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HINTERGRUND ZU DER ERFINDUNG
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Viele Hersteller von Gasturbinentriebwerken verwenden heute hochentwickelte Wachsausschmelzgießtechniken, um gegossene Turbinen-Leitschaufeln oder sonstige Strömungsflächen (z.B. Gasturbinenschaufeln oder -blätter) zu erzeugen, die komplizierte Luftkühlungskanäle aufweisen, um den Wirkungsgrad der Kühlung der Strömungsflächen zu erhöhen. Die inneren Kühlkanäle werden in den gegossenen Schaufeln unter Verwendung eines oder mehrerer für komplexe Strömungsflächen gestalteter Keramikkerne ausgebildet, die in einer keramischen Schalenform positioniert werden, wobei geschmolzenes Metall in die Form um den Kern gegossen wird. Der (die) Keramikkern(e) ist (sind) dazu bestimmt, die inneren Strukturmerkmalen der Schaufeln, beispielsweise innere Hohlräume und Rippen, zu erzeugen.
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Ein typischer keramischer Kern wird mittels einer erweichten keramischen Verbindung hergestellt, die bei einer erhöhten Temperatur in ein Kerngesenk oder eine Kerngießform spritzgegossen oder spritzgepresst wird. Der Kern wird anschließend durch Brennen oder mittels thermischer Behandlung gehärtet. Der vergütete gebrannte Kern wird anschließend innerhalb eines Modellgießformhohlraums positioniert, in den ein flüchtiges Modellmaterial (z.B. Wachs oder Kunststoff) um den Kern herum eingebracht wird, um eine Kern/Modell-Einheit für die Verwendung in dem hinlänglich bekannten Wachsausschmelzverfahren zu bilden. Anschließend wird die Kern/Modell-Einheit wiederholt in keramischen Schlamm getaucht, von überschüssigem Schlamm mittels Spülen befreit, mit grober keramischer Stukkatur oder Sandpartikeln beschichtet und getrocknet, um mehrere keramische Schichten aufzubauen, die zusammen eine Schalenform um die Anordnung bilden. Das Modell wird anschließend selektiv entfernt, um eine Schalenform mit dem darin angeordneten Keramikkern zurückzulassen, und in die Form wird eine Metallschmelze gegossen. Nachdem sich die Metallschmelze verfestigt hat, werden die Form und der Kern entfernt, um ein Schaufelgussstück zurückzulassen, das an den Stellen, die zuvor von dem (den) Kern(en) eingenommen waren, einen oder mehrere inneren Kanäle aufweist.
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In der Herstellung hohler Maschinenelemente aus Metall, beispielsweise sind dies Düsen und Strömungsflächen von Gasturbinen, wird das oben erwähnte Wachsausschmelzverfahren häufig basierend auf einem Konzept eines freischwebenden Kerns durchgeführt. Aus unterschiedlichen Gründen und zumindest aufgrund der Tatsache, dass Entwürfe interner Geometrie immer komplizierter werden und größere Bereiche der gesamten dreidimensionalen Gestalt der Strömungsfläche oder der Düse einnehmen, muss sich das Gussstück „ausgleichen“ lassen, um eine optimale Anpassung der inneren Geometrie an das primäre Bezugsschema des Elements zu ermöglichen - was erfordert, dass der Kern als ein „frei schwebendes“ Element konzipiert ist. Beispielhafte Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung hohler Wachsausschmelzgusskomponenten, die auf der Verwendung des Konzepts eines freischwebenden Kerns basieren, sind in der
US 5 662 160 A und der
US 6 505 678 B2 beschrieben. Allerdings führt die Verwendung des Konzepts eines freischwebenden Kerns zu Problemen bei den nachfolgenden Produktionsschritten einer spanabhebenden Bearbeitung des Elements. Insbesondere bewirkt die Verwendung des Konzepts eines freischwebenden Kerns ein gewisses Maß an Lageveränderung der gegossenen inneren Strukturmerkmale um die feste äußere Bezugsstruktur des Elements. Eine solche Veränderung ist in höchstem Maße unerwünscht, wenn angestrebt ist, genaue Mess- oder präzise spanabhebende Bearbeitungsschritte an diesen mittels eines Kerns erzeugten inneren Merkmalen durchzuführen.
