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DE102004035311A1 - Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs einer Filterstruktur, insbesondere für einen Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs einer Filterstruktur, insbesondere für einen Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine Download PDF

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DE102004035311A1
DE102004035311A1 DE102004035311A DE102004035311A DE102004035311A1 DE 102004035311 A1 DE102004035311 A1 DE 102004035311A1 DE 102004035311 A DE102004035311 A DE 102004035311A DE 102004035311 A DE102004035311 A DE 102004035311A DE 102004035311 A1 DE102004035311 A1 DE 102004035311A1
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filter
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multilayer green
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Christoph Treutler
Uwe Glanz
Leonore Schwegler
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs einer Filterstruktur, insbesondere für einen Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine, vorgestellt, das folgende Schritte umfasst: DOLLAR A a. Herstellen eines Gemisches aus einem Sintermetallpulver und einem organischen Binder; DOLLAR A b. Herstellen einer Folie aus dem Gemisch; DOLLAR A c. Strukturieren der Folie aus dem Gemisch und DOLLAR A d. Sintern.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs einer Filterstruktur, insbesondere für einen Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine.
  • Zur Herstellung von metallischen Filtermatten eignet sich Sintermetall. Insbesondere die Verarbeitung von pulverförmigem Metall ist vorteilhaft, da sich über die Partikelgröße und Partikelgrößenverteilung des eingesetzten Pulvers sowie über die Sinterbedingungen eine definierte Dichte und Porengröße des Sintermetalls einstellen lässt.
  • Zur Herstellung von Filtermatten aus Sintermetall wird derzeit ein Trägermaterial (z.B. ein Streckmetall oder ein Metallgewebe) mit Sintermetallpulver beschichtet und gemeinsam versintert. Das Träger- oder Gerüstmaterial erfüllt dabei zwei Aufgaben: es hilft, das Sintermetallpulver zu fixieren und stabilisiert später die Filtertasche.
  • Eine solche Filtereinrichtung ist aus der DE 101 28 936 A1 bekannt. Der dort gezeigte Partikelfilter ist in das Abgassystem einer Diesel-Brennkraftmaschine eingebaut. Die Filterwände bei der bekannten Filtereinrichtung sind aus Sintermetall hergestellt und so angeordnet, dass keilförmige Filtertaschen gebildet werden. Die spitz zulaufenden Keilkanten der Filtertaschen zeigen entgegen die Strömungsrichtung des Abgases, die in Strömungsrichtung gesehen hintere Schmalseite einer Filtertasche ist offen. Die Filtertaschen sind nebeneinander derart angeordnet, dass eine insgesamt rotationssymmetrische, ringartige Filterstruktur gebildet wird.
  • Bei dem bekannten Partikelfilter sind die Filterwände durch labile Sintermetallfolien oder Sintermetallmatten gebildet, die mit gesonderten Trag- beziehungsweise Stützstrukturen, beispielsweise Lochblechen, Metallgeweben oder dergleichen, verbunden sind.
  • Vom Markt her bekannt ist es auch, aus einem Sintermetall und einem möglichst geringen Anteil an einem organischen Binder eine streichfähige, mörtelartige Masse herzustellen. Diese wird nach dem Zellradprinzip in Metallgewebe oder Streckmetall eingerakelt. Damit entsteht eine glatte und damit relativ geringe Filteroberfläche.
  • Ferner kann aus Sintermetallpulver und einem organischen Binder sowie mittels Lösemitteln eine fließfähige Paste oder ein Schlicker hergestellt werden. Das auf diese Weise aufbereitete Pulver kann dann entweder durch Eintauchen des Metallgewebes oder des Streckmetalls in die Paste beziehungsweise den Schlicker aufgebracht werden, oder das Metallgewebe beziehungsweise das Streckmetall kann in einem Gießverfahren mit dem Schlicker übergossen beziehungsweise mit der Paste überdruckt werden (beispielsweise in Siebdrucktechnik). Bei allen Varianten dieses Prozesses ist ein anschließender Trocknungsschritt erforderlich, bei dem Lösemittel abgedampft und das Sintermetallpulver auf dem Metallgerüst fixiert wird.
