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DE10200416C1 - Verfahren zur Herstellung von Porenbeton - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Porenbeton

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DE10200416C1
DE10200416C1 DE10200416A DE10200416A DE10200416C1 DE 10200416 C1 DE10200416 C1 DE 10200416C1 DE 10200416 A DE10200416 A DE 10200416A DE 10200416 A DE10200416 A DE 10200416A DE 10200416 C1 DE10200416 C1 DE 10200416C1
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sand
mass
blast furnace
water
propellant
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DE10200416A
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Lutz Stache
Olaf Kotzan
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Original Assignee
Mac Mix Baustoffe & Co KG GmbH
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von autoklav erhärtenden Porenbeton, wobei Bindemittel, Zuschlagstoffe, Treibmittel und Flüssigkeiten/Wasser verwendet werden, die miteinander vermischt und nach einer Ansteifungszeit in einem hydrothermalen Prozess unter Druck aufgeschäumt werden. DOLLAR A Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine weitgehende Substitution von teurem Zement, der als Bindemittelbestandteil in Porenbeton zum Einsatz kommt, zu bewerkstelligen ohne die positiven bauphysikalischen Eigenschaften des Endproduktes negativ zu beeinflussen. Darüber hinaus soll der Porenbeton bzw. die daraus entstehenden Formsteine in seiner/ihrer Farbe ohne die Zugabe von Bleichmitteln oder dergleichen aufgehellt hergestellt werden. DOLLAR A Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht werden, dass DOLLAR A bei einem 5 bis 50%-igen Ersatz von Zement und/oder Branntkalk und/oder Kalkhydrat und/oder Gips als klassische Porenbeton-Bindemittel ein latent hydraulische, gemahlenes Hüttensandmehl mit einer spezifischen Oberfläche nach Blaine von 1500-7000 cm·2·/g in einem Anteil von 1-30 Masse-% zusammen mit den anderen Bindemitteln nach nassen Komponenten, wie Sandschlamm und/oder recycelten Porenbetonschlamm und/oder Wasser, und vor dem Treibmittel zu einem grünen Porenbeton in der Art vermischt wird, dass unter dem durch die Hydratation der anderen Bindemittel hervorgerufenen alkalischen Milieu der nassen Mischung bei einem vorzugsweisen pH-Wert von 13 bis 14 amorphe CaO- und ...

Description

Die Erfindung betrifft zwei Verfahren zur Herstellung von autoklav erhärtenden Porenbeton, wobei Bindemittel, Zuschlagstoffe, Treibmittel und Flüssigkeiten/Wasser verwendet werden, die miteinander vermischt und während einer Ansteifungszeit sowie vor einem hydrothermalen Prozess unter Druck aufgeschäumt werden.
Ziel dieser Behandlung ist eine mittels Treibmittel stark erhöhte dauerhafte Porenstruktur im Betongefüge zu erreichen, die verbesserte Wärmedämmeigenschaften des herzustellenden Betons/Formsteins bei seiner Verwendung als Baumaterial bewirken. Die Formsteine sind aufgrund ihres verminderten Gewichtes leichter zu handhaben und sind auch im erhärteten Zustand problemlos mechanisch bearbeitbar.
Bei der Porenbetonherstellung gibt es zwei wichtige Reaktionsphasen. Die erste Phase ist von der Herstellung des grünen Porenbetons bis zur Erreichung einer schneidfähigen Grünstandsfestigkeit gekennzeichnet. Durch die Bestandteile Kalk (CaO) und Zement finden stark exotherme Reaktionen im Rahmen der CaO-Hydratation statt. Zusammen mit anderen Reaktionen führt das zu einem Ansteifen der Dispersion. Das Ansteifen der Dispersion kann von wenigen Minuten (kalkreiche Rezeptur) bis zu 6 Stunden (zementreiche Rezeptur) reichen. Die Geschwindigkeit des Ansteifens hängt des weiteren unter anderem von folgenden Parametern ab:
  • - Kalkanteil in der Rezeptur
  • - Gesamtbindemittelanteil
  • - Wasser/Feststoff-Wert
  • - Temperatur und -entwicklung
  • - Alkalität des Kalkes, Zementes sowie evtl. anderer Bindemittel
  • - angestrebte Rohdichte.
