DE102005005347A1

DE102005005347A1 - Rotorprofile für trockene Schraubenverdichter

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Publication number: DE102005005347A1
Application number: DE200510005347
Authority: DE
Inventors: Albrecht Kayser
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-01-31
Filing date: 2005-01-31
Publication date: 2006-10-26

Abstract

Dass die Zähne von Haupt- und Nebenrotor nicht aufeinander abrollen, sondern nur übereinander hergleiten müssen, führt zu einfachen Profilen. Man denke sich bei noch nicht verdrallten Rotoren in maschinengetreuer Anordnung die Köpfe der Nebenrotordrehkolben als Fräswalzen, die betriebsgetreu über den Hauptrotor laufen und sein Profil fräsen. Im späteren Kompressor werden die Fräser gegen feste Kreiszylindersektoren mit einem Zentriwinkel kleiner als 180 DEG eingetauscht, da nur dieser Umfangsbereich über dem Hauptrotor hin- und hergleitet. An seinen Enden münden die konvexen Kopfprofile tangential in verbindende konkave, ebenfalls kreisbogenförmige, Nutprofile des Nebenrotors. Deren Radius entspricht mit engem Freispalt dem der konvexen Kreisbogen-Kopfprofile der Hauptrotordrehkolben. Diese Köpfe tauchen berührungslos in die Nuten des Nebenrotors ein und drehen sich dabei von einem zum nächsten Nebenrotordrehkolben hin. Zwischen den Kopfbögen des Hauptrotors schließen von den gedachten Fräswalzen gefräste, flache muldenhafte Gleitkurven das Hauptrotorprofil. Dank großer Krümmungsradien ergeben sich zwar leicht divergente, aber in Leckstromrichtung langgestreckte, berührungslose Gleitspalte, die gut dichten. Konvexen Konturen stehen stets konkave gegenüber. DOLLAR A Das Nebenrotorprofil besteht aus aneinandergereihten Kreisbögen. Für die Fertigung des Hauptrotorprofils auf einer Zweikoordinatenbank wird die Fräserbahn aus den geometrischen Rotorkonstellationen und dem ...

Description

Für die Profile der Rotoren von Schraubenverdichtern sind im Laufe ihrer langen Entwicklungsgeschichte von Krigar 1878 und Lysholm 1934 an bis heute zahlreiche Sonderverzahnungen bis hin zu den modernen Schmalkopfprofilen gefunden worden, um neben der kinematischen Lauffähigkeit den dichten Abschluß der Zahnlückenräume zu verbessern, sowie den Flankenverschleiß und die Freßneigung zu verringern. L. Rinder [1] gibt einen Überblick über diese nach Verzahnungsgesetzen unternommenen Anstrengungen. Die jetzige Erfindung geht dagegen davon aus, dass Haupt- und Nebenrotor nicht unbedingt auf einander abrollen müssen, sondern nur mit engem Freispalt über einander herzugleiten brauchen.

Leider kann man die Abrollverzahnung aber nur verlassen, wenn ein Zahradpaar, wie heute schon bei trockenen Schraubenverdichtern üblich, die Synchronisation der Rotorenrotation übernimmt. Hilfreicherweise gibt es aber neuerdings bei derartigen Maschinen die Möglichkeit, die Wellenspalte mit „ Gewindewellen-Dichtungen mit hydraulich erzeugter Radialkraft zur Kompensation der Wellenbelastung, sowie mit Stillstands-Aufsetzdichtring" [2] abzudichten und so Gas- und Ölräume bei relativ niedriger Leistungserfordernis von einander zu trennen. Aufgrund der Entlastung lassen sich kostengünstige, hochtourige präzise Spindelkugellager einsetzen, die engste Gleitspalte zwischen den Rotoren untereinander und zwischen ihnen und dem Gehäuse sicherstellen. Da die vorgeschlagenen neuartigen Rotorprofile zudem einfache, genau fräs- und schleifbare Konturen aufweisen, werden die inneren Leckverluste in Schraubenverdrängungsmaschinen reduziert, zumal nicht nur die Gleitspalthöhe h_Sp, von der sie in der dritten Potenz abhängen, gesenkt wird, sondern trotz der runden Drehkolbenköpfe und divergierender wenn auch nur schwach) Freispalte letztere doch auch mit großer gestreckter Durchströmlänge, welche die Leckmenge reziprok zu sich sinken läßt, bereitgestellt werden.

