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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Behälterdrehverschluß-Kappe,
bei dem man die Behälterdrehverschluß-Kappe
aus einem Blech ausstanzt und an einem Boden eine Umfangswand mit
einem gerollten Rand ausformt sowie eine Dichtung anbringt, wobei
man die Dichtung vor dem Umformen auf das Blech aufbringt. Ferner
betrifft die Erfindung eine Behälterdrehverschluß-Kappe mit einem Boden,
einer an den Boden anschließenden
und gegenüber
dem Boden abgewinkelten Umfangswand, die an ihrem freien Ende einen
eingerollten Rand aufweist und eine Innenseite umgibt, und einer Dichtung.
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Ein
derartiges Verfahren und eine derartige Behälterdrehverschluß-Kappe
sind aus
DE 195 03 031
A1 bekannt. Hier wird die Dichtung in einer geometrischen
Gestalt vor dem Umformen auf ein Blech aufgedruckt. Durch die ringförmige Ausgestaltung der
Dichtung wird nur ein ge ringer Teil der Innenfläche der Kappe bedeckt, der
Rand bleibt unbeschichtet. Lage und Form der Dichtung werden bei
diesem Verfahren schon auf dem Blech definiert.
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Viele
Lebensmittelbehälter,
insbesondere Glasbehälter,
wie Marmeladengläser,
Konservengläser,
Gläser
für Babynahrung,
Saftflaschen etc., sind mit einem Drehverschluß verschlossen. Bei einem derartigen
Drehverschluß wird
eine Kappe, die eine Behälteröffnung abdeckt,
auf einem Behälterhals
befestigt. In der Regel wird beim Verschließen oder danach ein Unterdruck
im Behälter
erzeugt, so daß die Kappe
an der Stirnseite des Behälterhalses "festgesaugt" wird. Ein derartiger
Drehverschluß wird
dementsprechend auch als "Vakuum-Drehverschluß" bezeichnet. Zum Öffnen des
Behälters
wird die Kappe gegenüber
dem Behälter
verdreht. Derartige Verschlüsse
werden auch als "Twist-off-Verschlüsse" bezeichnet.
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Die
Kappe wird aus einem Metallblech geformt. Ein zum Formen der Kappe
benötigter
Rohling wird aus einem Blech, das in Form einer Tafel vorliegt,
ausgestanzt. Beim Stanzen kann auch die Umfangswand abgebogen werden.
In weiteren Arbeitsgängen
wird dann das freie Ende der Umfangswand eingerollt. Letztendlich
wird die Kappe, wenn sie fertiggestellt ist, mit einer Dichtung
versehen. Das Dichtmaterial wird hierbei auf der Innenseite des
Bodens teilflächig
im Behältermündungsbereich
bis in den Übergangsbereich
zwischen Boden und Umfangswand angebracht. Teilweise wird die Dichtung
nur teilflächig
aufgetragen. Die Dichtung besteht aus elastischem Material, das
sich an der Mündung
des zu verschließenden
Behälters
zum Abdichten anlegen kann.
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Zum
Einbringen der Dichtung sind nach dem Stanz- und Umformvorgang technisch
sehr aufwendige Maschineneinrichtungen erforderlich, die in der Regel
auch eine deutlich geringere Leistung als die Stanzeinrichtung aufweisen.
Nach dem Stanz- und Umformautomaten sind daher mehrere Folgemaschinen
zur Einbringung der Dichtungsmasse angeordnet. Nach dem Einbringen
der Dichtungsmasse ist eine thermische Behandlung zum Auspolymerisieren der
Dichtungsmasse erforderlich. Es entsteht hierbei eine nicht unerhebliche
Umweltbelastung. Die Materialauswahl ist aus verfahrenstechnischen
Gründen sehr
stark eingeschränkt.
Es wird daher fast ausschließlich
eine PVC-Schaummasse verwendet.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Behälterdrehverschluß-Kappe
kostengünstig herstellen
zu können.
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Diese
Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch
gelöst,
daß man
die Dichtung so anordnet, daß sie
sich bis in den gerollten Rand hinein erstreckt.
