DE102005018064A1

DE102005018064A1 - Kunstsstoffbauteil mit Metalleinsatz und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102005018064A1
Application number: DE200510018064
Authority: DE
Inventors: Jürgen Jester; Stefan Fischer
Original assignee: Honeywell GmbH
Current assignee: Honeywell GmbH
Priority date: 2005-04-19
Filing date: 2005-04-19
Publication date: 2006-10-26
Also published as: WO2006111221A1

Abstract

Es ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils mit einem fluiddicht eingesetzten Metalleinsatz beschrieben. Dazu wird ein Kunststoffkörper 1 mit einer gestuften Bohrung 19 bereitgestellt, die einen Halteabschnitt 13, 15 und einen Dichtungsabschnitt 11 hat. Ferner wird ein Metalleinsatz 3 bereitgestellt, der an seinem Kopfende einen Dichtungsvorsprung 31 und daneben einen Halteflansch 33, 35 hat. Nach dem Einbringen eines ringförmigen Dichtmittels 5 in die Bohrung 19 wird der Metalleinsatz 3 in die Bohrung 19 eingeführt, wobei der Halteflansch 33, 35 unter örtlichem Erweichen des Kunststoffkörpers 1 in die Bohrung 19 eingeführt wird, bis der Dichtungsvorsprung 31 in das ringförmige Dichtmittel 5 eintaucht. Das so hergestellte Kunststoffbauteil hat den Kunststoffkörper 1 und den Metalleinsatz 3 mit dem Dichtungsvorsprung 31. Der Außendurchmesser des Metalleinsatzes 3 auf der dem Kunststoffkörper 1 zugewandten Seite des Dichtungsvorsprungs 31 ist stets kleiner als der Durchmesser des Dichtungsvorsprungs 31.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils mit einem Metalleinsatz sowie ein solches Kunststoffbauteil.

Kunststoffe haben in der Technik eine große Bedeutung erlangt und können einer Vielzahl von Anforderungen angepasst werden. Häufig ist es auch erforderlich, Kunststoff und Metall miteinander zu kombinieren, um an einem Bauteil die Vorteile von Kunststoffen mit denen von Metallen (Festigkeit, Verschleißbeständigkeit, elektrische und thermische Leitfähigkeit etc.) zu vereinen.

Entsprechende Metalleinsätze, die in Kunststoffe eingebettet werden sind bekannt. Dabei gibt es einerseits die Möglichkeit, die Metallteile in eine Form einzulegen, in der dann das Kunststoffteil hergestellt wird, andererseits gibt es Vorschläge, einen erhitzten Metalleinsatz nachträglich unter örtlichem Aufschmelzen des Kunststoffkörpers in diesen einzusetzen. Die Erfindung betrifft die letztgenannte Lösung.

Eine solche Lösung ist beispielsweise aus der EP-A-0551717 bekannt. In dieser Druckschrift ist ein Kunststoffbauteil mit einem Metalleinsatz und ein Verfahren zu dessen Herstellung beschrieben, wobei der Metalleinsatz mittels einer O-Ringdichtung gegenüber dem Kunststoffteil abgedichtet ist.

Gemäß diesem Stand der Technik ist vorgesehen, einen Metalleinsatz an seinem in Einführrichtung gesehen vorderen Ende (Kopfende) mit einer Nut zu versehen, in die ein Oring eingesetzt wird. Dann wird der Metalleinsatz erhitzt und der erhitzte Metalleinsatz wird in eine mit entsprechendem Untermaß ausgeführte gestufte Bohrung in dem Kunststoffkörper eingepresst. Dabei schmilzt der die Bohrung begrenzende Kunststoff, und erhärtet nach dem Einsetzen des Metalleinsatzes wieder, so dass hier eine innige Verbindung zwischen Metall und Kunststoff erzielt wird. Der Metalleinsatz hat eine grob strukturierte Oberfläche mit Rillen bzw. Zähnen, so dass der Metalleinsatz und der Kunststoffkörper formschlüssig miteinander verbunden sind.