Wegen der reibungsarmen Wellenabdichtung und -lagerung und der Berührungsfreiheit der Rotorprofile – daher auch nicht fressgefährdet – gesellen sich zu den kleinen Rückströmverlusten verminderte Reibungsveruste. Daher muß der effektive Wirkungsgrad dieser Schraubenverdrängungsmaschinen erheblich höher als der der gegenwärtig ausgeführten Modelle ausfallen. Natürlich kann man auch bei diesen Rotoren, wenn es sich noch lohnt, eine feuchte Abdichtung mit eingesprühten Flüssigkeiten machen.

Das Gestaltungsprinzip der neuen Rotorprofile wird am Zusammenspiel von Haupt- und Nebenrotor in der Querschnittsdarstellung erläutert. Zuerst setzt die Konstruktion im Querschnitt des geschraubten Nebenrotors in den Kopfprofilen der Drehkolben konvexe Kreisbögen vom Radius (R_2K) ein. Man stelle sich nun vor, bei einem zunächst noch unverdrallten, aber betriebsgetreu eingebauten und miteinander rotierenden Haupt- und Nebenrotorpaar gehörten die sektorhaften Kopfzylindermäntel in der Kontur der Nebenrotordrehkolben zu Fräs- oder Schleifwalzen vom Durchmesser (D_Fr = 2R_2K + 2h_Sp), die den Hauptrotor bearbeiten und seine Kontur herstellen. Jede der (i + z) Fräswalzen träte dann in Aktion, wenn sie am Hauptrotor vorbeiläuft, und würde an einer seiner i Seiten eine flache muldenartige Kontur (P_1Fr) fräsen. Würde man anschließend die Fräswalzen gegen fixe Kreiszylinder des gleichen Durchmessers austauschen und ließe die Maschine wieder betriebsgetreu laufen, so müßte man feststellen, dass die Berührungslinie zwischen den gefrästen Mulden im Hauptrotorprofil und den Drehkolbenköpfen des Nebenrotors lediglich in einem Zentriwinkel (ψ_2K) auf den Letzteren hin und her. wandert. In der realen Maschine ist der Radius der Kreiszylinder um die zugelassene Spalthöhe (h_Sp) verkleinert, aber der entstehende berührungslose Dichtspalt bewegt sich in denselben Grenzen (ψ_2K) in gleicher Weise hin und her. Die Kopfkreisbögen im Nebenrotorprofil enden deshalb rechts und links bei diesem Zentriwinkel (ψ_2K).

Dort münden sie tangential in von Kopf zu Kopf verbindende konkave Kreisbögen (B_2N), deren Radius (R_2N) dadurch festliegt. Beim Lauf der Maschine tritt das Nebenrotorprofil am Ende seiner Kopfkreisbögen aus dem Eingriff in das Hauptrotorprofil aus, welches dann am Ende eines Muldenabschnitts P_1Fr angelangt ist. Bei der Weiterrotation beginnt der nächste der (i + z) Nebenrotorkopfkreisbögen den Eingriff in die Profilmulde (P_1Fr) der nächsten der i Hauptrotorseiten. Zwischen dem Ende der einen und dem Anfang der nächsten Profilmulde schlägt das Hauptrotorprofil den konvexen Kreisbogen (B_1K), der als Kopf eines seiner i geschraubten Drehkolben anzusehen ist. Die Bedingung, dass sowohl die Nutkreisbögen des Nebenrotors tangential an seine Kopfkreisbögen, als auch die Kopfkreisbögen des Hauptrotors tangential an dessen Muldenprofile anschließen sollen, ergibt, dass (ψ_1K) und (ψ_2N) gleiche Zentriwinkel sind, und dass der Radius der Nutkreisbögen (R_2N) sich nur durch die zugelassene Freispalthöhe (h_Sp) vom Radius (R_1K) der Hauptrotorkopfkreisbögen unterscheidet.

Wenn ein Kopfkreisbogen des Nebenrotors ein Muldenprofil des Hauptrotors, über es hinweggleitend, abfährt, ist am Anfang des Vorgangs der vor der Mulde liegende Drehkolbenkopf des Hauptrotors voll in die vor dem Kopfkreisbogen liegende Nebenrotornut eingetaucht, hebt sich aber in der ersten Hälfte des Vorgangs aus dieser Nut heraus, und der hinter der Profilmulde folgende Drehkolbenkopf des Hauptrotors kippt in der zweiten Vorgangshälfte in die hinter dem Nebenrotorkopf kommende Nebenrotornut hinein, in welcher er am Ende des Vorgangs voll eingetaucht ist. Dabei wahren die beiden Rotoren in jedem Moment den engen, stark dichtenden Freispalt der Weite (h_Sp) zwischen sich.