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Um die Position der inneren Geometrie eines speziellen Strömungsflächen/Düsen-Gusselements anzunähern, ist es im Allgemeinen lediglich möglich, in Beziehung mit festen äußeren Bezugspunkten stehende Wandstärken und Abschnitte des äu-ßeren Entwurfs zu verwenden, die ein primäres Bezugsschema beinhalten. Aus diesem Grund ist eine automatisierte spanabhebende Bearbeitung von mittels eines Kerns erzeugten inneren Merkmalen häufig ungenau, wenn nicht sogar undurchführbar. Dies ist unter anderem zumindest teilweise auf die Tatsache zurückzuführen, dass herkömmliche automatisierte Verfahren zur spanabhebenden Bearbeitung sich für ein Positionieren und/oder Fixieren einer Komponente während spanabhebender Bearbeitungs-/Messschritte auf ein festes externes Bezugsschema/bzw. eine feste externe Struktur eines Elements verlassen, und dass dieses feste „primäre“ Bezugsschema hinsichtlich mittels eines Kerns erzeugter innerer Gussmerkmale ungenau ist, da aufgrund der Verwendung eines frei schwebenden Kerns Lageveränderungen der Merkmale stattfinden. (Herkömmliche im Handel als Softwarepaket erhältliche Anwendungen, die zum Steuern der meisten automatisierten Einrichtungen verwendet werden, die zum Messen und spanabhebenden Bearbeiten dienen, benutzen in der Regel dieses feste externe Bezugsschema und führen für ein spezielles Element eine Berechnung einer optimalen Anpassung an sämtliche Bezugspunkte durch.)
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Im Falle heutiger komplexer Entwürfe von Strömungsflächen muss eine Gestalt einer Gasturbinenströmungsfläche eine „optimale Anpassung“ externer Strömungsflächenmerkmale zulassen, so dass sich ein spezieller gewünschter Turbineneintrittsöffnungsbereich verwirklichen und optimieren lässt. Innere Merkmale der Strömungsfläche werden erzeugt, indem während des Gießvorgangs ein Kern verwendet wird. Der Kern kann während des Gießvorgangs bezüglich der externen Schaufelgeometrie driften, sich verdrehen, verschieben, usw. Diese Bewegung des Kerns führt dazu, dass die mittels des Kerns erzeugten inneren Merkmale an einer gegenüber der externen Schaufelgestalt unbekannten Position angeordnet werden. Viele dieser mittels eines Kern erzeugten inneren Merkmale erfordern eine präzise spanabhebende Bearbeitung, um ein Anpassen an andere Komponenten und/oder ein Anbringen derselben durch Schweißen oder Hartlöten zu ermöglichen. Es sind sehr strenge Herstellungstoleranzen einzuhalten, um einen Passsitz oder einen Sitz zu erzielen, der ein erfolgreiches Hartlöten und/oder Schweißen der anzubringenden Komponenten erlaubt. Falls diese mittels eines Kerns erzeugten inneren Merkmale, die bezüglich der externen Merkmale während des Gießvorgangs ihre Lage verändert haben, basierend auf einer Einspannung spanabhebend bearbeitet würden, die sich auf die externen Merkmale bezieht, würden die Herstellungstoleranzen zu groß geraten.
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US 6 505 678 B2 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Turbinenschaufelwachsmodells unter Verwendung eines Keramikkerns, an dessen Oberfläche mehrere vorragende Positionierelemente angegossen sind. Der Kern wird in einer Gießform zur Wachsmodellerzeugung platziert und darin präzise positioniert, indem die Positionierelemente des Kerns mit definierten Wandbereichen des Gießformhohlraums in Eingriff gelangen. Heißes geschmolzenes Wachs wird unter Druck in den Hohlraum um den Kern herum eingespritzt, um ein Turbinenschaufelwachsmodell um den Kern herum zu bilden.
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US 4 913 217 A beschreibt ein Gießverfahren unter Verwendung eines verlorenen Kerns, der im Abstand zu einem Ausgusshohlraum einer Gussform angeordnet ist, so dass der Kern in der Gussform lose passend und freischwebend angeordnet ist. In der Gussform sind Positionierstifte angeordnet, die mit dem Kern nicht in Kontakt stehen, aber während eines Gussprozesses eine horizontale, vertikale und seitliche Bewegung sowie Verdrehung des Kerns relativ zu der Gussform einschränken.