In dem in obigem Stand der Technik beschriebenen Verfahren ist der O-Ring an dem Metalleinsatz angebracht und wird beim Einpressen zu dem körperinnenseitig des aufzuschmelzenden Bohrungsabschnitts gelegenen, als Dichtungsabschnitt wirkenden Abschnitt der gestuften Bohrung vorgeschoben. Durch diese Vorgehensweise wird verhindert, dass die kunststoffseitige Dichtfläche beim Zusammenbau berührt und ungewollt verformt wird.

Für das aus vorgenanntem Stand der Technik bekannte Verfahren bzw. Kunststoffbauteil werden thermisch sehr stabile O-Ringe aus teuren Materialien verwendet, da diese während der gesamten Aufheizung, dem Einpressvorgang und der anschließenden Abkühlung des Metalleinsatzes der für das Aufschmelzen des Kunststoffs erforderlichen Temperatur ausgesetzt sind. Zudem sind Schäden am O-Ring und damit Undichtigkeiten daran zu befürchten, die durch Abscheren des O-Rings an der Verengung in der Bohrung zur Bildung der Dichtfläche entstehen können. Dies könnte beispielsweise durch Wärmedehnung am erhitzten O-Ring hervorgerufen sein, da der heiße O-Ring und damit deutlich vergrößerte O-Ring in das kalte Kunststoffgehäuse eingepresst wird. Große Maßtoleranzen, die eine solche Beschädigung sicher vermeiden, können zu fehlender Pressung am kalten O-Ring und damit ebenfalls zu Undichtigkeiten an der Dichtung führen.

Ferner erfordert die Montage des O-Rings in der dafür im Metalleinsatz vorgesehenen Nut grundsätzlich ein Aufweiten des O-Rings, was potentiell Schäden am O-Ring bedeutet. Zudem kann es bei der Montage auch zu Verdrillen des O-Rings kommen, was ebenfalls zu Schäden daran führen kann.

Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, ein Kunststoffbauteil mit einem fluiddicht eingesetzten Metalleinsatz und ein Verfahren zu dessen Herstellung vorzuschlagen, in und mit dem ein leicht zu montierendes Dichtmittel aus einfachen Materialien verwendet werden kann und eine hohe Zuverlässigkeit der Dichtung zwischen Kunststoffkörper und Metalleinsatz sichergestellt ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens mit einem Verfahren nach Anspruch 1 und hinsichtlich des Kunststoffbauteils mit einem Kunststoffbauteil nach Anspruch 9 gelöst.

Im erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils wird in einen zuvor bereitgestellten Kunststoffkörper mit einer zur Außenseite des Kunststoffkörpers offenen, gestuften Bohrung, die mindestens einen zu der Außenseite des Kunststoffkörpers offenen Halteabschnitt und einen körperinnenseitig des Halteabschnitts ausgebildeten Dichtungsabschnitt hat, ein Metalleinsatz eingesetzt. Der bereitgestellte Metalleinsatz hat im Bereich seines in den Kunststoffkörper einzuführenden Kopfendes einen Dichtungsvorsprung und mindestens einen auf der dem Kopfende abgewandten Seite des Dichtungsvorsprungs ausgebildeten Halteflansch.

Bevor der Metalleinsatz in den Kunststoffkörper eingesetzt wird, wird erfindungsgemäß ein ringförmiges Dichtmittel in den Dichtungsabschnitt der Bohrung – also in den Kunststoffkörper – eingesetzt. Erst danach wird der Metalleinsatz in die Bohrung eingeführt, wobei der mindestens eine Halteflansch unter örtlichem Erweichen des Kunststoffkörpers in den Halteabschnitts der Bohrung eingeführt wird, bis der Dichtvorsprung des Metalleinsatzes in das ringförmige Dichtmittel eintaucht.