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Damit
hat man zwar nach wie vor zwei Herstellungsabschnitte, um die Behälterdrehverschluß-Kappe,
die im folgenden auch kurz als Kappe bezeichnet wird, zu erzeugen
und mit einer Dichtung zu versehen. In einem Herstellungsabschnitt
wird die Kappe ausgestanzt und geformt. Im anderen Herstellungsabschnitt
wird die Dichtung angebracht. Dadurch, daß man die Reihenfolge der beiden
Herstellungsabschnitte vertauscht, läßt sich aber ein erheblicher
zeitlicher und kostenmäßiger Vorteil
gewinnen. Das Aufbringen einer Dichtung auf eine im übrigen ebene
Fläche
ist wesentlich einfacher als das Einbringen einer Dichtung in eine
bereits fertiggestellte Kappe. Das nachfolgende Umformen wird durch
die aufgebrachte Dichtung nicht weiter gestört. Da sich die Dichtung bis
in den gerollten Rand hinein erstreckt, ist es nicht notwendig,
die Dichtung mit einer übermäßig hohen
Genauigkeit aufzubringen. Dementsprechend läßt sich das Aufbringen der
Dichtung mit einer kostengünstig
und schnell arbeitenden Vorrichtung erledigen.
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In
der Regel reicht es daher aus, einer Gruppe von Maschinen, die das
Ausstanzen eines Rohlings aus dem Blech und die Umformung bewirken, auch
nur eine Vorrichtung zum Aufbringen der Dichtung auf das Blech zuzuordnen.
Darüber
hinaus hat die Ausbildung den Vorteil, daß die Dichtung in dem eingerollten
Rand gegen Herauslösen
gut gesichert ist, weil kein Rand der Dichtung frei zugänglich ist.
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Vorzugsweise
bringt man die Dichtung vor dem Ausstanzen auf. Man kann also die
Dichtung bereits dann aufbringen, wenn das Blech noch in Tafel- oder
Bandform vorliegt. Dies vereinfacht die Handhabung ganz wesentlich.
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Vorzugsweise
kaschiert man die Dichtung in Form einer Dichtfolie auf einen tafel-
oder bandförmigen
Rohling auf. Die Dichtfolie kann beispielsweise von einer Rolle
abgezogen werden. Zum Auf kaschieren ist es im Grunde nur erforderlich,
die Blechtafel oder das Blechband gemeinsam mit der Dichtfolie durch
den Nip eines Walzenpaares zu leiten und dort mit einem erhöhten Druck
und gegebenenfalls einer erhöhten
Temperatur zu beaufschlagen. Auch eine stempelartige Presse ist
geeignet, eine Dichtfolie auf ein Blech aufzukaschieren oder aufzulaminieren.
Wenn man dann aus diesem Verbundmaterial die Kappe ausstanzt und
umformt, dann weist sie auf ihrer Innenseite die Dichtung auf, die
sich nicht nur in den gerollten Rand hinein erstreckt, sondern praktisch
mit dem Umfangsrand der Kappe abschließt. Dies hat weitere Vorteile.
Eine innen vollflächig
kaschierte Kappe ist gleichzeitig auch für einen Glasbehälter mündungsschonend.
Die Gefahr des Absplitterns von Glas beim Verschließen wird
deutlich minimiert. Die Dichtung liegt in einem weiteren Bereich
an der Mündung
des Behälters
an. Die Gefahr der Rostbildung an der Innenseite der Kappe, auch
am Rand, wird stark minimiert. Die Kappe ist auch für PET-Flaschen
besser geeignet, da sie sich durch die flächige elastische Schicht an
die Mündung
des Behälters
anpassen kann. Die Fertigung wird sicherer, da es praktisch nicht
mehr vorkommen kann, daß eine
Kappe keine Dichtung aufweist. Es gibt also weniger Ausschuß.
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Vorzugsweise
verwendet man als Dichtfolie eine Mehrschichtfolie. Wenn man eine
Folie als Dichtung verwendet, dann kann man durch die Auswahl der
Dichtfolie Anpassungen an verschiedene Anforderungen erreichen.