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US 3 433 293 A beschreibt eine Gussform und ein Gussverfahren zur Herstellung von Eisenbahnrädern mit einem in einer Gussform angeordneten mehrteiligen Kern, der einen schwimmerartigen Kernteil aufweist, der gestaltet und angeordnet ist, um während eines Gießprozesses durch eine Metallschmelze von dem zugehörigen Sitz abgehoben zu werden, um eine zentrale Gießöffnung freizugeben.
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US 6 505 672 B2 beschreibt ein verlorenes Modell eines durch Feinguss herzustellenden Gegenstands, wobei das Modell mehrere Positioniermittel in Form von Erhebungen oder Vertiefungen aufweist, die angeordnet sind, um ein Bezugsreferenzsystem zu schaffen, durch das das Modell durch eine Greifeinrichtung einer computergesteuerten Robotervorrichtung gehalten und positioniert werden kann, um mit einer anderen Komponente der Modellbaugruppe zusammengebaut zu werden.
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Es besteht daher ein Bedarf nach einem Verfahren und/oder einer Anordnung zum Bestimmen des Ortes der mittels eines Kerns erzeugten Geometrie, so dass die sich ergebenden mittels eines Kerns erzeugten inneren Merkmale des Gussstücks sich nicht bezogen auf die externen Merkmale der Strömungsfläche sondern bezogen auf die Kernposition spanabhebend bearbeiten lassen.
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KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Um auf die vorstehenden Probleme geeignet einzugehen, wird dem Kern eine unabhängige Bezugsstruktur/Konfiguration hinzugefügt. Diese zusätzliche (sekundäre) Bezugsstruktur ist so eingerichtet, dass sie für eine herkömmliche moderne Messeinrichtung, beispielsweise ein Koordinatenmessgerät (CMM), ohne Weiteres zugänglich und überprüfbar ist. Bekannte herkömmliche Ansätze zum Gießen/Herstellen verwenden zum Positionieren und/oder Halten einer Turbinenströmungsfläche oder Düsenkomponente während des Messens und der spanabhebenden Bearbeitung der mittels eines Kerns erzeugten inneren Merkmale gewöhnlich nur eine einzige feste, auf externen Merkmalen basierende primäre Bezugsstruktur. Da der Kern als frei schwebend konzipiert ist, kann sich ein inneres Strukturmerkmal höchstens innerhalb der Grenzen des Profils des Gussstück und des Gießvorgangs bewegen/verschieben. Dementsprechend wird ein zweiter Satz von mit dem Kern integral ausgebildeten Bezugspunkten verwendet, um ein Bezugssystem bereitzustellen, das für die mittels des Kerns erzeugten inneren Gussmerkmale spezifisch ist. Dieses auf dem Kern basierende Bezugssystem schafft ein Mittel, das ein genaues Ausrichten und Fluchten der Geometrie des Kerns sicherstellt und ein genaues Ausmessen und eine präzise spanabhebende Bearbeitung der komplexen inneren Merkmale der Struktur ermöglicht, die ein Teil einer Konstruktion einer speziellen Strömungsfläche oder Düse sein kann.