Vorzugsweise besteht der Kunststoffkörper aus einem thermoplastischen Kunststoff und der Metalleinsatz wird vor dem Einführen erhitzt. Die Temperatur des Metalleinsatzes ist dabei vorzugsweise so hoch gewählt, dass augenblickliches Schmelzen des Kunststoffkörpers am Bohrungsrand auftritt, so dass der eigentliche Einführvorgang sehr rasch ausgeführt werden kann. Alternativ kann der Metalleinsatz mit einem Ultraschallerzeuger verbunden sein und in hochfrequente Schwingungen versetzt werden, um den Kunststoff beim Einführen durch innere Reibung zu Erweichen.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Dichtmittel ein O-Ring, der vor dem Einführen in den Dichtungsabschnitt der Bohrung eingelegt wird. Zweckmäßig ist es, wenn der O-Ring so bemessen ist, dass er leicht gegen den Dichtungsabschnitt vorgespannt ist, wenn er in den Kunststoffkörper eingelegt ist und so in der vormontierten Lage gehalten ist. Dadurch wird die Handhabung vormontierter Kunststoffkörper einfacher. Wenn der O-Ring unmittelbar vor dem Einpressen des Metalleinsatzes in den Kunststoffkörper eingelegt wird, wobei die Bohrung im Kunststoffkörper aufrecht gehalten ist, kann der O-Ring auch lose eingelegt sein. In beiden vorgenannten Fällen bewirkt erst das Eintauchen des Dichtvorsprungs des Metalleinsatzes die für die Abdichtung erforderlichen Anpresskräfte am O-Ring.

Eine Alternative besteht darin, dass statt eines O-Rings das Dichtmittel ein pastös auftragbares, abbindendes Dichtmittel ist, das vor dem Einführen des Metalleinsatzes ringförmig auf den Dichtungsabschnitt aufgetragen wird. Dieses Dichtmittel kann ein allmählich vernetzender in vernetztem Zustand elastischer Kunststoff sein (z.B. Silikonkautschuk); Alternativen können aber auch Harz/Härter-gemische, wie z.B. Mehrkomponentenkleber, oder elastische Thermoplaste sein.

In einer vorteilhaften Ausführungsform wird eine an dem Metalleinsatz zwischen dem Halteflansch und dem Dichtungsvorsprung ausgebildete Halteschulter beim Einführen in Gegenüberlage mit dem Dichtmittel gebracht. Diese Halteschulter stützt das jeweilige Dichtmittel, dies kann auch eines der vorgenannten alternativen Dichtmittel sein, gegen den von der Stirnseite des Metalleinsatzes auf den O-Ring wirkenden Druck des abzudichtenden Fluids ab. Die Halteschulterfunktion kann auch von dem Halteflansch übernommen werden, der dazu angrenzend an den Dichtungsvorsprung ausgebildet ist. Dadurch lässt sich die axiale Länge des Metalleinsatzes verkürzen.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung hat der Metalleinsatz zwei über eine Ringnut getrennte Halteflansche. Der beim Einführen des Metalleinsatzes in den Kunststoffkörper erweichte und verdrängte Kunststoff fließt in diese Ringnut und wird dort wieder fest. Damit bildet sich nach dem Erhärten des Kunststoffs ein ringförmiger Vorsprung, der in die Ringnut fließt und diese füllt. Damit ist der Halt des Metalleinsatzes in axialer Richtung verbessert.

Schließlich ist es auch von Vorteil, wenn der Halteflansch an seinem Außenumfang mit einer Oberflächenstruktur ausgestaltet ist, die radiale Vorsprünge und dazwischen liegende Vertiefungen hat, die beim Einführen von dem erweichten Kunststoff ausgefüllt werden. Hierdurch werden Metalleinsatz und Kunststoffkörper formschlüssig verbunden und der Halt des Metalleinsatzes im Kunststoff kann weiter verbessert werden. In einer vorteilhaften Ausgestaltung kann die Form der Oberflächenstruktur den zu erwartenden Kräften entsprechend angepasst sein; beispielsweise ist eine Verzahnung mit sich in Axialrichtung des Metalleinsatzes erstreckenden Zähnen besonders geeignet, wenn hohe Drehmomente an der Verbindung Metall/Kunststoff auftreten können bzw. übertragen werden müssen. Die Halteflansche können auch unterschiedliche Oberflächengestalt haben.