In der zweiten Phase erfolgt eine Autoklaverhärtung unter hydrothermalen Druck­ bedingungen (19°C, 12 bar, Wasserdampfatmosphäre, 6-12 h Haltezeit bei konstanten Bedingungen). Dabei wird SiO2 gelöst, welches mit dem ebenfalls gelösten CaO zu verschiedenen Calziumsilikathydratphasen (CSH) reagiert, bis ein Aufbrauchen von CaO erreicht ist. Da immer weiteres SiO2 gelöst wird, entstehen aus den bereits gelösten CSH- Phasen weitere, die SiO2-reicher sind.
Es ist bekannt, zur Herstellung von Porenbeton als Feststoffgemisch Portlandzement, gemahlenen Branntkalk hoher Reinheit und Quarzsand bzw. -mehl einzusetzen. Bei der Verwendung dieser Rohstoffe wurde auch die positive Wirkung von CaSO4-Zusätzen erkannt (DE-AS 16 46 580, DE-AS 14 71 171 und DE-OS 27 39 181). Zum Erhalt der erforderlichen Druckfestigkeiten sollten diese allerdings in quarzsandreichen Mischungen nur niedrig dosiert erfolgen. Die DE-AS 27 09 858 beinhaltet ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung von dampfgehärteten Gasbeton. Auch hier wird der silikatische Zuschlag als mengenmäßig dominierende Feststoffkomponente eingesetzt. Es wird angegeben, dass anstelle Sand als silikatischer Zuschlag auch silikathaltige Flugasche zugegeben werden kann. Über die Art der Dosierung und die sich daraus ergebenden Eigenschaften des Gasbetons werden jedoch keine Angaben gemacht.
Es wird ebenfalls als bekannt angesehen, als kieselsäurehaltige Materialien und Zusatzstoffe feinkörnige Quarzsande und/oder Quarzsandmehle und/oder natürliche oder künstliche Puzzolane wie z. B. Tuffe vulkanischen Ursprungs, Diatomenerde, kalzinierter Ton, Ziegelmehl, kieselsäurereiche Aschen und/oder Schlacken einzusetzen. Auch der Einsatz von Hüttensand ist in diesem Zusammenhang als bekannt anzusehen.
Weiterhin ist ein Bauelement und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt, welches in Form eines autoklavgehärteten Formkörpers hoher Dichte mit einer Struktur aus gekörnter Stahlwerksschlacke und einer gestuften Korngrößenzusammensetzung im Kornband von 0 bis 6 mm hergestellt wird (DE-OS 197 50 162). Das Bauelement kann in einer Ausführungsform auch mit einer mineralischen Bindemittelkomponente gemischt, gepresst und dampferhärtet werden, wobei als Bindemittelkomponente Zement (u. a. Flugasche­ zement) oder Hüttensandmehl mit und ohne Anreger verwendet wird.
Nachteil dieses Bauelementes und des dazugehörigen Verfahrens ist es, dass mit den verwendeten Zusammensetzungen und den Ausgangsmaterialien keine frühzeitige spezielle Ansteifung des grünen Porenbetons erfolgt, so dass das Schneiden der Formsteine erst zu einem relativ späten Zeitpunkt realisiert werden kann. Aufgrund der groben Schlacken­ struktur und dem dichten Gefüge ist ein Schneiden der grünen Betonmasse mittels Draht nicht möglich. Eine Verwendung von Bindemittelgemischen aus Zementkomponenten und Hüttensandmehl wird nicht beschrieben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine weitgehende Substitution von teurem Zement, der als Bindemittelbestandteil in Porenbeton zum Einsatz kommt, zu bewerkstelligen ohne die positiven bauphysikalischen Eigenschaften des Endproduktes negativ zu beeinflussen. Darüber hinaus soll der Porenbeton bzw. die daraus entstehenden Formsteine in seiner/ihrer Farbe ohne die Zugabe von Bleichmitteln oder dergleichen aufgehellt und in ihrer Festigkeit verbessert hergestellt werden.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht werden, dass
  • a) latent hydraulischer Hüttensand zusammen mit als Zuschlagstoff zu verwendendem Sand und Wasser in einer Sandmühle im Verhältnis (Hüttensand + Sand)/Wasser von 0,5 bis 2,5 nass vermahlen und bei einem Gesamtwassergehalt der Mischung von < 50 M.-% auf einen Restfeuchtegehalt von 30 bis 45 M.-% getrocknet wird und
  • b) die nasse Komponente mit Bindemittel und anschließend mit einem Treibmittel derart vermischt werden, dass die Gesamtmischung 1 bis 30 M.-% Hüttensand enthält, wobei die Bindemittelmischung aus
    • - 95 bis 50 M.-% Zement und/oder Branntkalk und/oder Kalkhydrat und/oder Gips
    • - und 5 bis 50 M.-% des aus a) stammenden latenthydraulischen, gemahlenen Hüttensandes mit einer spezifischen Oberfläche nach Blaine von 1500 bis 7000 cm2/g
besteht und
  • a) die entstehende angesteifte Masse zu Formsteinen geschnitten und im Autoklaven unter hydrothermalen Bedingungen und Druck erhärtet wird.