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Ein Aspekt der Erfindung ist die Einrichtung eines mit dem Kern integral ausgebildeten sekundären Bezugsschemas, das die Lage einer mittels eines Kerns erzeugten Geometrie (z.B. innerer Strukturmerkmale einer hohlen Wachsausschmelzgusskomponente) unabhängig von der externen Form und/oder sonstigen mittels Wachs erzeugten Merkmalen identifiziert. Der Einsatz eines unabhängigen kernbasierten Bezugssystems ermöglicht eine Korrektur oder einen Ausgleich von Lageveränderungen zwischen der äußeren Gussschale und dem Kern. Ferner werden hierdurch Änderungen der Konfiguration ermöglicht, beispielsweise ein Verschieben der Position der Kerngeometrie, um eine „optimale Anpassung“ des Kerns an die externe Gestalt einer Strömungsfläche zu erreichen, während ein spezieller gewünschter Eintrittsbereich verwirklicht wird. Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist eine Anordnung von mittels eines Kerns erzeugten Bezugssockeln auf inneren Abschnitten einer hohlen Wachsausschmelzgusskomponente einer Turbine vorzusehen, die für eine herkömmliche Messeinrichtung ohne Weiteres zugänglich sind und sich bequem durch spanabhebende Bearbeitung entfernen lassen. Noch eine Aufgabe ist es, eine Anordnung zum Erzeugen eines hohlen Wachsausschmelzgussstücks (z.B. einer Strömungsfläche, Schaufel oder Düse einer Turbine) zu schaffen, die die Gefahr einer Induzierung von im Zusammenhang mit einer spanabhebenden Bearbeitung/Messung auftretenden Fehlern eliminiert oder zumindest minimiert, die auf Lageveränderungen der mittels eines Kerns erzeugten Merkmale zurückzuführen sind, und die Durchführung einer präzisen spanabhebenden Bearbeitung an mittels eines Kerns erzeugten Merkmalen bezüglich jeder Verschiebung des Kerns ermöglichen, die gegebenenfalls während des Gießens auftritt oder die möglicherweise aufgrund von Änderungen der Konfiguration/Modifikationen durchzuführen ist.
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Um diese Aufgaben zu lösen, sind gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Sicherstellen des Ortes von mittels eines Kerns erzeugten Merkmalen in einer hohlen Wachsausschmelzgusskomponente mit den Merkmalen des Anspruchs 1, ein Keramikkern mit den Merkmalen des Anspruchs 4, ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Gussgegenstands unter Verwendung eines Wachsausschmelzgießverfahrens nach Anspruch 6 und ein Verfahren zum Bilden einer Kernstruktur zum Wachsausschmelzgießen einer hohlen Turbinenschaufel oder eines Düsenelements nach Anspruch 10 geschaffen. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Figurenliste
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Diese und andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser verstanden nach dem Lesen der folgenden detaillierten Beschreibung hier bevorzugter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den Figuren, in denen gleichartige Elemente mit ähnlichen Bezugszeichen versehen sind:
- 1 veranschaulicht schematisch ein exemplarisches Flussdiagramm eines Verfahrens zum Erzeugen eines hohlen Wachsausschmelzmetallgussgegenstands, der ein kernbasiertes Bezugssystem zum Einrichten der Position von mittels eines Kerns erzeugten inneren Strukturmerkmalen aufweist;
- 2 zeigt ein exemplarisches Wachsausschmelzgussstück einer hohlen Komponente einer Turbinenströmungsfläche in einer Seitenansicht;
- 3 zeigt eine geschnittene Draufsicht eines Turbinenströmungsflächengussstücks längs der Schnittlinien a'-a' nach 2;
- 4 zeigt ein Gussstück einer Turbinenschaufel in einer perspektivische Ansicht, die eine exemplarische primäre Bezugsstruktur und exemplarische kernbasierte Bezugssockel veranschaulicht; und
- 5 zeigt in einer detaillierteren Draufsicht der Turbinenschaufel nach 4 die gegossene innere Struktur einer exemplarischen Turbinenschaufel, die einen exemplarischen Satz von mittels eines Kerns erzeugten Bezugssockeln aufweist.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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In der folgenden Beschreibung sind spezielle Einzelheiten im Zusammenhang mit einem zum Gießen einer Gasturbinenkomponente verwendeten frei schwebenden Keramikkern, wobei der Kern nach dessen Entfernen in dem Gussgegenstand einen Kühlkanal zurücklässt, lediglich für Zwecke der Veranschaulichung erörtert und sollen nicht beschränkend gewertet werden. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das hier veranschaulichte spezielle Beispiel beschränkt und kann im Zusammenhang mit anderen Wachsausschmelzgießkernen verwendet werden, um aus unterschiedlichen Metallen und Legierungen eine Vielfalt von Gussstücken für andere Anwendungen herzustellen. Dem Fachmann wird es klar sein, dass das hier im folgenden erörterte, nicht als beschränkend zu wertende Beispiel sich in anderen Ausführungsbeispielen verwenden lässt, die von diesen speziellen Einzelheiten abweichen.
