DE102005026825A1 - Verfahren zum Herstellen eines Türaussengriffs für Fahrzeuge - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines als rohrförmiger Griffrohling ausgebildeten Türaußengriffs durch Kunststoff-Spritzguss soll ein Türaußengriff mit gleichförmigem Aussehen besonders preiswert hergestellt werden. Dazu wird zunächst eine Kavität in einer Spritzgussform mit Kunststoff vollständig ausgefüllt. Dann wird im Endbereich vom Fließweg des Kunststoffs der erzeugte Kunststoff-Vollgriff angestochen, wodurch an dieser ersten Anstechstelle ein hinteres Rohrende entsteht. Durch dieses wird ein Ausblasegas in Gegenrichtung zum Fließweg des Kunststoffs solange eingeführt, bis in der Kavität ein rohrförmiger Griffrohling mit der gewünschten Wandstärke entstanden ist. Dieser Griffrohling wird dann im Bereich des Beginns des Kunststoff-Fließwegs ebenfalls angestochen, wodurch an dieser zweiten Anstellstelle ein vorderes Rohrende entsteht. Dann wird an dieser zweiten Anstechstelle in Richtung des vorausgehenden Kunststoff-Fließwegs ein Kühlgas in den Innenraum des Hohlkörpers eingeführt und aus dem gegenüberliegenden hinteren Rohrende fortlaufend abgelassen. Dieser Formteil zeichnet sich durch eine besonders kurze Herstellungszeit aus und ist daher noch besonders preiswert herstellbar.