Wie bereits ausgeführt wurde, betrifft die Erfindung auch ein Kunststoffbauteil mit einem Metalleinsatz. Erfindungsgemäß hat ein Kunststoffkörper eine zur Außenseite des Kunststoffkörpers offene, gestufte Bohrung, die mindestens einen zu der Außenseite des Kunststoffkörpers offenen Halteabschnitt und einen körperinnenseitig des Halteabschnitts ausgebildeten Dichtungsabschnitt hat.

Ein Metalleinsatz, der im Bereich seines in den Kunststoffkörper befindlichen Kopfendes einen Dichtungsvorsprung und mindestens einen auf der dem Kopfende abgewandten Seite des Dichtungsvorsprungs ausgebildeten Halteflansch hat, ist im Halteabschnitt der Bohrung aufgenommen und mit dem Kunststoffkörper schmelzverbunden, wobei ein ringförmiges Dichtmittel im Dichtungsabschnitt der Bohrung angeordnet ist, der Dichtungsvorsprung des Metalleinsatzes in das ringförmige Dichtmittel eintaucht mit dem Innenumfang des Dichtmittels in pressender Anlage ist und das Dichtmittel gegen die den Dichtungsabschnitt radial auswärts vorspannt. Der Außendurchmesser des Metalleinsatzes auf der dem Kunststoffkörper zugewandten Seite des Dichtungsvorsprungs ist stets kleiner als der Durchmesser des Dichtungsvorsprungs.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Oberflächenstruktur der Umfangsfläche des mindestens einen Halteflanschs eine Rändelung mit sich schräg zur Axialrichtung erstreckenden, einander kreuzenden Rillen. Eine solche Rändelung ist einfach herzustellen und ermöglicht hohe Haltekräfte and der Verbindung Metall/Kunststoff in sowohl axialer Richtung als auch in Umfangsrichtung.