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1 veranschaulicht ein exemplarisches Flussdiagramm für ein Verfahren zum Wachsausschmelzgießen einer hohlen Metallkomponente, beispielsweise einer Turbinenschaufel, die ein auf einem Kern basierendes Bezugssystem zum Einrichten der Position einer mittels eines Kerns erzeugten inneren Geometrie aufweist, um nachfolgende Mess- oder spanabhebende Bearbeitungsschritte zu ermöglichen. Zunächst wird ein Keramikkernstück entworfen, das in der Lage ist, die gewünschten inneren Strukturmerkmale der hohlen Turbinenschaufel zu erzeugen. Wie in Block 101 angezeigt, werden spezielle Bezugsregionen (z.B. geringe Artefakte/Strukturen, die positive oder negative Verschiebungen aufweisen) in den Kernentwurf einbezogen, um Bezugssockel zu erzeugen, die gegenüber den mittels des Kerns erzeugten inneren Strukturmerkmalen des Gussstücks integral sind. Vorzugsweise werden die Kernbezugssockel in einen Kernwulst oder Formteilgratabschnitt des Gussstücks inkorporiert, der sich in einer nachfolgenden spanabhebenden Bearbeitungsstufe entfernten lässt. Anschließend wird das integrale Bezugssockelbereiche aufweisende Kernstück, wie in Block 102 angezeigt, in die Schaufelmodellgießform eingebracht und das flüchtige Modellmaterial (z.B. Kunststoff oder Wachs) wird um den Kern herum in die Modellform injiziert. Danach wird, wie in den Verfahrensblöcken 103-107 angezeigt, ein herkömmliches Wachsausschmelzverfahren durchgeführt, um die hohle Metallkomponente zu erzeugen. Nach dem Entfernen der Schale und des Kerns (Blöcke 106 und 107) bleibt das Gussmetallteil mit einer Anordnung von kernbasierten Bezugssockeln zurück, die als ein genaues Bezugssystem zum Lokalisieren der inneren Geometrie und der Position von Strukturmerkmalen dienen, die, wie in Block 108 angezeigt, durch das entfernte Kernstück erzeugt sind.
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2 und 3 veranschaulichen in entsprechenden Seiten- und Schnittansichten ein exemplarisches Wachsausschmelzgussteil eines Gasturbinenschaufelelements. In 2 ist ein Schaufelgrundkörpergussstück 200 gemeinsam mit einem Kernstück 201 veranschaulicht, das für das Entstehen der Hohlräume und inneren Strukturmerkmale des Schaufelelements ursächlich ist. Ein externer erhabener Abschnitt 203 des Schaufelgrundkörpers 200 wird verwendet, um ein primäres Bezugssystem 203 bereitzustellen. Außerdem ist ein exemplarischer Bereich 202 des Kernstücks 201 gezeigt, der verwendet werden kann, um ein kernbasiertes (sekundäres) Bezugssystem zu erzeugen. Dieser Bereich ist ohne Weiteres zugänglich, und ein hier angeordneter Kernwulst- oder Formteilgratabschnitt lässt sich bequem mit einer nachfolgenden spanabhebenden Bearbeitung entfernen. In diesem Beispiel enthält der durch den Kernabschnitt 202 erzeugte Kernwulst (oder Formteilgrat) vorzugsweise eine aus zwei oder mehr Bezugssockeln aufgebaute kernbasierte Bezugsstruktur. 3 zeigt in einer an den Schnittlinien a'-a' von 2 genommenen Querschnittsansicht exemplarische mittels eines Kerns erzeugte Strukturmerkmale, beispielsweise Rippen 301 und hohle Hohlraumabschnitte 302, die die inneren Luftkühlungskanäle des Turbinenschaufelelements bilden können.