Description

• Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art, wo Türaußengriffe für Fahrzeuge hergestellt werden. Die erzeugten Türaußengriffe können fallweise an ihrer Außenfläche eine Nachbehandlung erfahren, z.B. in Form einer Lackierung.
• Bei dem bekannten Verfahren dieser Art ( DE 39 13 109 A1 ) wird die Kavität in der Spritzgussform zunächst vollständig mit fließfähigem Kunststoff ausgefüllt. Dann wird der Kernbereich des zunächst in der Kavität erzeugten Kunststoff-Vollkörpers durch ein Ausblasegas aus der Kavität herausgedrückt. Das geschieht bei dem bekannten Verfahren durch zwei Düsen an den beiden Enden des entstehenden Hohlkörpers. Bei diesem Verfahren erhält man zwar eine befriedigende Außenfläche am Hohlkörper, doch dauert es verhältnismäßig lange, bis der Hohlkörper so weit verfestigt ist, dass er aus der Spritzgussform entnommen werden kann. Diese lange Verfahrensdauer erhöht die Herstellungskosten des Formteils.
• Aus diesem Grunde hat man als Fluid zum Ausblasen des Kerns im Inneren des zu bildenden Hohlkörpers Flüssigkeiten verwendet, wie Wasser, die eine höhere Wärmekapazität aufweisen. Die Verfahrensdauer konnte aber dabei nicht gemindert werden, weil das Innere des entstehenden Hohlkörpers danach durch Einblasen von Gas, wie z.B. Luft, vom Fluid gereinigt werden musste. Auch dieses Verfahren war zeitaufwendig.
• Es sind auch Verfahren anderer Art bekannt ( GB 2 352 206 A , DE 40 24 549 A1 , EP 1 259 368 B1 ), die nach einem sogenannten „Halbschussverfahren" den als Hohlkörper ausgebildeten Formteil in der Spritzgussform aus Kunststoff erzeugen. Dabei wird die Kavität der Spritzgussform nur teilweise mit Kunststoff gefüllt und dann von einem oder vom anderen Ende des Hohlkörpers ein Gas eingeblasen, das zwei Funktionen erfüllt. Die erste Funktion besteht darin, den Kunststoff bis zum anderen Ende der Kavität zu drücken. Das Gas soll, als zweite Funktion, zugleich den Hohlraum im Inneren des Kunststoffs ausbilden. Durch die teilweise Einfüllung des Kunststoffs ergeben sich Störstellen an der Oberfläche des entstehenden hohlen Formteils, die das gute Aussehen des fertigen Produkts beeinträchtigen und daher qualitätsmindernd sind. Weil das Weitertreiben des Kunststoffs in der Kavität gleichzeitig mit der Ausbildung des Hohlraums im Inneren geschieht, lassen sich die Vorgänge schwer kontrollieren und es ergeben sich stellenweise zu dünne Wandstärken im erzeugten hohlen Formteil, was die Qualität des fertigen Formteils herabsetzt.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Türaußengriffs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 zu entwickeln, welches eine Herstellung des Türaußengriffs mit einwandfreier Außenfläche erreicht. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.
• Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden in zwei aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten zwei Gase in Gegenrichtung zueinander ins Innere der Kavität eingeführt, um dort einen rohrförmigen Griffrohling entstehen zu lassen. Dazu wird im Endbereich vom Fließweg des Kunststoffs der in der Kavität befindliche Kunststoff-Vollkörper ein erstes Mal angestochen, wodurch dort ein hinteres Rohrende des Griffrohlings entsteht. Durch diese erste Anstechstelle wird das an sich bereits bekannte Ausblasegas solange eingefüllt, bis die überschüssigen Massen in die Schnecke oder in einem neben den Eintrittskanal befindlichen Überlauf herausgedrückt werden. Die Ausblase-Richtung ist dabei dem vorausgehenden Fließweg des Kunststoffs entgegengerichtet.
• Für das erwähnte zweite Gas wird der in der Kavität entstandene Griffrohling gegenüberliegend, nämlich im Bereich des Fließwegbeginns vom Kunststoff, ebenfalls angestochen, wodurch dort eine zweite Anstechstelle entsteht. Diese bildet ein vorderes Rohrende, in welches nun wieder in Richtung des vorausgehenden Kunststoff-Fließwegs ein Kühlgas in den Innenraum eingeführt wird. Das Kühlgas strömt durch das Innere des Griffrohlings hindurch und tritt an dem von der ersten Anstechstelle gebildeten hinteren Rohrende aus der Kavität aus. Weil die Strömungsrichtungen in den einzelnen Verfahrensschritten beim Einführen des Kunststoffs, des Ausblasegases und des Kühlgases miteinander abwechseln, ergibt sich ein gleichmäßiger Wandaufbau des Türaußengriffs. Außerdem wird die Qualität des fertigen Türaußengriffs aus folgendem Grund verbessert.
• Durch die gegensinnige Strömung in den beiden ersten Verfahrensschritten ergibt sich ein schichtweise unterschiedlicher Aufbau der Wände im Griffrohling, weil die in den Schmelzmassen befindlichen Partikel beim Strömen in den Außenschichten der Wand sich anders orientieren, als in den durch das Ausblasegas gegensinnig orientierten Innenschichten. Die Partikel in den Kunststoffmassen bestehen z.B. aus Glasfasern, die einen länglichen Aufbau haben. Dieser Aufbau wird von den gegensinnigen Strömungen des erfindungsgemäßen Verfahrens beeinflusst.
• Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist das erfindungsgemäße Verfahren in verschiedenen Verfahrensschritten dargestellt. Es zeigen
• 1 die Spritzgussform mit einer noch leeren Kavität, die zur Herstellung eines Türaußengriffs für ein Fahrzeug dient,
• 2 die Form von 1 nach Vollzug eines ersten Verfahrensschritts, wo die Kavität mit Kunststoff vollständig ausgefüllt worden ist,
• 3 den nächsten Verfahrensschritt, wo, in Gegenrichtung zum Fließweg des Kunststoffs ein Ausblasegas durch die Kavität geleitet wird, das dort einen Griffrohling entstehen lässt,
• 4 einen letzten Verfahrensschritt, wo ein Kühlgas in Gegenrichtung zum Ausblasegas, aber in Richtung des Fließwegs vom Kunststoff die Hohlform durchströmt, und
• 5 eine Seitenansicht des fertigen Türaußengriffs.
• Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren soll der in 5 gezeigte Türaußengriff 10.0 für Kraftfahrzeuge hergestellt werden. Der Griff 10.0 besitzt an seinem einen Griffende 11 einen Ansatz 13.0 mit einer Lageröffnung 14 zur Schwenklagerung des Griffs 10.0 bei bestimmungsgemäßem Gebrauch. Am gegenüberliegenden Griffende 12 ist ein Steg 15.0 angeformt, der Vorsprünge 16 aufweist. Bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Griffs 10.0 wirken die Vorsprünge 16 mit einem am Fahrzeug eingebauten Schloss zusammen, das dann geöffnet bzw. geschlossen wird.
• In 1 ist schematisch die geschlossene Spritzgussform im Schnitt dargestellt, worin zunächst eine Kavität 21 vorgesehen ist, welche die künftige Außenfläche 39 des in 5 gezeigten Griffs 10.0 bestimmt. Zur Einleitung eines fließfähigen, in 2 durch Punktschraffur hervorgehobenen Kunststoffs 30 besitzt die Spritzgussform einen Einlass 22, dem sich dann ein vorderer Eintrittskanal 23 anschließt, der dann über einen hinteren Eintrittskanal 24 in das eine Ende der eigentlichen Kavität 21 mündet. Die Kavität 21 lässt sich, abgesehen von einem mittigen Hauptteil, auch noch in einen Anfangsbereich 27 und in einen Endbereich 28 gliedern. Der Anfangsbereich 27 dient zur Herstellung des in 5 beschriebenen Steges 15.0 und der Endbereich 28 zur Erzeugung des Ansatzes 13.0. In der Spritzgussform 20 befindet sich im vorliegenden Fall auch noch ein Hohlraum 25 für einen Kunststoff-Überschuss, was im Zusammenhang mit 3 noch näher beschrieben wird. Dieser Hohlraum 25 ist nach Art einer „Sackgasse" an den Eintrittskanal 23, 24 angeschlossen, und zwar an einem markanten Verteiler 26 zwischen seinen vorderen und hinteren Kanalteilen 23, 24. Der Überschuss-Hohlraum 25 hat hier Wendelform.
• In einem ersten Verfahrensschritt wird der bereits erwähnte Kunststoff 30 in die Kavität 21 eingeführt. In 1 ist der Fließweg 31 durch strichpunktiert ausgeführte Pfeile angedeutet. Daraus geht hervor, dass der Fließweg 31 richtungsmäßig vom hinteren Eintrittskanal 24 in den Anfangsbereich 27 der Kavität 21 eintritt und bis zum äußersten Ende strömt, nämlich bis einschließlich zum Endbereich 28 der Kavität 21. Das Ergebnis ist in 2 gezeigt.
• 2 zeigt, dass der durch Punktschraffur hervorgehobene noch flüssige Kunststoff 30 die Kavität 21 vollständig füllt und diese vom Anfangsbereich 27 bis in den letzten Winkel des Endbereiches 28 ausfüllt. Dadurch entsteht in der Kavität 21 zunächst ein Kunststoff-Vollgriff 10.1. Dabei sind natürlich auch der vordere und der hintere Eintrittskanal 23, 24 und der dazwischen liegende Verteiler 26 zunächst noch mit flüssigem Kunststoff gefüllt. Der hinter dem Verteiler 26 liegende Hohlraum 25 in der Spritzgussform 20 ist aber noch völlig leer. An der kühlenden Innenfläche der Kavität 21 beginnt sich sogleich der Kunststoff 30 zu verfestigen.
• Zu Beginn der nächsten Verfahrensstufe wird der Kunststoff-Vollgriff 10.0 an der in 2 mit 19 gekennzeichneten Stelle angestochen, die daher „erste Anstechstelle" genannt werden soll. Diese erste Anstechstelle 19 befindet sich im Endbereich 28 der Kavität 21 in Entfernung von den zur späteren Schlossbetätigung maßgeblichen Profilen des künftigen in 5 beschriebenen Ansatzes 13.0. Das Ergebnis der nächsten Verfahrensstufe ist in 3 zu erkennen.
• An der ersten Anstechstelle 19 befindet sich ein in 3 sichtbares Rohrende 17, durch welches ein Gas 32 im Sinne der Pfeile ins Innere der mit Kunststoff gefüllten Kavität 21 eingeleitet wird und dabei den viskos gebliebenen Kernbereich der Kunststoff-Füllung am anderen Ende herausdrückt. Weil sich, wie bereits erwähnt wurde, die Umfangsbereiche verfestigt haben, verbleiben dort Wände, während im Kernbereich ein Hohlraum 34 entsteht. Der aus dem Hohlraum 34 verdrängte Kunststoff wird im vorliegenden Fall am Verteiler 26 in den freigebliebenen Hohlraum 25 der Spritzgussform 20 hineingedrückt und kann dort erstarren. Weil das Gas 32 zum Ausblasen des Kunststoffs 30 aus dem Kernbereich dient, soll es nachfolgend kurz „Ausblasegas 32" bezeichnet werden.