Weiterhin wird erfindungsgemäß alternativ,
  • a) in einem ersten Schritt ein Teil eines als Zuschlagstoff zu verwendenden Sandes bis zu einer Mahlfeinheit von 1500-3000 cm2/g nach Blaine in einer Sandmühle separat vermahlen und in einem zweiten Schritt getrennt davon Hüttensand nass im Verhältnis Hüttensand/Wasser von 0,5 bis 2,5 sowie bei geringem Mühlendurchsatz bis zu einer spezifischen Oberfläche von mehr als 3000 cm2/g nach Blaine vermahlen und bei einem Gesamtwassergehalt der Mischung von < 70 M.-% auf einen Restfeuchtegehalt von 45 bis 55 M.-% getrocknet wird, und der Sand zusammen mit dem Hüttensand als
  • b) nasse Komponente mit Bindemitteln und mit einem Treibmittel derart vermischt werden, dass die Gesamtmischung 1 bis 30 M.-% Hüttensand enthält, wobei die Bindemittelmischung aus
    • - 95 bis 50 M.-% Zement und/oder Branntkalk und/oder Kalkhydrat und/oder Gips
    • - und 5 bis 50 M.-% des aus a) stammenden latenthydraulischen, gemahlenen Hüttensandes mit einer spezifischen Oberfläche nach Blaine von 1500 bis 7000 cm2/g
besteht und
  • a) die entstehende angesteifte Masse zu Formsteinen geschnitten sowie im Autoklaven unter hydrothermalen Bedingungen und Druck erhärtet.
Es ist vorteilhaft, eine Lagerung des Tagesbedarfes an Hüttensand zusammen mit dem Sand als Schlamm in einem zur Mischanlage gehörenden Rührbehälter oder getrennt vom Sand ebenfalls als Schlamm in einem separaten Rührbehälter durchzuführen. Die gemeinsame Lagerung und Transport mittels Pumpen durch Rohrleitungen verbessert die schlechte Pumpbarkeit gegenüber einer reinen Hüttensand/Wasser-Dispersion, bei der es zu Sedimentation mit anschließender Verdichtung, was zu Verstopfungen führt, kommen kann. Da der Sandanteil in so einer Mischung wesentlich höher ist als der des Hüttensandes ist mit diesen Verstopfungen nicht mehr zu rechnen.
Als Treibmittel kann Aluminiumpulver und/oder Aluminiumpaste und/oder untergerührter organischer Schlamm und/oder ein organisches Schäumungsmittel, welches in die Dispersion eingemischt und anschließend mit Druckluft oder einem Turbulenzmischer verschäumt wird, verwendet werden.
Es kann bei besonderen Situationen oder für spezielle Anwendungsfälle vorteilhaft sein, den Hüttensand mit einer spezifischen Oberfläche von über 2 500 cm2/g nach Blaine trocken zu vermahlen.