Bei einer Mehrschichtfolie lassen sich durch den Aufbau einzelner
Schichten verschiedene Anforderungen erfüllen. Bei einer Mehrschichtfolie
müssen
die einzelnen Schichten nicht deutlich voneinander getrennt sein.
Dementsprechend kann man relativ preisgünstige Dichtfolien verwenden.
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Auch
ist bevorzugt, daß man
vor dem Umformen auf der der Dichtung gegenüberliegenden Seite des Blechs
eine Außenbeschichtung
in Form einer Folie aufbringt, die bis in den gerollten Rand hinein reicht.
Genau wie auf der Innenseite die Dichtfolie läßt sich auf der Außenseite
eine Folie aufbringen, die dann ein Ersatz für das bislang verwendete Bedrucken
der Kappe ist. Die Folie auf der Außenseite kann dann das äußere Erscheinungsbild
der Kappe prägen.
Beispielsweise kann dort der Name des Herstellers oder die Art der
in dem Behälter
aufgenommenen Ware aufgedruckt sein. Wenn sich die Folie auf der
Außenseite
auch in den gerollten Bereich hinein erstreckt, also das Blech der
Kappe auf der Außenseite
vollständig
abdeckt, dann sichert sie gegen eine Rostbildung. Die Handhabung
der Kappen in einer automatischen Handhabungsvorrichtung wird vereinfacht,
weil man die Folie so ausgestalten kann, daß aneinander anliegende Kappen
nicht aneinander haften oder sich miteinander verhaken.
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Die
Aufgabe wird bei einer Behälterdrehverschluß-Kappe
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß sich die Dichtung bis in
den eingerollten Rand hinein erstreckt.
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Dadurch
wird die Dichtung besser an der Kappe festgehalten. Die Dichteigenschaften
werden verbessert, weil die Dichtung in einem größeren Bereich an der Mündung des
Behälters,
beispielsweise einer Getränkeflasche,
eines Marmeladenglases, eines Konservenglases oder eines Baby-Weichnahrungs-Behälters, anliegt.
Die Vergrößerung der
Ausdehnung der Dichtung ist für
den Glasbehälter
mündungsschonend.
Die Gefahr des Absplitterns von Glas beim Verschließen wird
deutlich minimiert. Das Korrosionsverhalten der Kappe wird verbessert
gegenüber
der bislang auf der Innenseite vorhandenen Lackschicht.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß sich
die Dichtung bis zum Abschluß des
eingerolltes Rands erstreckt. Dadurch wird die Gefahr der Rostbildung
an der Innenseite der Kappe stark minimiert. Es ist wesentlich einfacher,
eine derartige Dichtung vor dem Ausformen der Kappe aufzubringen,
weil man die Dichtung vor dem Ausformen einfach über den Bereich überstehen
lassen kann, aus dem später
die Kappe gebildet wird.
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Vorzugsweise
ist die Dichtung durch eine Dichtfolie gebildet, die auf einen Rohling
aufgebracht ist, aus dem die Kappe gebildet ist. Wie oben im Zusammenhang
mit dem Verfahren erläutert,
läßt sich das
Aufbringen der Dichtung dadurch in erheblichem Maße vereinfachen.
Man muß lediglich
die Dichtfolie auf eine Blechtafel oder ein Blechband aufbringen. Ein
derartiger Vorgang läßt sich
zum einen gut automatisieren. Zum anderen läßt er sich mit relativ einfachen
Vorrichtungen bewerkstelligen. Im Grunde muß man die Dichtfolie nur zusammen
mit der Tafel oder dem Band durch eine Presse laufen lassen. Bei
dieser Ausgestaltung wird zwar auch der Abfall, der nach dem Stanzen
entsteht, mit einer Folie bedeckt sein. Dies kann man aber ohne
weiteres in Kauf nehmen. In fertigen Kappen hingegen ist die Dichtung zusätzlich durch
den eingerollten Rand festgehalten, d.h. es steht kein Bereich zur
Verfügung,
in dem man von außen
einen freien Zugriff auf die Dichtung hat, um diese abzulösen.