  • Schließlich ist noch bekannt, Sintermetallpulver mit Wachsperlen zu vermischen und dieses Gemisch auf das Streckmetall beziehungsweise das Metallgewebe aufzublasen. Durch Erwärmen sorgen die aufschmelzenden Wachsperlen für eine Fixierung des Pulvers auf dem Metallgerüst.
  • Je nach eingesetztem Beschichtungsverfahren bleibt dabei aber die Schwierigkeit bestehen, Schichtdicke und Schichtdichte der Sintermetalllage exakt einzustellen und zu beherrschen. Gleichzeitig erhöht ein Gerüstmaterial Gewicht und Kosten für eine Filtermatte deutlich. Es ist daher wünschenswert, auf ein Gerüstmaterial verzichten zu können und trotzdem definierte, stabile Sintermetallfolien zu erzeugen.
    •
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass eine Filtereinrichtung mit exakt definierten Eigenschaften ohne die Verwendung einer Stützstruktur preiswert hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst:
    • a. Herstellen eines Gemisches aus einem Sintermetallpulver und einem organischen Binder;
    • b. Herstellen einer Folie aus dem Gemisch;
    • c. Strukturieren der Folie; und
    • d. Sintern.
  • Vorteile der Erfindung
  • Die Verwendung einer Folie hat den Vorteil, dass deren Dicke, Dichte und die Strukturierung der Sintermetallbefüllung sehr exakt definiert werden können. Durch diese Parameter kann die Permeabilität des Sintermetallfilters exakt vordefiniert werden.
  • Darüber hinaus kann eine solche Folie prozesstechnisch einfach und preiswert und in reproduzierbarer Qualität hergestellt werden. Auch eine ständige Qualitätskontrolle sowie eine Lagerung einer solchen Folie ist möglich, was ebenfalls den Herstellungsprozess erleichtert und die Herstellkosten senkt.
  • Das Strukturieren der Folie ermöglicht die Erzeugung einer definierten Oberflächenstruktur und damit das gezielte Vergrößern der aktiven Filteroberfläche.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den in den Unteransprüchen genannten Maßnahmen.
  • In einer ersten Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass im Schritt b die Folie durch Folienrakeln, Foliengießen oder Folienextrusion hergestellt wird. Alle genannten Verfahren gestatten eine exakte Einstellung der Foliendicke und die Herstellung einer homogenen, glatten und von Luftblasen freien Sintermetallfolie.
  • Es ist auch möglich, nach dem Herstellen der Folien im Schritt b (Grünfolien) und vor dem Strukturieren aus diesen Einzelfolien sogenannte Multilayergrünfolien herzustellen.
  • Das Strukturieren erfolgt im Schritt c vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 80–150° Celsius, vorzugsweise im Bereich von 80–90° Celsius. Die Strukturierungstemperatur, bei der die Sintermetallfolie plastisch verformbar ist, kann sehr gut durch eine entsprechende Auswahl und Menge des organischen Binders eingestellt werden. Der angegebene Temperaturbereich ist deshalb besonders vorteilhaft, da der erforderliche Energieeinsatz begrenzt ist und dennoch mit üblichen organischen und thermoplastischen Bindern bereits eine gute Wirkung erzielt wird. Dies gilt besonders für den Bereich von 80–90 ° Celsius.
  • Die Strukturierung erfolgt vorzugsweise mit Hilfe von Prägeplatten, die auf die Folie aufgelegt und eingedrückt werden. Es kann aber auch eine strukturierte Laminierwalze verwendet werden, oder es können mehrere Walzen hintereinander angeordnet werden. Auch eine beidseitige Anordnung der Walzen ist möglich.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden beide Seiten der Folie einem Strukturierungsschritt unterworfen. Es ist auf diese Weise bspw. möglich, eine beidseitige Waffelstruktur der Folie zu erhalten, was den Vorteil hat, dass nicht nur Oberfläche erzeugt wird, sondern auch die mechanische Stabilität der Folie über geeignete Geometrien (Waffelstrukturen, Wabenstrukturen, vgl. weiter unten) verbessert wird.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens können mehrere, auch unterschiedlich strukturierte Folien zusammenlaminiert werden, um die Schichtdicke insgesamt oder lokal zu vergrößern. Dies kann vor oder nach dem Prägevorgang stattfinden, vorteilhafterweise werden aber zunächst mehrere Grünfolien zusammenlaminiert, um die gewünschte Schichtdicke oder auch einen gewünschten Gradienten bzgl.