Überraschenderweise hat sich erfindungsgemäß folgendes gezeigt:
Da Hüttensand erhöhte Anteile an amorphen SiO2- und CaO-reichen Phasen besitzt und aufgrund seiner besonderen mineralogischen Zusammensetzung sowie aktiven Oberfläche, die nach einer erfindungsgemäßen Vermahlung in besonderem Maße noch erhöht wird, zusammen mit den anderen Bestandteilen ein Gemisch ergibt, welches bei einem pH-Wert von 13 bis 14 durch die Hydratation der anderen Bindemittel unter dem alkalischen Milieu der nassen Mischung teilweise CSH(I,II)-Gelphasen bildet, ist seine Zugabe ein Hauptgrund für die besonders gute Ausbildung der hexagonaler Plättchen, die als auskristallisiertes Tobermorit (C5S6H5) zu einer Ausbildung erhöhter Früh- und Endfestigkeiten im Verhältnis zu hüttensandfreien Porenbeton gleicher Rohdichte bei einer Erhaltung seiner hohen Wärmedämmung führen.
Die chemischen Reaktionen sind:
Phase 1 im grünen Porenbeton
  • 1. Kalk
    CaO + H2O → Ca(OH)2
  • 2. Zement
    3CaO.SiO2 + H2O → CSH(II) + Ca(OH)2
    2CaO.SiO2 + H2O → CSH(II) + Ca(OH)2
  • 3. Gips
    2(CaSO4.1/2H2O) + 3H2O → 2(CaSO4.2H2O)
  • 4. Dissozziation Portlandit
    Ca(OH)2Δ Ca2+ + 2(OH)- alkalisches Milieu
  • 5. Hüttensand u. a.
Phase 2 Autoklavierung
So sind beispielsweise mit diesem speziell aufbereitetem Gemisch die Festigkeiten der DIN 4165 bis zum PP2-0,35 (Rohdichte 0,35 g/cm3, Druckfestigkeit 2,5 MPa) erreichbar, ohne das herkömmliche Bindemittel Zement weitgehend zu verwenden.
Dabei ist besonders auf eine Zugabe des trockenen, besonders gemahlenen Hüttensandes nach den nassen Komponenten, wie Sandschlamm, Rückschlamm und Wasser und vor dem Treibmittel, wie beispielweise Aluminiumpulver im angegebenen Anteil zu achten.
Diese erfindungsgemäße Reihenfolge der Vermischung ist von besonderer Bedeutung, weil dadurch eine Agglomeration vermieden und das Treibmittel nicht vorzeitig verbraucht wird, was sehr schädlich für den Aufschäumvorgang und die Ausbildung eines optimalen Porengefüges wäre.
Da Hüttensand latenthydraulisch ist, findet während seines Aufmahlens und seiner Lagerung keine Erhärtung statt. Von besonderem ökonomischen Vorteil ist die gemeinsame Aufmahlung des Hüttensandes mit dem Sand in einer Sandmühle. Damit kann man noch preiswerteres Hüttensandgranulat einkaufen und verwenden.
Den Nachteil des Anstieges des notwendigen Bindemittelanteiles bei einer Erhöhung der Mahlfeinheit des gesamten Sandes gemäss Patentanspruch 2 kann man dadurch ausgleichen, dass man gemäss Patentanspruch 3 den Hüttensand nach einem Aufmahlen eines Sandteilstromes bei verringertem Mühlendurchsatz verstärkt und extra nass aufmahlt. Dies bewirkt, dass ein geringer Mühlenverschleiß, ein geringer Verbrauch an Mahlkörpern und die Möglichkeit einer getrennten Aufbewahrung und Dosierung von Sandschlamm gegeben ist. Die Möglichkeit einer höheren Mahlfeinheit hat darüber hinaus folgende weitere Vorteile:
  • - es treten geringere Sedimentationserscheinungen beim Treibvorgang ein
  • - durch die höhere Alkalität ist eine kürzere Wartezeit bis zum Erreichen einer ausreichenden Grünfestigkeit gegeben
  • - es erfolgt eine bessere Umwandlung der Phasen im Autoklaven, was zu einer Verkürzung der Autoklavierzeiten führt.
Ein extra nasses Aufmahlen des Hüttensandes/Hüttensandgranulates heißt in diesem Fall die Zugabe von 0,76 kg/l, Flüssigkeit/Wasser zu 0,7 kg/l, Hüttensand/Hüttensandgranulat in die Mühle. Die besonders hohen Flüssig-/Wasseranteile beim Vermahlen führen dazu, dass beim Naßmahlen alle Kornoberflächen intensiv mit Wasser benetzt werden, so dass die zur Anregung benötigten Alkalien und Erdalkalien besser adsorbiert werden. Außerdem ist damit die Wärmeentwicklung beim feinen Aufmahlen besser zu kontrollieren.