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Vorzugsweise
ist die Dichtfolie als Mehrschichtfolie ausgebildet. In einer Mehrschichtfolie kann
man durch die einzelnen Schichten Anpassungen an unterschiedliche
Anforderungen erreichen.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
Dichtfolie zumindest auf einem Teil ihrer Dicke durch ein schaumartiges
Material gebildet ist. Durch ein derartiges schaumartiges Material,
beispielsweise in Form eines Schaumkerns, wird eine gute Nachgiebigkeit
der Dichtfolie erreicht. Dies verbessert die Anlage der Dichtfolie
an die Behältermündung.
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Vorzugsweise
weist die Dichtfolie auf ihrer dem Boden abgewandten Seite eine
metallisierte Sperrschicht auf. Eine derartige Sperrschicht verbessert
die Abdichtung gegenüber
dem Behälter.
Beispielsweise verhindert eine derartige Sperrschicht, daß Sauerstoff
aus der Luft durch den Kunststoff, der einen Hauptbestandteil der
Folie bildet, hindurch in das Innere des Behälters diffundiert. Darüber hinaus läßt sich
das Drehverhalten, beispielsweise beim Öffnen, günstig beeinflussen.
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Auch
ist bevorzugt, wenn die Kappe auf einer von der Innenseite durch
den Boden getrennten Außenseite
eine Außenbeschichtung
aufweist, die den eingerollten Rand übergreift. Eine derartige Außenbeschichtung
kann die bislang verwendete Lackierung ersetzen. Dadurch, daß die Außenbeschichtung den
Rand bis zu dessen nicht sichtbarer Kante übergreift, das Blech also vollflächig abdeckt,
ist die Gefahr klein, daß man
die Außenbeschichtung
versehentlich löst.
Wenn die Außenbeschichtung
den eingerollten Rand übergreift,
kann außerdem
durch eine entsprechende Wahl des Materials das Reibungsverhalten
zwischen Deckel und Behälter
günstig
beeinflußt
werden. Man kann die Außenbeschichtung
vor dem Aufbringen auf die Kappe bereits mit der gewünschten
optischen Gestaltung versehen, beispielsweise Bedrukken. Es ist
wesentlich einfacher, eine flächige
Beschichtung zu bedrucken als eine dreidimensional geformte Kappe.
Auch damit lassen sich die Kosten klein halten. Als Sperrschicht
kann man beispielsweise eine Aluminiumfolie verwenden. Es ist aber
auch möglich,
ein Metall, wie Aluminium, als Sperrschicht aufzudampfen.
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Vorzugsweise
ist die Außenbeschichtung durch
eine Folie gebildet, die auf den Rohling aufgebracht ist. Beispielsweise
läßt sich
eine derartige Folie auf der Außenseite
ebenfalls auf die Blechtafel oder das Blechband auf kaschieren oder
auflaminieren. Die Außenbeschichtung
wird dann gemeinsam mit der Innenbeschichtung und dem Material der Kappe
ausgestanzt und gleichzeitig zur Kappe umgeformt.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen
in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
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1 eine
erste Ausführungsform
einer Behälterdrehverschluß-Kappe,
teilweise im Schnitt,
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2 eine
zweite Ausführungsform
einer Behälterdrehverschluß-Kappe,
teilweise im Schnitt,
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3 ein
Detail X der Behälterdrehverschluß-Kappe
einer ersten Ausführungsform,
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4 das
Detail X der Behälterdrehverschluß-Kappe
einer zweiten Ausführungsform,
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5 das
Detail X der Behälterdrehverschluß-Kappe
einer dritten Ausführungsform
und
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6 eine
schematische Darstellung zur Erläuterung
der Herstellung der Behälterdrehverschluß-Kappe.
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1 zeigt
eine erste Ausführungsform
einer Behälterdrehverschluß-Kappe 1,
teilweise im Schnitt. Die Behäl terdrehverschluß-Kappe 1 wird
im folgenden auch abgekürzt
mit "Kappe 1" bezeichnet.
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Die
Kappe 1 weist einen Boden 2 auf, der in eine Umfangswand 3 übergeht.
Die Umfangswand 3 ist gegenüber dem Boden 2 um
etwa 90° abgewinkelt.
Der Übergang
zwischen dem Boden 2 und der Umfangswand 3 erfolgt
hier über
eine Schrägfläche 4.