Eine besonders hohe Drehfestigkeit der Verbindung lässt sich erreichen, wenn der Durchmesser des mindestens einen Halteflanschs möglichst groß gewählt wird, während die Axialkräfte auf die Verbindung (die auf das Kopfende des Metalleinsatzes wirkenden Fluiddruckkräfte) mit abnehmendem Durchmesser des Dichtungsvorsprungs abnehmen. Ein Durchmesserverhältnis von Halteflanschdurchmesser zu Dichtungsvorsprungsdurchmesser von etwa zwei zu eins ist ein praktikabler Wert.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben bzw. ergeben sich aus den obigen Ausführungen zu dem erfindungsgemäßen Verfahren entsprechend.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
1 schematisch eine Ausgangssituation vor dem Zusammenfügen von Metalleinsatz und Kunststoffkörper gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
2 einen Zustand im fortschreitenden Verfahren in dem Ausführungsbeispiel gemäß 1;
3 schematisch die zusammengefügte Verbindung von Kunststoffkörper und Metalleinsatz.
In 1 ist ein Abschnitt eines Kunststoffkörpers 1 gezeigt, der im vorliegenden Ausführungsbeispiel zu einen Öldrucksensor für einen Verbrennungsmotor eines Kraftfahrzeugs gehört. Weitere Bauteile und Abschnitte des Öldrucksensors sind für die Erläuterung der vorliegenden Erfindung nicht von Bedeutung und werden um der Kürze willen weggelassen. Der Kunststoffkörper 1 hat eine Bohrung 17, die das abzudichtenden Fluid (hier Öl) führt. In dem Kunststoffkörper 1 ist eine gestufte Bohrung 19 ausgebildet, die zwei Halteabschnitte 13, 15 mit unterschiedlichem Durchmesser, einen Dichtungsabschnitt 11 und einen Übergangsabschnitt 21 hat, der zur Bohrung 17 offen ist. Wie in 1 gut zu erkennen ist, nimmt der Durchmesser der gestuften Bohrung 19 von rechts nach links in 1 ab, d.h. die gestufte Bohrung 19 wird zum Körperinnern des Kunststoffkörpers 1 enger.
Die in 1 gezeigte gestufte Bohrung 19 besteht aus einer Reihe aufeinanderfolgender kreiszylindrischer Abschnitte mit voneinander verschiedenen (von links nach rechts kleineren) Durchmessern. Insbesondere die Halteabschnitte 13, 15 können jedoch auch kegelstumpfförmig ausgeführt sein.
1 zeigt weiter einen O-Ring 5. Der gezeigte O-Ring 5 hat einen ringförmigen Körper 51 der von einer in Querschnitt kreisförmigen Schnur gebildet ist. Der O-Ring 5 ist aus einem Material gemacht, das wenigstens eine vorgegebene Zeitspanne lang einer Temperatur widerstehen kann, die oberhalb der Schmelztemperatur des Kunststoffmaterials liegt aus dem der Kunststoffkörper 1 geformt ist.
Ferner zeigt 1 einen Metalleinsatz 3, der zwei Halteflansche 33, 35 mit unterschiedlichem Durchmesser, eine Halteschulter 39 und einen Dichtungsvorsprung 31 hat, der stirnseitig eine Fase 41 aufweist. Der Metalleinsatz 3 ist von einer Axialbohrung 43 durchsetzt, deren Funktion hier nicht näher erläutert werden muss. Im endmontierten Zustand sind die Bohrung 17 im Kunststoffkörper 1 und die Axialbohrung 43 im Metalleinsatz 3 miteinander verbunden. Zwischen den beiden Halteflanschen 33 und 35 ist eine Ringnut 37 ausgebildet, die die beiden Halteflansche mit voneinander verschiedenen Durchmessern trennt. Die Funktion der Ringnut 37 wird später erläutert.
In 2 ist ein fortgeschrittener Zustand im Verfahren gemäß Ausführungsbeispiel gezeigt. Hierbei ist der O-Ring 5 bereits in den Kunststoffkörper 1 eingelegt und in dem Dichtungsabschnitt 11 der gestuften Bohrung 19 angeordnet. In der schematischen Darstellung in 2 ist der O-Ring 5 an seinem Außenumfang leicht verformt (abgeplattet) dargestellt. Damit wird gezeigt, dass die Abmessungen von O-Ring 5 und Dichtungsabschnitt 11 der gestuften Bohrung 19 so abgestimmt sind, dass sich der O-Ring 5 aufgrund seiner eigenen Elastizität leicht gegen den Dichtungsabschnitt 11 vorspannt und somit in oder nahe der Montageposition gehalten ist, auch wenn der Kunststoffkörper 1 nach dem Einsetzen des O-Rings 5 noch bewegt oder transportiert wird.