Eine Lagerung des gemahlenen Hüttensandschlammes im Rührbehälter zusammen mit dem Sandschlammes gemäss Patentanspruch 4 hat zum einen den Vorteil der Nutzung preiswerten Nachtstromes sowie andererseits zur flexibleren Steuerung des Produktionsablaufes. Man kann beispielsweise die Mahlung in einem kontinuierlichen und die Porenbetonproduktion in einem diskontinuierlichen Prozess ablaufen lassen. Dies hat besondere Vorteile bei den Investitionskosten, da keine Erweiterung der Steuerung sowie keine neuen Rührbehälter notwendig sind.
Außerdem kann man bei einer Vermahlung gemäß Patentanspruch 3 und einer Lagerung in einem getrennten Rührbehälter flexibler auf Rezepturveränderungen, die durch Schwankungen der Rohstoffqualität und - zusammensetzung, der Steinrohdichten und - festigkeiten etc. hervorgerufen werden können, reagieren. Damit hat man eine besonders gute Möglichkeit ein optimales Bindemittelverhältnis im Gemisch einzustellen.
Durch die Verwendung von speziell vermahlenem Hüttensand im Austausch mit Zement werden folgende Vorteile erreicht:
  • - entscheidende Senkung der Rohstoffkosten
  • - Verbesserung der Gemischeigenschaften aufgrund der besonderen mineralogischen Struktur des vermahlenen Hüttensandes und der Bildung von CSH(I,II)-Gelphasen, die besonders positive Auswirkungen auf die Festigkeit des autoklavierten Porenbetons haben
  • - beim Einsatz von speziell aufgemahlenem Hüttensand zur Porenbetonherstellung entstehen vermehrt Hydroxylellestadit [Ca10(SiO4)3(SO4)3(OH)2] und Hydrogranat
  • - es entstehen (ohne Bleichmittelzugaben) hellere Porenbetonsteine
Unter der Bedingung, dass man den naß aufgemahlenen Hüttensand nur kurzfristig zwischenlagert, kann man zur Mahlung auch einen Teil der anderen Bindemittel (Branntkalk, Portlandzement, Kalkhydrat oder Gips) beim Naßmahlprozeß hinzufügen. Der Hüttensand reagiert durch die kombinierte chemische und mechanische Aktivierung dann schneller sowie auch intensiver. Damit können kürzere Standzeiten zur Erzielung der Schneidfähigkeit erreicht werden und letztlich führt das nochmals zu einer Verkürzung der Autoklavzeiten. Die Zwischenlagerung sollte je nach Temperatur der Dispersion aber 2 h nicht überschreiten.
Anhand eines Ausführungsbeispieles soll nachstehend die Erfindung näher erläutert werden.
Dabei zeigt:
Fig. 1 die Porenbetonproduktion im Ablaufschema
Die Porenbetonproduktion wird in der Weise gemäß Patentanspruch 2 aufgebaut, indem eine Sandaufgabe (1) auf eine Bandwaage (2) erfolgt, wonach der abgewogene Sand einer Zuführung (3) der Rohrmühle (4) aufgegeben wird. In diese Zuführung erfolgt ebenfalls die Aufgabe des Wassers (5) und nach der Sandmahlung die Zugabe des aus einer Hüttensandaufgabe (6) entnommenen und über eine Bandwaage (7) geführten Hüttensandes. Alle Anteile werden in der Rohrmühle (4) dann aufgemahlen und gelangen nach ihrer Ausschleusung (8) in einen Zwischenbehälter (9), aus dem die geregelte Entnahme zu zwei Rührbehältern (10; 11) erfolgt. Während der eine Rührbehälter (10) für den gemahlenem Sandschlamm vorgesehen ist, wird der zweite Rührbehälter (11) für die Aufbewahrung des gemahlenem Hüttensandes genutzt. Aus beiden Rührbehältern (10; 11) erfolgt eine Aufgabe des jeweiligen Inhaltes, unter Zugabe von Wasser (12), zu einer Nasswaage (13), die dem weiteren Prozess vorgeschaltet ist.