• Wie ein Vergleich der Pfeile 31 in 1 mit den Pfeilen 32 in 3 ergibt, ist die Strömungsrichtung des Ausblasegases 32 dem vorbeschriebenen Fließweg 31 des Kunststoffs 30 entgegengerichtet. Das ist beachtlich. Das Ausblasegas tritt durch ein bezüglich des vorbeschriebenen Rohrende 17 gegenüberliegendes Rohrende 18 aus der Spritzgussform im Bereich des Verteilers 26 heraus. Das Ausblasegas 32 wird mit einem Druck von 150 bar bis 350 bar durch den Kunststoff-Vollgriff 10.1 getrieben. Bezüglich des Kunststoff-Fließwegs 31 befindet sich das letztgenannte Rohrende 18 am Fließweg-Beginn und soll daher „vorderes Rohrende" bezeichnet werden, während das gegenüberliegende Rohrende 17 dann „hinteres Rohrende" genannt werden muss. Zwischen den beiden Rohrenden 17, 18 entsteht somit ein rohrförmiger Griffrohling 10.2, der eine besonders stabile, gleichförmige Wandstärke 35 erhält. Die Wandstärke 35 hat wegen der gegensinnigen Fließrichtung beim Kunststoffeinleiten 31 einerseits und Ausblasen durch das Gas 32 andererseits einen in sich gegensinnigen Schichtaufbau durch im Kunststoff vorgesehene Partikel, wie z.B. Glasfasern. Das wirkt sich in einer hohen Festigkeit des späteren Türaußengriff 10.0 von 5 aus.
• Im dann folgenden Verfahrensschritt kehrt sich die Behandlung des erstellten Griffrohling 10.2 in der Spritzgussform 20 wieder um; der erzeugte rohrförmige Griffrohling 10.2 wird bei 29 angestochen und durch das vordere Rohrende 18 wird ein weiteres Gas 33 eingeführt. Dieses weitere Gas tritt am Verteiler 26 in den Hohlkörper 20.2 ein und kann nur über den hohlen hinteren Eintrittskanal 24 in den Hauptteil der Kavität 21 bis zum hinteren Rohrende 17 strömen, während der vordere Eintrittskanal 21 und der Überschuss-Hohlraum 25 mit dem Kunststoff 30 gefüllt bleiben. Ausweislich der Pfeile 33 erfolgt die Strömung dieses weiteren Gases, wie gesagt, in Gegenrichtung zum Ausblasegas 32 und ist daher bereichsweise wieder mit dem Fließweg 31 des Kunststoffs 30 gemäß 1 und 2 in Übereinstimmung. Weil dieses weitere Gas 33 die Funktion hat, den Hohlkörper 10.2 zu kühlen, soll es nachfolgend „Kühlgas" bezeichnet werden.
• Das Kühlgas 33 durchströmt den Hohlraum 34 im rohrförmigen Griffrohling 10.2 und tritt am hinteren Rohrende 17 aus der Spritzgussform 20 ins Freie heraus. Als Kühlgas 33 wird vorteilhaft Kohlendioxid verwendet. Es tritt an der zweiten Ansteckstelle 29 in flüssiger Form ein, verdampft im Inneren des Hohlraums 34 und tritt als Kohlendioxid-Gas am hinteren Rohrende 17 wieder heraus. Die hohe Verdunstungskälte führt zu einer überraschend schnellen Verfestigung der Wand 36, weshalb der fertige Türaußengriff gemäß 4 bereits nach kurzer Zeit, die bei ca. 30 Sekunden liegen kann, aus der Spritzgussform 20 entnommen werden kann. Die reduzierte Zeit zur Herstellung erniedrigt die Herstellungskosten.
• Nach der Erstarrung des Kunststoffs 30 wird das in 4 gezeigte Gebilde als Ganzes aus der Spritzgussform 20 herausgenommen. Der in 4 linke Teil ist dann der fertige Türaußengriff 10.0, der vom rohrförmigen Rest 37, der im Bereich des hinteren Eintrittskanals 24 entstanden ist, nur noch abgetrennt zu werden braucht. An der Übergangsstelle zum Anfangsbereich 27 der Kavität 21 bildet der Eintrittskanal 24 eine Verjüngung. Nach dem Abtrennen des Rohrrests 37 mit den weiteren Überschussmengen des Kunststoffs 30 entsteht an dieser Übergangsstelle eine kleine Schnittöffnung 38 im hinteren Bereich des gemäß 5 erzeugten Stegs 15. Im gegenüberliegenden Ansatz 13.0 bleibt in der Seitenfläche die Öffnung des beschriebenen hinteren Rohrendes 17 sichtbar. Die außerhalb des erzeugten Griffrohlings 10.2 liegenden Kunststoffmassen 30 können wieder aufgeschmolzen und zur Herstellung eines neuen Türaußengriffs verwendet werden.
• Der erzeugte Türaußengriff von 5 besitzt eine von Schadstellen freie Außenfläche 39, weil während der geschilderten erste Phase des Verfahrens die gesamte Kavität 21 vollständig mit Kunststoff 20 ausgefüllt wurde. Erst dann begann die beschriebene zweite Verfahrensstufe mit der Einführung des Ausblasegases 32, das nur die inneren Bereiche erfasste. Die einwandfreie Außenfläche 39 lässt sich dann auch besonders erfolgreich nachbehandeln, z.B. durch eine Lackierung. Dadurch erhält der endgültig hergestellte Türaußengriff 10.0 ein außerordentlich gleichmäßiges schönes Aussehen.
• Es wäre eine Alternative des beschriebenen Verfahrens denkbar, die darin besteht, die überschüssigen Kunststoffmassen 30 statt in den beschriebenen Hohlraum 25, von Verteiler aus über durch den vorderen Eintrittskanal 23 und den Einlass 22 zurück in eine nicht näher gezeigte Schnecke zurückzuführen, die in der ersten Verfahrensstufe gemäß 2 den Kunststoff 30 in die Kavität 21 einspritzt. Dann kann sich im Bereich der Schnecke der Kunststoff 30 wieder verflüssigen und steht für den „nächsten Schuss" bei der Erstellung eines darauffolgenden Türaußengriffs 10.0 wieder zur Verfügung.