Das Prinzip der fräswalzenköpfigen Drehkolben eines der Rotoren bringt genauso funktionsfähige Schraubenverdrängungsmaschinen hervor, wenn man die Fräswalzen in die Drehkolbenköpfe des Hauptrotors anstatt in die des Nebenrotors einsetzt. Das Profil des Hauptrotors besteht dann allein aus aneinandergereihten Kopf- und Nutkreisbögen, und zwischen den Kopfkreisbögen des Nebenrotors schließen tangential einmündende, gefräste Mulden sein Profil. Zur weiteren Erläuterung bleibt die Beschreibung jedoch bei der zuerst genannten Anordnung.

Die geometrischen Zusammenhänge zwischen den neuen Rotorprofilen und der Fräswalzenbahn für das Hauptrotorprofil sind in den 1 bis 3 und den in den Patentansprüchen 2 und 3 formulierten Gleichungen (1) bis (14) dargestellt. Im Folgenden wird die Erfindung durch die 1 bis 10 erläutert. Im Einzelnen zeigen die
1 die geometrische Form und Konstellation von Haupt- und Nebenrotor in der Maschine, die
2 die Fräswalzenbahn um den Querschnitt eines Hauptrotors herum mit in zahlreichen Positionen eingetragenen Fräswalzen und dem Hauptrotorprofil als deren innerer Einhüllenden, die
3 Haupt- und Nebenrotor mit Gehäuse im Querschnitt eines (i + z = 4 + 2)-Schraubenkompressors in einer Grundstellung, bei der der Kopf eines verdrallten Hauptrotordrehkolbens voll in eine verdrallte Nebenrotornut eingetaucht ist, die
4 die Vergrößerung des divergenten Freispaltes zwischen dem Haupt- und dem Nebenrotor in 1, die
5 die Eintrittsplatte eines Schraubenkompressors, von der Saugseite her gesehen, die
6 die Austrittsplatte des Schraubenkompressors, von der Druckseite her gesehen, die
7 eine Bildserie, von der Saugseite her gesehen, über 90°-Hauptrotor- und 60°-Nebenrotorrotation über das Zusammenspiel der beiden Rotoren in der Eintrittsebene, insbesondere über das Herausdrehen des Hauptrotordrehkolbens (21) aus der Nebenrotornut (22) zur Bildung und Abtrennung der Arbeitsquerschnitte (A₁ und A₂), die
8 eine Bildserie, von der Druckseite her gesehen, über den gleichen Rotationszeitraum mit dem Rotorenzusammenspiel in der Auslassebene, insbesondere über den Abschluß des Verdängungsvorganges der Arbeitsquerschnitte A₃ und A₄ zwischen dem Hauptrotordrehkolben (23) und der Nebenrotornut (24), die
9 den Querschnitt eines (i + z = 2 + 1)-Schraubenverdichters in einer Serie von sechs Bildern aus dem Rotorzusammenspiel im Zeitraum von 180°-Hauptrotor- und 120°-Nebenrotorrotation mit Bildung und Verdrängung der Arbeitsquerschnitte A₁ und A₂, die
10 Einen Querschnitt durch einen (i + z = 4 + 2)-Schraubenkompressor mit den gedachten Fräswalzen auf dem Hauptrotor anstatt auf dem Nebenrotor.
