht (2) überdeckt.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Düseneinrichtung (5) auf die Position der Schweißnähte (2) abgestimmt entlang diesen mit einem auf die Breite (b) eines zu reinigenden Bereichs (10) abgestimmten Abstand (a) verfahren wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstimmung des Verfahrens der Düseneinrichtung (5) auf die Position der Schweißnähte (2) dadurch erfolgt, dass die Düseneinrichtung (5) entsprechend einer Wegführung einer Schweißeinrichtung zum Erstellen der Schweißnähte (2) verfahren wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnähte (2) optisch oder mit anderen Vorrichtungen zum Ermitteln ihrer Position und zum Ansteuern einer Verfahreinrichtung (56) der Düseneinrichtung (5) zum Abstimmen der Wegführung der Düseneinrichtung (5) auf die Schweißnähte (2) abgetastet werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1) auf die Position der Schweißnähte (2) abgestimmt an zumindest einer Düseneinrichtung (5) vorbeibewegt wird, insbesondere das Werkstück (1) entsprechend einer Wegführung einer Schweißeinrichtung zum Erstellen der Schweißnähte (2) bewegt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verfahreinrichtung (56) zum Verfahren der Düseneinrichtung (5) entlang der Schweißnaht (2) oder des Werkstücks (1) an der Düseneinrichtung (5) vorbei an der Schweißnaht mit wechselnder Geschwindigkeit folgt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrgeschwindigkeit an vorbestimmbar unkritischen Stellen der Schweißnaht (2) höher als an vorbestimmbar kritischen, mit Schweißschlacken, insbesondere Silikatschlacken (3), versehenen Stellen ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Korrosionsschutzmittel während des Entfernens der Schweißschlacken auf die Schweißnaht (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Korrosionsschutzmittel getrennt von dem Entfernen der Schweißschlacken, insbesondere Silikatschlacken (3), auf die Schweißnaht (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Korrosionsschutzmittel mit einer der Düseneinrichtung (5) nachlaufenden Auftragseinrichtung (100) auf die Schweißnaht (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1) mehrdimensional während des Strahlvorgangs entsprechend einem vorgebbaren Programm gedreht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düseneinrichtung (5) und/oder das zu reinigende Werkstück (1) beim Wasserstrahlvorgang bewegt werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Wasser aufbereitet und das aufbereitete Wasser zu der Düseneinrichtung (5) rückgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Silikatschlacken (3) und/oder eine aufgekochte Zinkschicht (4) von einem MAG-geschweißten Werkstück (1) entfernt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnähte (2) bei einem Werkstück (1) aus einem mit einer Zinkschicht versehenen Blech, mit einer oder mehreren Schweißnähten (2), im Wesentlichen frei von Silikatschlacken (3) entlang und auf den Schweißnähten (2) und im Wesentlichen frei von Spuren eines Strahlmittels sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1) entlang den Schweißnähten (2) im Wesentlichen frei von einem aufgekochten Beschichtungsmaterial, insbesondere von einer aufgekochten Zinkschicht (4), ist und mit Abstand zu den Schweißnähten (2) eine im Wesentlichen unbeschädigte Beschichtung, insbesondere Zinkschicht, aufweist.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche, unter Verwendung zumindest einer Düseneinrichtung (5) mit zumindest zwei zur Längsachse (L) der Düseneinrichtung geneigten Düsen (6,7), wobei sich die von diesen abgegebenen Wasserstrahlen kreuzen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hochdruckpumpeinrichtung zur Förderung von Wasser unter hohem Druck von zumindest 2.000 bar und hohem Durchsatz von zumindest 10 l/min vorgesehen ist, und dass die Düseneinrichtung (5) mit einer voreingestellten oder einstellbaren, hohen Rotationsgeschwindigkeit von zumindest 800 U/min betreibbar oder betrieben ist.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verfahreinrichtung (56) zum mehrdimensionalen Verfahren der Düseneinrichtung (5) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (100) zum Auftragen von Korrosionsschutzmittel benachbart zu der Düseneinrichtung (5) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung (100) der Düseneinrichtung (5) nachlaufend mit Abstand zu dieser vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung (100) direkt neben der Düseneinrichtung (5) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung (100) Teil der Düseneinrichtung (5) oder mit dieser verbindbar oder verbunden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wendeeinrichtung zum Wenden des Werkstücks (1) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Düseneinrichtung (5) zumindest zwei hinsichtlich ihrer Neigungswinkel (α) gegenüber der Längsachse (L) der Düseneinrichtung (5) einstellbare Düsen (6, 7) enthält.
Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 26 zum Entfernen von Silikatschlacken (3) von einem MAG-geschweißten Werkstück (1).