Bei einer in 2 dargestellten alternativen
Ausführungsform
kann der Übergang
auch über
eine Krümmung 4' erfolgen.
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Die
Umfangswand 3 ist an ihrem freien, d.h. in 1 unteren
Ende eingerollt, d.h. sie weist einen eingerollten Rand 5 auf.
Der Rand 5 umgibt dabei einen umlaufenden Hohlraum 6,
der von der Umfangswand 3 umschlossen ist. Der Hohlraum 6 kann
zum Boden 2 hin offen sein, wie dies bei der Ausführungsform
der 1 der Fall ist. Der Hohlraum 6 kann jedoch
auch geschlossen sein, wie dies in der Ausführungsform der 2 dargestellt
ist.
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In
Umfangsrichtung verteilt weist der Rand 5 mehrere radial
einwärts
gerichtete Vorsprünge 7 auf, die
in ein Gewinde an einem nicht näher
dargestellten Behälter
eingreifen können.
Bei der Ausgestaltung nach 2 sind derartige
Vorsprünge 7 entbehrlich,
wenn der Behälterhals
entsprechend ausgebildet ist. Die Kappe 1 läßt sich
auf jeden Fall durch Drehen vom Behälterhals lösen.
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Die
Umfangswand 3 umgibt eine Innenseite 8 der Kappe 1.
Dementsprechend ist außen
an der Kappe 1 eine Außenseite 9 gebildet.
Der Begriff "Innenseite" und "Außen seite" bezieht sich nicht
nur auf den Boden 2, sondern auf die komplette Kappe 1.
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Auf
der Innenseite 8 ist eine Dichtung 10 angeordnet.
Wie aus den 3 bis 5 zu erkennen ist,
kann diese Dichtung 10 unterschiedliche Ausbildungen haben.
Allen Ausführungsformen
gemeinsam ist jedoch, daß sich
die Dichtung 10 nicht auf den Boden 2 beschränkt, sondern über die
Schrägfläche 4 bzw.
die Krümmung 4' hinaus in die
Umfangswand 3 und dort bis in den eingerollten Rand 5 fortgeführt ist,
so daß die
Dichtung 10 praktisch mit der Kante des eingerollten Randes
abschließt.
Dies bedingt, daß die
Dichtung 10 gemeinsam mit dem Rand 5 umgeformt
ist. Damit steht an keiner Stelle ein Bereich zur Verfügung, wo
man in den Berührungsbereich
zwischen der Dichtung 10 und dem Blech der Kappe 1 eingreifen
könnte,
um die Kappe zu lösen. Bei
der Ausgestaltung nach 2 ist der Rand 5 sogar
auf sich selbst zurückgebogen,
klemmt also die Dichtung 10 zusätzlich ein.
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Die
Außenseite 9 der
Kappe 1 ist mit einer Außenbeschichtung 11 versehen.
Auch die Außenbeschichtung 11 erstreckt
sich über
die gesamte Außenseite 9 der
Kappe 1, also bis über
den eingerollten Rand 5, und deckt die gesamte Außenseite 9 der Kappe 1 vollflächig ab.
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Die
Herstellung einer derartigen Kappe wird anhand der schematischen
Darstellung der 6 erläutert.
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Eine
Blechtafel 12 oder ein Blechband wird durch eine Kaschiereinrichtung 13 geleitet.
Die Kaschiereinrichtung ist hier schematisch mit zwei Walzen 14, 15 darge stellt,
die einen Nip 16 bilden, durch den die Blechtafel 12 geleitet
wird. Die Kaschiereinrichtung kann jedoch auch auf andere Weise
gebildet sein, etwa durch eine Presse, die mit Stempeln arbeitet.
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Vor
der Kaschiereinrichtung 13 ist eine Rolle 17 angeordnet,
von der die Dichtung 10 in Form einer Dichtfolie 18 abgezogen
wird. Die Dichtfolie 18 durchläuft mit der Blechtafel 12 gemeinsam
die Kaschiereinrichtung 13 und wird dort auf die Blechtafel 12 auf
kaschiert.