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Mit Bezugnahme auf 4 ist in einer perspektivischen Ansicht ein exemplarisches Schaufelgussstück 400 gezeigt, das sowohl eine externe feste primäre Bezugsstruktur, die beispielsweise Sockel 401 und 402 aufweist, als auch eine sekundäre mittels eines Kerns erzeugte Bezugsstruktur veranschaulicht, die Bezugssockel 404, 405 und 406 aufweist. In diesem Beispiel sind die mittels des Kerns erzeugten Bezugssockel 404, 405 und 406 einstückig mit dem Kernwulstabschnitt 403 des Schaufelgussstücks 400 und innerhalb des Kernwulstabschnitts 403 angeordnet. Obwohl die detaillierte Struktur eines Kernstücks, die für das Erzeugen der in 4 veranschaulichten speziellen inneren Merkmale und Bezugssockel ursächlich ist, hier nicht ausdrücklich gezeigt oder veranschaulicht ist, wird es einem Fachmann klar sein, dass das Verfahren zum Erzeugen eines derartigen Kernstücks, das geeignet ist, spezielle Merkmale in einem resultierenden Gussstück hervorzubringen, allgemein aus dem Stand der Technik bekannt ist, und dass sich ein geeignetes Keramikkernstück ohne Weiteres mittels hinlänglich bekannter Techniken und Materialien herstellen lässt. In dem vorliegenden Beispiel würde ein derartiger Kern zwangsläufig so gefertigt, dass er Abschnitte aufweist, die zu den in 4 gezeigten inneren Strukturen der Schaufel und der Bezugssockel das Inverse oder Negativ sind.
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In 5 ist das exemplarische kernbasierte Bezugssystem nach 4 in größerem Detail gezeigt. In dem vorliegenden Beispiel sind mehrere Bezugssockel 501, 502 und 503, die die kernbasierte Bezugsstruktur der Schaufel 500 bilden, innerhalb des Kernwulstes oder Formteilgratabschnitts 505 positioniert und mit diesem einstückig ausgebildet, der seinerseits mit den innerhalb des Schaufelhohlraums vorhandenen inneren Strukturmerkmalen 504 verbunden ist und sich von diesen aus erstreckt. Obwohl die Bezugssockel in der hier erörterten, nicht als beschränkend zu wertenden exemplarischen Anordnung als ein positiver Bereich zu sehen sind, ist es für einen durchschnittlich ausgebildeten Fachmann offenkundig, dass sich die Bezugssockel abhängig von Faktoren, wie z.B. räumlichen Beschränkungen, Legierungstyp und Optimierung von Gussstückeigenschaften, als positive oder als negative Regionen des Kerns ausbilden lassen.
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Ein sekundäres Bezugsschema wird verwendet, um den Ort der mittels eines Kerns erzeugten inneren Geometrie hohler im Wachsausschmelzverfahren gegossener Metallteile zu identifizieren, die unter Verwendung eines Konzepts eines freischwebenden Kerns hergestellt werden, um komplexe innere Strukturmerkmale 504 zu verwirklichen. Ein Satz von Bezugssockeln 501, 502, 503 wird an einen entfernbaren Abschnitt 505 des Kernwulstes gegossen, um das sekundäre Bezugssystem zu schaffen. Dieses sekundäre Bezugssystem legt den Ort der mittels Kern erzeugten inneren Geometrie des Element unabhängig von jeder/jedem festen äußeren primären Bezugsstruktur/Bezugssystem genau fest, so dass sich beispielsweise präzise spanabhebende Bearbeitungs- und ein Messschritte an derartigen inneren Merkmalen während nachfolgender Bearbeitungsvorgänge durchführen lassen.
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Die Erfindung wurde zwar anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels beschrieben, von dem gegenwärtig angenommen wird, dass es sich am besten verwirklichen lässt, es ist allerdings selbstverständlich, dass die Erfindung nicht auf das offenbarte Ausführungsbeispiel beschränkt sein soll, sondern vielmehr vielfältige Abwandlungen und äquivalente Anordnungen abdecken soll, die in den Schutzbereich der beigefügten Patentansprüche fallen.
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Bezugszeichenliste
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| Verfahrensblöcke |
101-108 |
| Schaufelgrundkörpergussstück |
200 |
| Kernstück |
201 |
| Kernbezugsregion |
202 |
| primäres Bezugssystem |
203 |
| Kernabschnitt |
300 |
| Rippen |
301 |
| hohle Hohlraumabschnitte |
302 |
| Schaufelgussstück |
400 |
| primäre Bezugssockel |
401, 402 |
| sekundäre Bezugssockel |
404, 405, 406 |
| Schaufel |
500 |
| (sekundäre) Kernbezugssockel |
501, 502, 503 |
| Strukturmerkmale |
504 im Kerninnern |
| Formteilgratabschnitt |
505 |