10.0

Türaußengriff (5)

10.1

Kunststoff-Füllung, Kunststoff-Vollgriff (2)

10.2

rohrförmiger Griffrohling (3, 4)

11

erstes Ende von 10.0 (5)

12

zweites Ende von 10.0 (5)

13.0

Ansatz bei 11 (5)

14

Lageröffnung bei 13.0 (5)

15.0

Steg bei 12 (5)

16

Vorsprünge an 15.0 (5)

17

hinteres Rohrende bei 19

18

vorderes Rohrende bei 29

19

erste Anstechstelle bei 17

20

Spritzgussform

21

Kavität für 10.2 in 20

22

Einlass für 30 in 20

23

vorderer Eintrittskanal für 30

24

hinterer Eintrittskanal für 30

25

Überlauf, Hohlraum für Überschuss

26

Verteiler zwischen 23, 24, 25

27

Anfangsbereich von 21 für 15.0 (1)

28

Endbereich von 21 für 13.0 (1)

29

zweite Anstechstelle bei 18

30

Kunststoff

31

Fließweg von 30 in 21

32

Strömungspfeil vom Ausblasegas (3)

33

Strömungspfeil vom Kühlgas (4)

34

Innenraum von 10.2, Hohlraum (3, 4)

35

Wandstärke von 10.2 (3)

36

Wand von 10.2 (4)

37

Rohrrest (4)

38

Schnittöffnung an 15.0 (5)

39

Außenfläche von 10.0

Claims (11)