  • Pulvergrößenverteilung und/oder Dichteverteilung einzustellen, und anschließend eine oder beide Oberflächen geprägt. Es ist aber auch denkbar, vorstrukturierte, z.B. perforierte, Folien zusammenzulaminieren
  • Des weiteren können Folien, die unterschiedlich feines oder grobes Sintermetallpulver enthalten, miteinander kombiniert werden, um Einfluss auf die Porenstruktur des fertigen Filtersheets zu nehmen. Beim Sintern zeigen grobe und feine Pulver unterschiedliche Neigung, sich zu binden. Einen ebenso großen Einfluss hat die sogenannte Gründichte der Folien, d.h., es ist wichtig, wie dicht die Partikel aneinander liegen und wie schnell und wie gut sie sich miteinander verbinden. Es ist auch möglich, zwei Folien miteinander zu laminieren, von denen eine sich aufgrund ihrer Zusammensetzung besonders gut strukturieren lässt, während die andere mechanisch besonders stabil ist, um auf diese Weise ein sicheres Handling im Produktionsprozess zu ermöglichen. Dies wird durch die bei der Folienherstellung verwendete Organik, d.h., den verwendeten Polymerbinder, die weichmachenden Additive, etc., bestimmt.
  • In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, die Folie zusätzlich mit einer Stützstruktur zu verbinden. Vorteilhafterweise wird als Stützstruktur ein metallisches Gewebe, ein Streckmetall oder ein Lochblech verwendet. Diese sind preiswert, verdecken nur eine geringe Fläche und gestatten somit im Betrieb einen hohen Gasdurchsatz.
  • Optimale Filtereigenschaften, insbesondere bei dem Einsatz der Filtereinrichtung als Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine, werden erreicht, wenn das Sintermetallpulver eine Körnung von ungefähr 1–150 μm, bevorzugt 40–70 μm, noch mehr bevorzugt 50–60 μmm aufweist.
  • Günstige Herstellkosten werden erzielt, wenn im Schritt a das Sintermetallpulver mit ungefähr 8 Gew.-% Acrylatbinder und Butylacetat als Lösemittel zu einem rakelfähigen Schlicker verarbeitet wird.
    •
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Nachfolgend werden besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
  • 1 eine schematische Darstellung einer Brennkraftmaschine mit einem Partikelfilter mit einer Filterstruktur;
  • 2 eine perspektivische Darstellung der Filterstruktur von 1;
  • 3 zwei Filtertaschen der Filterstruktur von 1;
  • 4 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen einer Filterwand der Filterstruktur von 1;
  • 5 einen Schnitt durch eine Sintermetallfolie vor dem Strukturierungsschritt;
  • 6 einen Schnitt durch die Sintermetallfolie aus 5 nach der Strukturierung mit einer ersten Prägeplatte;
  • 7 einen Schnitt durch die Sintermetallfolie aus 5 nach der Strukturierung mit einer zweiten Prägeplatte;
  • 8 eine Ausgestaltung der Strukturierung mittels waffelförmiger Prägeplatten; und
  • 9 verschiedene Ausgestaltungen von erfindungsgemäßen Multilayergrünfolien.
  • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • In 1 trägt eine Brennkraftmaschine das Bezugszeichen 10. Zu ihr gehört ein Abgassystem 12, in dem ein Partikelfilter 14 angeordnet ist. Durch diesen können beispielsweise Rußpartikel aus dem Abgas der Brennkraftmaschine 10 herausgefiltert werden.
  • Der Partikelfilter 14 umfasst ein Gehäuse 16 und eine in dem Gehäuse 16 angeordnete Filterstruktur 18.