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Vor
der Kaschiereinrichtung 13 auf der der Rolle 17 der
Dichtfolie 18 gegenüberliegenden
Seite der Blechtafel 12 ist eine Rolle 19 angeordnet,
von der eine Folie 20 abgezogen wird, die die Außenbeschichtung 11 der
Kappe 1 bildet. In einem Arbeitsgang wird also die Dichtfolie 18 und
die Folie 20 auf die Blechtafel 12 aufkaschiert.
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Das
so gebildete Verbundmaterial aus Blechtafel 12, Dichtfolie 18 und
Folie 20 wird durch eine Stanze 21 geführt, die
in einem Arbeitsgang sowohl das für die Herstellung der Kappe 1 benötigte Material
aus der Blechtafel 12 ausstanzt als auch die Kappe 1 in
eine Vorstufe der in 1 dargestellten Form bringt.
Dabei wird nicht nur das Blech der Blechtafel 12 umgeformt,
sondern auch die auf die Blechtafel 12 aufkaschierte Dichtfolie 18 und
die Folie 20. Die Folie 20 ist gegebenenfalls
entbehrlich. Aus Gründen
der Einfachheit ist dargestellt, daß die Stanze 21 unmittelbar
auf die Kaschiereinrichtung folgt. In der Regel wird man die kaschierte
Blechtafel aber für
eine vorbestimmte Zeit, z.B. 24 Stunden, ruhen lassen, damit der
zwischen den Folien und dem Blech angeordnete Kaschierkleber seine
Endfestigkeit erreicht.
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An
die Stanze 21 schließt
sich eine weitere Maschine 31 an, die letztendlich den
Rand 5 einrollt. Diese Maschine 31 ist hier als
einzelne Maschine dargestellt. Sie kann jedoch auch in die Stanze 21 integriert
sein oder aus mehreren einzelnen Umformmaschinen gebildet sein.
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Auch
in der Maschine 31 werden die Dichtfolie 18 und
die Folie 20 gemeinsam mit dem Blech umgeformt, das letztendlich
die Kappe 1 bildet.
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Die 3 bis 5 zeigen
nun unterschiedliche Ausgestaltungen von Kappen in einer Einzelheit X.
Gleiche Teile sind mit den gleichen Bezugszeichen wie in den 1, 2 und 6 versehen.
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Dargestellt
ist der Ausschnitt des Bodens 2, der als tragendes Element
hauptsächlich
aus einem Blech 22 gebildet ist. Die in 3 dargestellte Schichtung
setzt sich aber über
das gesamte Material der Kappe 1 fort, also auch in den
Rand 5.
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Das
Blech 22 weist auf seiner Außenseite die Folie 20 und
auf seiner Innenseite die Dichtfolie 18 auf.
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Die
Folie 20 kann einen beliebigen Aufdruck tragen. Sie kann
durch einen relativ dünnen
Kunststoffilm gebildet sein.
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Die
Dichtfolie 18 ist zum Abdichten geeignet. Dementsprechend
weist sie eine Dicke von beispielsweise min destens 250 μm und eine
geeignete Elastizität
auf. Sowohl die Dichtfolie 18 als auch die Folie 20 können mit
geeigneten Kaschierklebern mit dem Blech 22 verbunden sein.
Auch bei der Verwendung von Kaschierklebern können die evtl. nach dem Abfüllen und
Verschließen
eines Behälters
erforderlichen Wärmeprozesse,
beispielsweise Pasteurisieren, erfolgen.
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Die
Dichtfolie 18 kann hierbei, je nach verwendetem Material
oder entsprechend den Anforderungen an die Kappe 1 kompakt
oder auch geschäumt
sein. Die Schäumung
muß dabei
nicht über die
gesamte Dicke der Dichtfolie 18 durchgehen.
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In 3 ist
die Dichtfolie 18 mit einer Schicht dargestellt.
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Man
kann jedoch, wie aus den 4 und 5 hervorgeht,
auch mehrschichtige Folien verwenden. So zeigt 4 ein
Ausführungsbeispiel,
bei dem die Folie 18 einen Trägerbereich 23 mit
einer größeren Dicke
aufweist, der beispielsweise geschäumt sein kann, und eine Metallschicht 24,
beispielsweise eine Aluminiumfolie, oder eine metallisierte Schicht,
beispielsweise eine bedampfte Folie. Die metallisierte Schicht verhindert,
daß beispielsweise
Sauerstoff aus der Luft durch die Trägerschicht 23 hindurch
in das Innere des mit der Kappe 1 verschlossenen Behälters gelangen
kann.