1. Verfahren zum Herstellen eines Türaußengriffs (10.0) für Fahrzeuge, wobei eine Kavität (21) in einer Spritzgussform (20) erzeugt wird, welche von der Außenfläche des auszubildenden Türaußengriffs (10.0) bestimmt ist, in der Kavität (21) durch Kunststoff-Spritzguss ein rohrförmiger Griffrohling (10.2) für den Türaußengriff (10.0) erzeugt wird, der Griffrohling (10.2) zwei Rohrenden (17, 18) aufweist, nämlich ein vorderes Rohrende (18) und ein hinteres Rohrende (17), indem zunächst im Bereich des vorderen Rohrendes (18) vom zu bildenden Griffrohling (10.2) der Fließweg (31) vom Kunststoff (30) in der Kavität (21) beginnt und so lange eingeführt wird, bis der Kunststoff (30) die Kavität (21) vollständig ausfüllt, das andere, hintere Rohrende (17) erreicht und ein Kunststoff-Vollgriff (10.1) in der Kavität (21) entsteht, dann ein Ausblasegas (32) ins Innere der mit Kunststoff (30) gefüllten Kavität (21) eingeleitet wird und das Ausblasegas (32) den viskosen Kernbereich der Kunststoff-Füllung (10.1) aus der Kavität (21) herausdrückt, wobei der herausgedrückte Kunststoff (30) außerhalb der Kavität (21) gesammelt (25) wird, um gegebenenfalls später für die Herstellung eines neuen Türaußengriffs (10.0) genutzt zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ausfüllen der ganzen Kavität (21) der dortige Kunststoff-Vollgriff (10.1) im Endbereich vom Fließweg (31) des Kunststoffs (30) angestochen (19) wird und an dieser ersten Anstechstelle (19) das hintere Rohrende (17) entsteht, dass an dieser ersten Anstechstelle (19) das Ausblasegas (32) in Gegenrichtung zum Fließweg (31) des Kunststoffs (30) solange in die Kavität (21) eingeführt wird, bis ein Griffrohling (10.2) mit der gewünschten gleichmäßigen Wandstärke (35) entsteht, dass dann der in der Kavität (21) befindliche Griffrohling (10.2) im Bereich des Fließwegbeginns vom Kunststoff (30) ebenfalls angestochen (29) wird, wodurch an dieser zweiten Anstechstelle (29) das vordere Rohrende (17) entsteht, und dass danach an der zweiten Anstechstelle (29) in Richtung des vorausgehenden Kunststoff-Fließwegs (31) ein Kühlgas (33) in den Innenraum (34) des Griffrohlings (10.2) eingeführt wird, durch das Innere (34) des Griffrohlings (10.2) hindurchströmt und an dem von der ersten Anstechstelle (19) gebildeten hinteren Rohrende (17) fortlaufend aus der Kavität (21) abgelassen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlgas (33) von gleicher Art wie das Ausblasegas (32) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlgas (33) von anderer Art als das Ausblasegas (32) ist.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlgas (33) zwar mit einem hohen Druck an der zweiten Anstechstelle (29) in den erzeugten Griffrohling (10.2) eingeführt wird, aber an dessen ersten Anstechstelle (19) gegen atmosphärischen Druck ausströmt.
5. Verfahren nach einem oder Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlgas (33) an der zweiten Anstechstelle (29) zwar in flüssiger Form zugeführt wird, aber an der ersten Anstechstelle (19) in Gasform austritt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Kühlgas (33) Kohlendioxid verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Kunststoff-Vollkörper (10.1) durch das Ausblasegas (32) herausgedrückten, überschüssigen Kunststoffmassen (30) in eine Schnecke zurückgeleitet werden, durch welche der Kunststoff (30) in die Kavität (21) eingeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Kunststoff-Vollkörper (10.1) durch das Ausblasegas (32) herausgedrückten, überschüssigen Kunststoffmassen (30) in einen als Überlauf (25) fungierenden Hohlraum (25) der Spritzgussform (20) geleitet wird, die sich neben einem Eintrittskanal (23, 24) des Kunststoffs (30) in der Spritzgussform (20) befindet.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Anstechstelle (29) für das Kühlgas (33) in der Spritzgussform (20) im Bereich des Eintrittskanals (23, 24, 25) für den Kunststoff (30) erzeugt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Türaußengriff (10.0) an seiner Außenfläche (39) nachbehandelt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbehandlung aus einer Lackierung besteht.