  • Die Filterstruktur 18 ist in 2 genauer dargestellt: Sie umfasst eine Vielzahl von keilförmigen Filtertaschen 20, die mit ihrer spitz zulaufenden Keilkante entgegen der Strömungsrichtung des Abgases angeordnet sind. Die Filtertaschen 20 sind nebeneinander um eine Gesamt-Längsachse angeordnet, so dass eine insgesamt rotationssymmetrische Filterstruktur 18 gebildet wird. Die radial innen und außen liegenden Schmalseiten der Filtertaschen 20 sind geschlossen. Die in Strömungsrichtung hinten liegenden Schmalseiten der Filtertaschen 20 sind offen. Im Bereich ihrer in Strömungsrichtung hinteren Enden sind die Filtertaschen miteinander verbunden.
  • In 3 sind zwei nebeneinander liegende Filtertaschen 20a und 20b dargestellt: Das Abgas tritt im Betrieb in einen Bereich zwischen den beiden Filtertaschen 20a und 20b, tritt durch eine seitliche Filterwand 22 hindurch und gelangt so in das Innere der jeweiligen Filtertasche 20a und 20b. Der Abgasstrom ist durch einen Pfeil 24 dargestellt. Beim Durchtritt durch die Seitenwand 22 werden die Partikel aus dem Abgas abgeschieden und an der stromaufwärtigen Oberfläche der Seitenwand 22 abgelagert.
  • Die Wände, und insbesondere die Seitenwände 22 der Filtertaschen 20, sind aus einem porösen Sintermetall hergestellt. Ein Verfahren zum Herstellen beispielsweise der Seitenwände 22 der Filtertaschen 20 ist in 4 angegeben: Zunächst wird Sintermetallpulver 26 mit einer Körnung von ungefähr 50–60 μm, vorzugsweise 53 μm, mit ungefähr 2–8 Gew.-% Acrylatbinder 28 sowie einem leichtflüchtigen organischen Lösemittel, bspw. Butylacetat oder Alkohol 30 mittels einer Einrichtung 32 zu einem rakelfähigen Schlicker 34 verarbeitet. Dieser wird mit einem Filmrakelgerät 36 zu einer 100–500 μm dicken Sintermetallfolie 38 (Grünfolie) verarbeitet. Werden aus diesen Einzelfolien sogenannte Multilayergrünfolien 39 hergestellt, beträgt die Dicke vorzugsweise > 450 μm.
  • Diese Metallfolie oder die Multilayergrünfolien werden anschließend mittels einer Vorrichtung 40 strukturiert, wobei entweder Prägeplatten oder eine strukturierte Laminierwalze verwendet werden können. Hierzu werden die Sinterfolien auf eine Temperatur von ca. 80°C erwärmt, es werden verschiedene Prägeplatten aufgelegt und eingedrückt. Die Struktur der Prägeplatten zeichnete sich nach dem Andrücken deutlich auf dem entsprechenden Rohling 42 ab. In einem Ofen 44 wird der Rohling 42 anschließend gesintert, wobei ein quasi einstückiger Verbund 46 entsteht. Aus der Sintermetallfolie werden anschließend durch Stanzen, Falten und Schweissen 48 Filtertaschen 22 hergestellt.
  • Die 5, 6 und 7 zeigen Schnitte durch einen erfindungsgemäß verwendeten Rohling 42. In 5 ist ein Rohling 42 mit definierter Schichtdicke und Gründichte dargestellt, der mittels einer vergleichsweise dicken Sintermetallfolie 38 hergestellt wurde. Insgesamt ist die Oberfläche 52 der Sintermetallfolie 38 glatt. Der in 6 gezeichnete Rohling 42 entspricht jenem, wie er unter Verwendung des in 4 beschriebenen Verfahrens hergestellt wird: Man erkennt, dass sich die Oberflächenstruktur der Prägeplatte 40 auf der Oberfläche 52 der Sintermetallfolie 38 abbildet. In 7 ist ein Rohling 42 gezeigt, der mit einer anders strukturierten Prägeplatte 40 hergestellt wurde und dessen Oberfläche 52 ein entsprechend eingeprägtes Muster 54 aufweist.
  • Wie bereits vorstehend erwähnt, kann die mechanische Stabilität der Folie über geeignete Geometrien verbessert werden. So ist bspw. eine Sintermetallfolie mit hoher Oberfläche bei gleichzeitig hoher mechanischer Stabilität über die im folgenden beschriebene Herstellung einer „Waffeleisenstruktur" herstellbar.