Anschließend wird der Metalleinsatz 3, der auf eine geeignete Temperatur erhitzt ist, gemäß Pfeil P in den Kunststoffkörper 1 eingepresst. Die in der Darstellung gemäß 2 gezeigte senkrechte, nach oben offene Ausrichtung der gestuften Bohrung 19 des Kunststoffkörpers 1 entspricht der tatsächlichen Vorgehensweise, und da das beim Einführen des Metalleinsatzes schmelzende Kunststoffmaterial dünnflüssig sein kann und bei einer anderen Ausrichtung der gestuften Bohrung 19 unregelmäßig verlaufen kann. Die senkrechte Stellung der gestuften Bohrung 19 ist eine einfache und wirksame Maßnahme, die eine gleichmäßige Verteilung des schmelzenden Kunststoffs am Umfang des Metalleinsatzes 3 sicherstellt.
Im eingesetzten Zustand des Metalleinsatzes 3 wird der O-Ring 5 zwischen dem Dichtungsvorsprung 31 (Pfeil A in 2) und dem Dichtungsabschnitt 11 der gestuften Bohrung 19 (Pfeil B in 2) zusammengepresst, wie in 3 gezeigt ist.
Wie in 1 bis 3 gezeigt ist, hat der Metalleinsatz 3 eine Fase 41 am Kopfende, die die Stirnfläche des Metalleinsatzes und den Dichtungsvorsprung 31 miteinander verbindet. Das Einführen des Metalleinsatzes 3 in den O-Ring 5 wird durch die Fase 41 erleichtert und eine Beschädigung des O-Rings 5 wird verhindert. Die Fase 41 ist in den Figuren nicht maßstäblich dargestellt, tatsächlich genügt hier eine wenige Zehntelmillimeter breite Fase. Die Länge des Dichtungsvorsprungs 31 und die Halteschulter 39 sind so bemessen, dass die Fase 41 nach dem Einführen des Metalleinsatzes nicht von den Rückstellkräften des zusammengepressten O-Rings 5 beaufschlagt wird. Dadurch kann vermieden werden, dass der Metalleinsatz in Axialrichtung belastet wird, eine solche Belastung muss jedenfalls so lange sicher vermieden werden, solange der Kunststoff noch weich ist. Entsprechend befindet sich die Halteschulter 39 in dem zusammengebauten Zustand in einem geringen Abstand von dem O-Ring 5, wie in 3 zu erkennen ist. Wenn das Kunststoffbauteil fertig ist, d.h. nachdem der Kunststoff wieder fest geworden ist, kann und soll die Halteschulter 39 jedoch mit dem O-Ring 5 in Anlage kommen, wenn dieser durch hohe abzudichtende Fluiddrücke in Richtung des Druckgefälles wandert oder verformt wird.
In 3 ist ferner gezeigt, dass die Ringnut 37 zwischen den beiden Halteflanschen 33 und 35 mit Kunststoff gefüllt ist, der beim Aufschmelzen während des Fügevorgangs in diese Ringnut 37 eingetreten ist. Im erkalteten Zustand ist somit eine in Umfangsrichtung des Metalleinsatzes verlaufende Kunststoffrippe gebildet, die mit dem Metalleinsatz 3 formschlüssig verriegelt ist und die Verbindung in Axialrichtung verstärkt.
In den Figuren ist nicht weiter gezeigt, dass die Außenumfangsflächen der Halteflansche 33 und 35 mit einer Oberflächenstruktur versehen sind, die einen Formschluss mit dem Kunststoff ermöglicht. Dies können insbesondere eine Rändelung, Verzahnung, Längs und/oder Querrillen oder ähnliche Gestaltungen sein. Eine Gestaltung mit einer Verzahnung verbessert die Festigkeit gegen Verdrehen von Metalleinsatz relativ zum Kunststoffkörper. Der vorliegende Metalleinsatz stellt einen Gewindeausschluss mit dem im Wesentlichen aus Kunststoff bestehenden Bauteil bereit. In diesem Fall ist die Verdrehfestigkeit zusätzlich zu der Haltekraft gegen die zu erwartenden Fluiddrücke von besonderer Bedeutung.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils mit einem fluiddicht eingesetzten Metalleinsatz, mit den Schritten: Bereitstellen eines Kunststoffkörpers (1) mit einer zur Außenseite des Kunststoffkörpers (1) offenen, gestuften Bohrung (19), die mindestens einen zu der Außenseite des Kunststoffkörpers offenen Halteabschnitt (13, 15) und einen körperinnenseitig des Halteabschnitts ausgebildeten Dichtungsabschnitt (11) hat, Bereitstellen eines Metalleinsatzes (3), der im Bereich seines in den Kunststoffkörper (1) einzuführenden Kopfendes einen Dichtungsvorsprung (31) und mindestens einen auf der dem Kopfende abgewandten Seite des Dichtungsvorsprungs (31) ausgebildeten Halteflansch (33, 35) hat, Einbringen eines ringförmigen Dichtmittels (5) in den Dichtungsabschnitt (11) der Bohrung (19), und anschließendes Einführen des Metalleinsatzes (3) in die Bohrung (19), wobei der mindestens eine Halteflansch (33, 35) unter örtlichem Erweichen des Kunststoffkörpers (1) in den Halteabschnitt (13, 15) der Bohrung (19) eingeführt wird, bis der Dichtungsvorsprung (31) des Metalleinsatzes (3) in das ringförmige Dichtmittel (5) eintaucht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkörper (1) aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht und der Metalleinsatz (3) vor dem Einführen erhitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Metalleinsatz mit einem Ultraschallerzeuger verbunden ist und in Schwingungen versetzt wird, um den Kunststoff beim Einführen zu Erweichen.