In den 1, 2, 3 sind alle in den Gleichungen (1) bis (14) auftretenden Variablen, Strecken, Kreise, Bögen und Winkel, mit ihren buchstäblichen Namen gekennzeichnet. In 1 stehen das Haupt (1) – und das Nebenrotorprofil (2) in einer allgemeinen Konstellation mit den Drehwinkeln φ₁ und φ₂ zueinander, werden gestrichelt, als (3 und 4), aber auch in den Grundpositionen φ₁ = φ₂ = 0 mit einem voll in eine Nebenrotornut (B_2N) eingetauchten Hauptrotordrehkolben (B_1K) gezeigt. Die beiden Rotoren rotieren in den Teilgehäusen (5 und 6) des Gehäuses (16) um die parallelen Drehachsen (7 und 8). Der Abstand c der ebenfalls achsparallelen Drehachse der aktiven Fräswalze (FrW) von der Hauptrotordrehachse (7) wird als Seite des schiefwinkligen Dreiecks a,c,s (9) ermittelt und geometrisch in die Koordinaten (x_Fr und y_Fr) der Fräswalzenbahn zum mitgedrehten Achsenkreuzes des Hauptrotors (10 und 11) zerlegt. Bei Variation des Drehwinkels φ₁ von 0° bis 90° und simultan φ₂ von 0° bis 60° erhält man alle Fräswalzenpositionen für einen Muldenabschnitt (P_1Fr) des Hauptrotorprofils, der sich an jeder von dessen i Profilseiten infolge der Aktion einer anderen der (i + z) Fräswalzen des Nebenro tors wiederholt. In den Positionen φ₂ = 0° und φ₂ = 60° geraten die Fräswalzen jeweils außer Eingriff in das Hauptprofil (1, P_1Fr), und das Profil wechselt mit dem konvexen Kopfkreisbogen (B_1K) zur nächsten Profilseite hin.
Da der Profilkopf (B_1K) dabei komplett in die Nebenrotorprofilnut (B_2N) eintaucht, werden die beiden Bögen durch den gleichen Zentriwinkel begrenzt, (ψ_1K = ψ_2N), und der Bogenradius (R_2N) ist lediglich um die zugelassene Freispalthöhe (h_Sp) größer als der Bogenradius (R_1K). In die 3 ist eingetragen, wie man den Zentriwinkel und die Radien ermittelt. Hat man nach obiger Anweisung die Fräswalzenbahn für eine Hauptrotorseite mit dem Endeingriffs-Fräswalzenradius (D_FrW/2(φ₂ = (360/(i + z))°)) bestimmt, so ergibt die Verlängerung dieser Strecke bis zur Mittelinie (11) des beginnenden Nutkreisbogens (B_2N) dessen Mittelpunkt (15), Radius (R_2N, bzw. R_1K) und Zentriwinkel (ψ_2N = ψ_1K).
In 4 wird der divergente Gleitspalt (13) an seiner engsten Stelle (12) in der 1 stark vergrößert dargestellt, um seine Längserstreckung (1_Sp) bei einer mittleren Spalthöhe (h_Sp-m) ausmessen zu können. Bei der engsten Spaltweite 0,020 mm liegen die Grenzen für den Freispalt der mittleren Weite 0,030 mm an den Orten, wo er die Höhe (h_Sp) = 0,040 mm erreicht. Die Strecke dazwischen beträgt 2,39 mm, was das gute Verhältnis 1_Sp/h_Sp-m = 80 und einen kleinen Leckverlust bedeutet.
In 2 sieht man die Fräswalzenbahn (14) um das Hauptrotorprofil (1) herum mit in vielen Positionen eingetragenen Fräswalzenquerschnitten (FrW) und dem Hauprotorprofil als deren innerer Einhüllenden. Letzteres besteht aus vier Drehkolbenköpfen (B_1K) mit dem Zentriwinkel (ψ_1K) und dazwischen den flachen, koordinatengefrästen Muldenprofilkurven (P_1Fr). Die Fräswalzenbahn (14) hat bei den Kopfkreisbögen den Radius (R_1KFr) und den Bogenwinkel (ψ_1K). Die Koordinatenachsen (10, 11) und die punktförmig erscheinende Hauptrotordrehachse (7) sind eingezeichnet.