  • Zunächst wird Sintermetallpulver 26 mit einer Körnung von ungefähr 50–60 μm, vorzugsweise 53 μm, mit ungefähr 2–8 Gew.-% Acrylatbinder sowie einem leichtflüchtigen organischen Lösemittel, bspw. Butylacetat oder Alkohol 30 mittels einer Einrichtung 32 zu einem rakelfähigen Schlicker 34 verarbeitet. Dieser wird mit einem Filmrakelgerät 36 zu einer 100–500 μm, vorzugsweise > 450 μm dicken Sintermetall-Grünfolie 38 verarbeitet. Diese Folie wird anschließend, bspw. mittels der in 8 gezeigten Prägeplatten 56 strukturiert. Hierzu wird das Werkzeug auf eine Temperatur von ca. 80°C erwärmt, die Grünfolie 38 eingelegt und das Werkzeug unter Druck geschlossen. Nach dem Öffnen des Werkzeugs wird die Grünfolie 38 wieder entnommen und hat nun die Struktur der Prägeplatten angenommen. In einem Ofen 44 wird der Rohling anschließend gesintert, wobei die Geometrie der dreidimensional strukturierten Folie 38 vollständig erhalten bleibt. Möglich ist bei bei diesem Werkzeug auch, das Sintermetallpulver an Stelle einer definierten Folie 38 auch in anderen Geometrien (Tabletten, grob abgeteilte Platten, Fladen, etc) in Form einer thermoplastischer Verbindung 58 einzusetzen (vgl. 8).
  • Das folgende Beispiel zeigt die Herstellung von Sintermetallfolien mit hoher Oberfläche durch die Verwendung gradierter Grünfolien bzw. Multilayerfolien.
  • Zunächst wird Sintermetallpulver 26 mit einer Körnung von zum Beispiel 50 μm, mit ungefähr 2–8 Gew.-% Acrylatbinder sowie einem leichtflüchtigen organischen Lösemittel, bspw. Butylacetat oder Alkohol 30 mittels einer Einrichtung 32 zu einem rakelfähigen Schlicker 34 verarbeitet. Dieser wird mit einem Filmrakelgerät 36 zu einer 100–500 μm, vorzugsweise < 200 μm dicken Sintermetall-Grünfolie 38 verarbeitet. Genauso wird mit Pulver, beispielweise der Körnung 30 μm und 80 μm, verfahren.
  • Weitere Grünfolien-Varianten sind Folienzusammensetzungen mit höherem Organikanteil (z.B. 6–20 Gew.%-Acrylbinder), oder Folien mit porenbildenen Zusätzen, die sich im Sinterprozeß vollständig verflüchtigen. Folien mit unterschiedlichen Schichtdicken stellen ebenfalls mögliche Varianten dar, wie das Einsetzen von definierten Pulvermischungen (enge monomodale, bi- oder trimodale Korngrößenverteilungen) oder verschiedenen Pulvertypen (z.B. sphärische, runde Pulvertypen, unregelmäßig tropfenförmige Pulvertypen, flakeartige Pulvertypen, etc.) bei der Folienherstellung.
  • Diese Folienvarianten 38 können in unterschiedlicher Weise miteinander zu Multilayergrünfolien 39 kombiniert werden. Durch geeignete Sinterprofile können so gezielt die Porosität und die Oberflächeneigenschaften der gesinterten Filterfolien 46 eingestellt bzw. definiert werden. So kann bspw. durch Laminieren verschiedener Folienvarianten nach dem Sintern eine Filterfolie mit einer grobporigen und einer feinporigen Seite erzielt werden, oder es wird bei Verwendung von Folien unterschiedlicher Gründichte nach dem Sintern eine Filterfolie mit sehr starker Oberflächenrauhigkeit erhalten, da die Seite mit der geringeren Gründichte beim Sintern inhomogen schrumpft, und sich poröse Oberflächenstrukturen ausbilden. In beiden Fällen erhält man Sintermetallfilter mit gradierter Porosität und hoher Oberfläche.