Mittels der o. g. Anlage und unter Nutzung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung folgender Vorzugsrezeptur
Kalk 90 kg/m3
Zement 45 kg/m3
Hüttensand 45 kg/m3
Gips 17 kg/m3
Sand 320 kg/m3
Wasser 360 kg/m3
Aluminiumpulver 0,34 kg/m3
Diese Rezeptur ergibt eine Trockenrohdichte von 560 kg/m3 und die dabei erzielbaren Druckfestigkeiten liegen bei ca. 7 MPa. Die Zeit zum Erreichen der Grünfestigkeit beträgt 2,5 h.
Liste der verwendeten Bezugszeichen
1
Sandaufgabe
2
Bandwaage
3
Zuführung
4
Rohrmühle
5
Wasserzugabe
6
Hüttensandaufgabe
7
Bandwaage
8
Ausschleusung
9
Zwischenbehälter
10
Rührbehälter Sandschlamm
11
Rührbehälter Hüttensand
12
Wasserzugabe
13
Nasswaage

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung von Porenbeton, bei dem
  • a) latent hydraulischer Hüttensand zusammen mit als Zuschlagstoff zu verwendendem Sand und Wasser in einer Sandmühle im Verhältnis (Hüttensand + Sand)/Wasser von 0,5 bis 2,5 nass vermahlen und bei einem Gesamtwassergehalt der Mischung von < 50 M.-% auf einen Restfeuchtegehalt von 30 bis 45 M.-% getrocknet wird und
  • b) die nasse Komponente mit Bindemittel und anschließend mit einem Treibmittel derart vermischt werden, dass die Gesamtmischung 1 bis 30 M.-% Hüttensand enthält, wobei die Bindemittelmischung aus
    95 bis 50 M.-% Zement und/oder Branntkalk und/oder Kalkhydrat und/oder Gips
    und 5 bis 50 M.-% des aus a) stammenden latenthydraulischen, gemahlenen Hüttensandes mit einer spezifischen Oberfläche nach Blaine von 1500 bis 7000 cm2/g
besteht und
  • a) die entstehende angesteifte Masse zu Formsteinen geschnitten und im Autoklaven unter hydrothermalen Bedingungen und Druck erhärtet wird.
2. Verfahren zur Herstellung von Porenbeton, bei dem
  • a) in einem ersten Schritt ein Teil eines als Zuschlagstoff zu verwendenden Sandes bis zu einer Mahlfeinheit von 1500-3000 cm2/g nach Blaine in einer Sandmühle separat vermahlen und in einem zweiten Schritt getrennt davon Hüttensand nass, im Verhältnis Hüttensand/Wasser von 0,5 bis 2,5 sowie bei geringem Mühlendurchsatz bis zu einer spezifischen Oberfläche von mehr als 3000 cm2/g nach Blaine vermahlen und bei einem Gesamtwassergehalt der Mischung von < 70 M.-% auf einen Restfeuchtegehalt von 45 bis 55 M.-% getrocknet wird, und der Sand zusammen mit dem Hüttensand als
  • b) nasse Komponente mit Bindemitteln und mit einem Treibmittel derart vermischt werden, dass die Gesamtmischung 1 bis 30 M.-% Hüttensand enthält, wobei die Bindemittelmischung aus
    95 bis 50 M.-% Zement und/oder Branntkalk und/oder Kalkhydrat und/oder Gips
    und 5 bis 50 M.-% des aus a) stammenden latenthydraulischen, gemahlenen Hüttensandes mit einer spezifischen Oberfläche nach Blaine von 1500 bis 7000 cm2/g
besteht und
  • a) die entstehende angesteifte Masse zu Formsteinen geschnitten sowie im Autoklaven unter hydrothermalen Bedingungen und Druck erhärtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, dass eine Lagerung des Tagesbedarfes an Hüttensand zusammen mit dem Sand als Schlamm in einem zur Mischanlage gehörenden Rührbehälter oder getrennt vom Sand ebenfalls als Schlamm in einem separaten Rührbehälter durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, dass als Treibmittel Aluminiumpulver und/oder Aluminiumpaste und/oder untergerührter organischer Schlamm und/oder ein organisches Schäumungsmittel, welches in die Dispersion eingemischt und anschließend mit Druckluft oder einem Turbulenzmischer verschäumt wird, verwendet werden.
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