Die 3 zeigt im aus den Hälften (5 und 6) bestehenden Gehäuse (16) die in der Grundstellung zusammengebaute Maschine. Zusätzlich zur Beschreibung sind Haupt und Nebenrotor noch verdrallt, und zwar (1) auf der Rotorlänge um 270°, und (2) um 180°. Die Trasportquerschnitte (A₁ und A₂) sind dargestellt.
In der 5 sieht man von der Saugseite her auf die Einlassplatte (17) mit der Einlassöffnung (18).
In der 6 sieht man von der Druckseite her auf die Austrittsplatte (19) mit der Austrittsöffnung (20).
Die 7 zeigt in einer Bildfolge, von der Saugseite her gesehen, in der Eintrittsebene, wie zwischen dem Hauptrotordrehkolben (21) und der Nebenrotornut (22) in 12 Drehpositionen von (φ₁ = φ₂ = 0°) bis (φ₁ = 90° und φ₂ = 60°) die Transportquerschnitte (A₁ und A₂) als Kolbenlükkenräume göffnet, abgetrennt und auf den Weg zum Rotorende hin geschickt werden.
Die 8 zeigt in einer Bildfolge, von der Druckseite her gesehen, in der Austrittsebene, wie im gleichen Zeitraum die Verdrängung der Transportquerschnitte (A₃ und A₄) durch das Eingreifen des Hauptrotordrehkolbens (23) in die Nebenrotornut (24) vollendet wird. Da auch die in der 8 speziell betrachteten Drehkolben und Drehkolbennuten in der 7 markiert sind, und umgekehrt, erkennt man die Verdrallung zwischen dem Ein- und dem Austrittsquerschnitt.
Die 9 stellt dar, wie das Gestaltungsprinzip mit auf einem Rotor mitkreisenden Fräswalzen sich bei einem (i + z = 2 + 1)-Schraubenkompressor (25) auswirkt. Der Radius der Kreisbögen (30) der Drehkolbenköpfe des Nebenrotors (27) geht, vergrößert um die zugelassene Freispalthöhe (h_Sp), in den Durchmesser (D_Fr) der gedachten Fräswalzen (FrW) ein. Die verbindenden Nutkreisbögen (31) weisen einen relativ großen Radius auf, und die Kopfkreisbögen (28) des Hauptrotors (26) sind ihnen bis auf die zugelassene Freispalthöhe gleich. Die Form der gefrästen Profilabschitte (29) des Hauptrotors ist nicht mehr rein, sondern nur noch in der Mitte leicht andeutungsweise, muldenhaft mit Übergängen zu konvexen Endpartien, die tangential an die Kopfkreisbögen (28) anschließen. Trotzdem zeigt die 9 einen interessanten Kompressor mit großen Arbeitsquerschnitten (A₁ und A₂) und guten berührungslosen Dichtspalten. Der Abstand (a) der Fräswalzenachsen von der Drehachse des Nebenrotors und der Abstand (s) zwischen Haupt- und Nebenrotorachse sind eingezeichnet. Das Zusammenspiel der Rotoren (26 und 27) wird in 7 Drehpositionen (φ₁ zwischen 0° und 180° sowie φ₂ zwischen 0° und 120°) gezeigt. Der Kompressor ist günstig für kleinere Druckverhältnisse und Lader.
Bei Betrachtung des in 10 gezeigten Drehkolbenverdichters mit den gedachten Fräswalzen auf dem Haupt- anstatt auf dem Nebenrotor weiß man nicht, ob diese Konfiguration oder die mit den gedachten Fräswalzen auf dem Nebenrotor besser ist. Vermutlich wird man sich von Fall zu Fall für die eine oder die andere Version entscheiden. Neben den dargestellten sind beim vorge schlagenen Konstruktionsprinzip alle anderen zahlenmäßigen Kombinationen der verdrallten Drehkolben von Haupt- und Nebenrotor möglich.
Literatur:

1. L. Rinder, Sonderverzahnungen für Schraubenverdichterrotoren, Verdichter, Handbuch 1. Ausgabe, Teil 1 Kompressoren, S. 92–96, Herausgeber G. Vetter, 1990, Vulkan-Verlag Essen
2. A. Kayser, Gewindewellen-Dichtung mit hydraulisch erzeugter Radialkraft zur Kompensation der Wellenbelastung, sowie mit Stillstands-Aufsetz-Dichtring, Deutsche Patentanmeldung vom 2.01.2005, Nr...

Claims

Rotorprofile für Schraubenverdrängungsmaschinen mit i geschraubten Drehkolbengängen im Hauptrotor und (i + z) im parallelachsigen Nebenrotor, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl im Haupt- wie auch im Nebenrotorquerschnitt die Kopfpartien der Drehkolbenprofile konvex kreisbogenförmig sind, dass beim Nebenrotor diese Kreisbögen rechts und links tangential in verbindende konkave Kreisbögen münden, und dass beim Hauptrotor zwischen den Kopfkreisbögen, tangential angeschlossen, muldenhafte Profilabschnitte liegen, die man sich so entstanden denken muß, als ob in der betriebsgetreu angeordneten und laufenden, aber noch unverdrallten Maschine die Kopfkreiszylinder der Nebenrotordrehkolben durch fräsende achsparallele Fräswalzen mit einem um die doppelte zugelassene Freispalthöhe (h_Sp) vergrößertem Durchmesser (D_Fr) er setzt gewesen wären.
Rotorprofile für Schraubenverdrängungsmaschinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Koordinatenfräsung des Hauptrotorprofils mit Fräswalzen vom Durchmesser (D_Fr) die Koordinaten der Fräserbahn gemäß den genannten, in den 1, 2 und 3 geometrisch dargestellten, Bedingungen und den aus diesen abgeleiteten Gleichungen (1) bis (14) zu berechnen sind. Folgende Variablen treten auf: φ₁ und φ₂ = simultane Drehwinkel von Haupt- und Nebenrotor φ1 = φ2·(i + z)/i (1)s = Abstand zwischen den Drehachsen von Haupt- und Nebenrotor a = Radius, auf dem die Fräswalzen (D_Fr) um die Drehachse des Nebenrotors kreisen c = Abstand der aktuell im Eingriff befindlichen Fräswalze von der Drehachse des Hauptrotors γ = 30° – φ2 (2)
δ = arc sin((a·sin γ)/c) (4) η = δ + φ1 (5) yFr = c·sin η (6) xFr = c·cos η (7)
Die Gleichungen (1) bis (7) gelten im Bereich des Drehwinkels φ₂: 0° ≤ φ2 γ ≤ (360/(i + z))° (8) und zwar jeweils für eine der i Seiten des Hauprotorprofils und für jeweils eine andere der (i + z) Fräswalzen.
Rotorprofile für Schraubenverdrängungsmaschinen nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Radius der Kopfkreisbögen des Hauptrotorprofls gleich dem, um die zugelassene Freispalthöhe h_Sp verminderten, Nutkreisbogenradius des Nebenrotors ist, R1K = R2N – hSp (9)dass die Zentriwinkel der beiden Bögen gleich sind, ψ1K = ψ2N (10)dass der Radius der Kopfkreisbögen des Nebenrotorprofils um die zugelassene Freispalthöhe kleiner ist als der halbe Fräswalzendurchmesser, R2K = DFr/2 – hSp (11)dass der Zentriwinkel der Kopfkreisbögen des Nebenrotorprofils um (360/(i + z))° größer ist als der Zentriwinkel ψ_1K, ψ2K = ψ1K + (360/(i + z))° (12)dass der Radius R_1K und der Winkel ψ_1K sich ergeben, wenn man gemäß der 3 den Endeingriffsradius (R_2KFr(φ₂ = 360/(i + z))°)) der aktiven Fräswalze zur Mittelachse des dort anfangenden Hauptrotorkopfkreisbogens B_1K hin verlängert, und dass der Radius (R_1KFr) der Kopfkreisbögen (B_1KFr) der Fräswalzenbahn von einer Hauptrotorseite zur nächsten um den Fräswalzenradius (D_Fr/2) größer ist als der Kopfkreisradius (R_1K) des Hauptrotors, und dass (B_1KFr) den gleichen Zentriwinkel ψ_1K hat wie (B_1K): R1KFr = R1K + DFr/2 (13) ψ1KFr = ψ1K (14)
Rotorprofile für Schraubenverdrängungsmaschinen nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl im Haupt- wie auch im Nebenrotorquerschnitt die Kopfpartien der Drehkolbenprofile konvex kreisbogenförmig sind, dass beim Hauptrotor diese Kreisbögen rechts und links tangential in verbindende konkave Kreisbögen münden, dass beim Nebenrotor zwischen den Kopfkreisbögen, tangential angeschlossen, muldenhafte Profilabschnitte liegen, die entstünden, wenn in der noch nicht verdrallten, aber betriebsgetreu zusammengebauten und laufenden Maschine die Kopfkreiszylinder der Hauptrotordrehkolben durch fräsende achsparallele Fräswalzen mit einem um die doppelte zugelassene Freispalthö he h_Sp vergrößerten Durchmesser (D_Fr = 2R_1K + 2h_Sp), ersetzt würden, und dass für die Zweikoordinatenfräsung der Nebenläuferkontur mit Fräswalzen (D_Fr) die Fräswalzenbahn mit den jetzt analog an den Rotortausch anzupassenden Gesetzmäßigkeiten aus den Ansprüchen 2 und 3 berechnet wird.