  • Die vorstehend erwähnten, durch Zusammenlaminieren von Einzelfolien 38 hergestellten Multilayergrünfolien 39 werden wie die Grünfolien 38 verarbeitet und können bei Bedarf, wie auch die Folien 38 selbst, auf ein Stützgerüst wie z.B. ein Streckmetall 62 auflaminiert werden und/oder zusätzlich mechanisch durch Prägen strukturiert werden.
  • Die 9 zeigt verschiedene Möglichkeiten der Ausgestaltung von Multilyergrünfolien 39. In 9A ist ein Dreifachlaminat 60 aus drei gleichartigen Grünfolien 38 mit auflaminiertem Streckmetall 62 als Stützstruktur dargestellt. 9B zeigt ein Zweifachlaminat 64 aus zwei verschiedenen Grünfolien 38 mit jeweils einem feinen und einem groben Pulver (66, 68). Die Oberfläche der Folie mit grobem Pulver 68 wird noch zusätzlich durch Prägen strukturiert, um die Filteroberfläche zu erhöhen. 9C zeigt eine Grünfolie mit sogenannter „Waffelstruktur", hergestellt unter Verwendung einer Multilayergrünfolie 39 bestehend aus drei Lagen (70, 72, 74) mit unterschiedlicher Pulverfüllung, und 9D zeigt schließlich ein Zweifachlaminat 76 aus zwei verschiedenen Grünfolien 78, 80, wobei eine Folie hochgefüllt ist, und die andere einen niedrigeren Füllgrad an Metallpulver aufweist und ggf. auch noch porenbildende Additive enthält. In 9D ist wiederum ein auflaminiertes Streckmetall 62 dargestellt.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs (22) einer Filterstruktur (18), insbesondere für einen Partikelfilter (14) im Abgassystem (12) einer Brennkraftmaschine (10), dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Schritte umfasst: a. Herstellen (32) eines Gemisches (34) aus einem Sintermetallpulver (26) und einem organischen Binder (28); b. Herstellen (36) einer Folie (38) aus dem Gemisch (34); c. Strukturieren (40) der Folie (38); und d. Sintern (44).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt des Herstellens von Multilayergrünfolien (39) aus den in Schritt b) hergestellten Folien (38) vor dem Strukturierschritt c) und Strukturieren der so hergestellten Multilayergrünfolien (39).
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien (38) und/oder die Multilayergrünolien (39) einen Gradienten bzgl. der Pulvergrößenverteilung und/oder der Dichteverteilung des Sintermetallpulvers (26) aufweisen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b die Folie (38) durch Folienrakeln (36), Foliengießen, oder Folienextrusion hergestellt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strukturieren (40) im Schritt c bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 150°C, vorzugsweise im Bereich von 80 bis 90°C, erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strukturieren (40) im Schritt c mittels Prägen erreicht wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Prägen Prägeplatten und/oder strukturierte Laminierwalzen verwendet werden, deren Oberflächenstruktur auf der Folie (38) oder der Multilayergrünfolie (39) abgebildet wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sintermetallpulver (26) mit einer Körnung von ungefähr 1 bis 150 μm, bevorzugt 40 bis 70 μm, noch mehr bevorzugt 50 bis 60 μm verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a das Sintermetallpulver (26) mit ungefähr 2–8 Gew.-% Acrylatbinder (28) und einem leichtflüchtigen organischen Lösemittel (30) zu einem rakelfähigen Schlicker (34) verarbeitet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das leichtflüchtige organische Lösemittel Butylacetat oder Alkohol ist.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadaurch gekennzeichnet, dass eine beidseitige Strukturierung (40) der Folie (38) oder der Multilayergrünfolie (39) erfolgt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Folie (38) oder der Multilayergrünfolie (39) eine beidseitige Waffelstruktur aufgegeben wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (38) oder die Multilayergrünfolie (39) zusätzlich mit einer Stützstruktur (62) verbunden ist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützstruktur (62) ein metallisches Gewebe, ein Streckmetall oder ein Lochblech verwendet wird.
DE102004035311A 2004-07-21 2004-07-21 Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs einer Filterstruktur, insbesondere für einen Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine Ceased DE102004035311A1 (de)

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