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5 zeigt
eine Folie 18, die aus drei Schichten aufgebaut ist, nämlich der
erwähnten
Trägerschicht 23,
der Metallschicht 24 und einer Befestigungsschicht 25.
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In
Abhängigkeit
von den gewünschten
Anforderungen an die Dichtfolie 18 wird der Fachmann einen
geeigneten Aufbau der Dichtfolie 18 mit einer oder mehreren
Schichten wählen.
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Die
Vorteile einer derartigen Kappe liegen auf der Hand. Man kann die
Dichtfolie 18 und gegebenenfalls auch die Folie 20 als
Außenbeschichtung durch
flächiges
Kaschieren einer Blechtafel 12 auf leistungsfähigen Band-
oder Tafel-Kaschieranlagen 13 bewerkstelligen. Eine derartige
Kaschieranlage 13 kann den gleichen Durchsatz bewältigen,
wie die nachgeschaltete Stanze 21. Dementsprechend ist ein
geringerer maschineller Aufwand erforderlich.
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Es
sind keine aufwendigen Fertigungsanlagen zur Einbringung einer Dichtung
in eine einzelne Kappe 1 erforderlich. Man erhält eine
größere Materialauswahl
für die
Dichtung 10. Damit ist die Kappe 1 besser an einzelne
Erfordernisse anpaßbar.
Der Herstellungsprozeß für die Kappe 1 wird
auf ein Minimum reduziert. Es ergibt sich ein sehr geringer Platzbedarf
und ein erheblich geringerer Energiebedarf. Eine innen vollflächig kaschierte
Kappe 1 ist gleichzeitig auch für den Behälter, beispielsweise einen Glasbehälter, mündungsschonend.
Die Gefahr des Absplitterns von Glas beim Verschließen wird
deutlich minimiert.
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Die
Dichtung liegt in einem weiten Bereich an der Mündung des Behälters an.
Die Gefahr der Rostbildung an der Innenseite wird stark minimiert.
Wenn eine Folie 20 als Außenbeschichtung verwendet wird,
gilt dies auch für
die Außenbeschichtung.
Die Folie 20 kann beim Aus stanzen sogar auf die Schnittkante,
die beim Stanzen entsteht, gezogen werden. Auch wenn die Folie 20 diese
Schnittkante nur teilweise abdeckt, verbessert sie den Korrosionsschutz. Die
Kappe 1 ist auch für
PET-Flaschen besser geeignet, da sie sich durch die flächige elastische
Dichtung 10 an die Mündung
eines derartigen Behälters
anpassen kann.
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Durch
die Ausbildung der Außenbeschichtung 11 als
Folie 20 spart man Energie und Zeit. Es sind nur zwei Arbeitsgänge erforderlich,
nämlich
das Herstellen der Folie und das Aufbringen der Folie 20 auf
die Blechtafel 12. Bislang waren weitaus mehr Vorgänge erforderlich,
nämlich
das Grundieren, das Bedrucken und das Silberlackieren der Kappe,
wobei eine thermische Nachbehandlung erforderlich war, die entsprechend
energieaufwendig ist.
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Die
Herstellung einer derartigen Kappe ist mit einer geringeren Umweltbelastung
als zuvor verbunden. Die Dichtfolie 18 und die Folie 20 müssen nur
noch auf das Blech aufgetragen und gegebenenfalls dort festgeklebt
werden. Eine thermische Nachbehandlung ist nicht oder nur insoweit
erforderlich, um den Kaschierkleber zwischen den Folien 18, 20 und
dem Blech 22 auszuhärten.
Für den
Energiebedarf ist dabei zu erwarten, daß er nur einen Bruchteil desjenigen
von heutigen Anlagen beträgt.
Es ist auch denkbar, daß eine
Stanzanlage nicht nur mit Blechtafeln, sondern vom Band arbeiten
kann.