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtmittel ein O-Ring (5) ist, der vor dem Einführen in den Dichtungsabschnitt (11) der Bohrung (19) eingelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtmittel ein pastös auftragbares, abbindendes Dichtmittel ist, das vor dem Einführen des Metalleinsatzes (3) ringförmig auf den Dichtungsabschnitt (11) aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Metalleinsatz (3) eine an den Dichtungsvorsprung (31) angrenzende Halteschulter (39) hat, die beim Einführen in Gegenüberlage mit dem Dichtmittel (5) gebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Metalleinsatz (3) zwei über eine Ringnut (37) getrennte Halteflansche (33, 35) hat, wobei der beim Einführen erweichte Kunststoff in die Ringnut (37) fließt und diese füllt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Halteflansch (33, 35) an seiner Außenumfangsfläche mit einer Oberflächenstruktur ausgestaltet ist, die radiale Vorsprünge und dazwischen liegende Vertiefungen hat, die beim Einführen von dem erweichten Kunststoff ausgefüllt werden.
Kunststoffbauteil mit einem Metalleinsatz, mit einem Kunststoffkörper (1) mit einer zur Außenseite des Kunststoffkörpers offenen, gestuften Bohrung (19), die mindestens einen zu der Außenseite des Kunststoffkörpers (1) offenen Halteabschnitt (13, 15) und einen körperinnenseitig des Halteabschnitts (13, 15) ausgebildeten Dichtungsabschnitt (11) hat, einem Metalleinsatz (3), der im Bereich seines in den Kunststoffkörper (1) befindlichen Kopfendes einen Dichtungsvorsprung (31) und mindestens einen auf der dem Kopfende abgewandten Seite des Dichtungsvorsprungs (31) ausgebildeten Halteflansch (33, 35) hat, der im Halteabschnitt (13, 15) der Bohrung (19) aufgenommen und mit dem Kunststoffkörper (1) schmelzverbunden ist, und einem ringförmigen Dichtmittel (5) das im Dichtungsabschnitt (11) der Bohrung (19) angeordnet ist, wobei der Dichtungsvorsprung (31) des Metalleinsatzes (3) in das ringförmige Dichtmittel (5) eintaucht, mit dem Innenumfang des Dichtmittels (5) in pressender Anlage ist und das Dichtmittel (5) gegen den Dichtungsabschnitt (11) radial auswärts vorspannt, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Metalleinsatzes (3) auf der dem Kunststoffkörper (1) zugewandten Seite des Dichtungsvorsprungs (31) stets kleiner ist als der Durchmesser des Dichtungsvorsprungs (31).
Kunststoffbauteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtmittel ein O-Ring (5) ist.
Kunststoffbauteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtmittel eine einen Zwischenraum zwischen dem Dichtungsvorsprung (31) und dem Dichtungsabschnitt (11) ausfüllende abgebundene Dichtpaste ist.
Kunststoffbauteil nach Anspruch 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Metalleinsatz (3) eine an den Dichtungsvorsprung (31) angrenzende Halteschulter (39) hat, an der das Dichtmittel (5) anliegt.
Kunststoffbauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Metalleinsatz (5) zwei über eine Ringnut (37) getrennte Halteflansche (33, 35) hat, die einen einstückig mit dem Kunststoffkörper (1) ausgebildeten Ringabschnitt aufnimmt.
Kunststoffbauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Halteflansch (33, 35) an seiner Außenumfangsfläche mit einer Oberflächenstruktur ausgestaltet ist, die radiale Vorsprünge und dazwischen liegende Vertiefungen hat, die mit Kunststoff ausgefüllt sind.
Kunststoffbauteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur eine Rändelung und/oder axial verlaufende Rippen und/oder umlaufende Rillen umfasst.
Kunststoffbauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Halteflansches (33, 35) mindestens doppelt so groß ist, wie der Durchmesser des Dichtungsvorsprungs (31).