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DE102004013201A1 - Verfahren zur Coextrusion von Schmelzeströmen unterschiedlicher Zusammensetzung - Google Patents

Verfahren zur Coextrusion von Schmelzeströmen unterschiedlicher Zusammensetzung Download PDF

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DE102004013201A1
DE102004013201A1 DE102004013201A DE102004013201A DE102004013201A1 DE 102004013201 A1 DE102004013201 A1 DE 102004013201A1 DE 102004013201 A DE102004013201 A DE 102004013201A DE 102004013201 A DE102004013201 A DE 102004013201A DE 102004013201 A1 DE102004013201 A1 DE 102004013201A1
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Germany
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DE102004013201A
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English (en)
Inventor
Holger Dr. Stenzel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kuraray Specialities Europe GmbH
Original Assignee
Kuraray Specialities Europe GmbH
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Publication date
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Coextrusion mindestens zweier Schmelzeströme unterschiedlicher Zusammensetzung unter Auftrennen einer Schmelze in mindestens zwei Schmelzeströme und Einmischen von Additiven in mindestens einen Schmelzestrom und Zusammenführen der Schmelzeströme unter Coextrusion in einem oder mehreren Extrusionswerkzeugen.
Besonders geeignet ist das Verfahren zur Herstellung von PVB-Folien mit Farbband für Verbundverglasungen.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Coextrusion von mindestens zwei Strömen von Polymerschmelzen unterschiedlicher Zusammensetzung bzw. ein Verfahren zur Extrusion einer einen Farbstreifen aufweisenden Zwischenschicht für Verbundverglasungen.
  • Stand der Technik
  • Gegenstände aus Kunststoff werden häufig durch Coextrusion von Polymerschmelzen unterschiedlicher Zusammensetzung hergestellt. So wird z.B. bei der Herstellung von Kunststofffolien mit unterschiedlich eingefärbten Bereichen eine Coextrusion von mindestens zwei polymeren Strömen mit unterschiedlichen Farben durchgeführt.
  • Bei der Herstellung von PVB-Folien mit einem Farbband für Kraftfahrzeugwindschutzscheiben wird ein farbloser Hauptstrom mit einem eingefärbten Seitenstrom in einem Extrusionswerkzeug so zusammengeführt, dass die beiden Ströme miteinander verschmelzen und eine Folie mit zwei unterschiedlich eingefärbten Bereichen und einem gleitenden Farbübergang entsteht. 1 zeigt schematisch eine solche Coextrusionsanlage. Hier wird eine weichmacherhaltige Polymermasse P im Hauptstrom durch den Hauptextruder EH und im Seitenstrom durch den Seitenextruder ES jeweils über Schmelzepumpen PH/S und Schmelzefilter FH/S in das Extrusionswerkzeug D geführt. Die Zugabe des Farbstoffs A erfolgt mit Polymermasse P in den Seitenextruder ES. Im Werkzeug D wird die eigentliche Coextrusion unter Erhalt der Folie T mit einem Farbstreifen C durchgeführt. Um eine gleichmäßige Breite des Farbstreifens zu erhalten, müssen Förderleistung und Drücke der Extruder und Schmelzepumpen gut aufeinander abgestimmt werden.
  • Verfahren zur Coextrusion mit Haupt- und Seitenextruder sind Gegenstand zahlreicher Patente, wie z.B. EP 0 111 678 B1 , US 4,316,868 , US 4,476,075 oder GB 1 323 763 . In diesen Verfahren werden die Farbstoffe oder Farbpigmente im ohnehin eingesetzten Weichmacher gelöst oder dispergiert und anschließend zusammen mit dem PVB-Harz in den Seitenextruder (ES) dosiert. Alternativ kann der eingefärbte Weichmacher auch mit PVB-Harz vorgemischt und anschließend als farbiger Blend in den Seitenextruder ES eindosiert werden. Dort erfolgt das Aufschmelzen und Homogenisieren der Mischung sowie das Austragen der farbigen Schmelze in das Extrusionswerkzeug.
  • Diese Verfahren besitzen jedoch den Nachteil, dass neben dem Hauptstrang ein kompletter zweiter Extrusionsstrang mit Weichmacheraufbereitung, gravimetrischer Dosierung der Komponenten, Extruder, Schmelzepumpe und -filter benötigt wird. Die Investition für ein solches Equipment kann je nach Anlagengröße 1–2 Mio. Euro betragen. Nachteilig ist zudem, dass die Umstellung der Folienproduktion von einer Farbe auf eine andere oder von farbig auf transparent eine längere Zeit zum Ausspülen von Farbresten aus der Anlage in Anspruch nimmt. Die in dieser Zeit produzierte Folie weist häufig noch Farbinhomogenitäten auf und kann dann für Verbundverglasungen nicht mehr eingesetzt werden.
  • Weiterhin können Farbstoffe und Farbpigmente Produktionsschwankungen unterliegen, so dass selbst bei gleichen Rezepturen leicht unterschiedlich eingefärbte Produkte erhalten werden können. Fehleinfärbungen können jedoch erst an der fertig extrudierten Folie festgestellt werden, so dass die nicht spezifikationsgerechte Folie kostenintensiv entsorgt werden muss.
  • Aufgabe
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Coextrusion von polymeren Schmelzeströmen unterschiedlicher Zusammensetzung zu entwickeln, dass die beschriebenen Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist. Insbesondere sollen die Wechselzeiten von Zusatzstoffen (Additiven) reduziert und Fehlproduktionen aufgrund von Inhomogenitäten des Coextrudats schneller erkannt und behoben werden.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Coextrusion mindestens zweier Schmelzeströme unterschiedlicher Zusammensetzung, mit den Verfahrensschritten
    • a) Aufschmelzen einer Polymermasse
    • b) Auftrennen der Schmelze in mindestens zwei Schmelzeströme
    • c) Einmischen von Additiven in mindestens einen Schmelzestrom und
    • d) Zusammenführen der Schmelzeströme unter Coextrusion in einem oder mehreren Extrusionswerkzeugen.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können polymere Schmelzeströme, die bevorzugt das gleiche Polymer bzw. Polymermasse, aber unterschiedliche Additive enthalten, in einer produktionstechnisch flexiblen Weise coextrudiert werden. Die erfindungsgemäße Vorgehensweise bietet außerdem den Vorteil, auf einen nicht unerheblichen Teil der Investitionen für den Extrusionsstrang, dem die Additive zugemischt werden, verzichten zu können.
  • Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Polymermasse kann Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylchlorid (PVC), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polystyrol (PS) Polycarbonat (PC), Polyacrylate (PA), Polyurethane (PU) und/oder Polymethylmethacrylate (PMMA), jeweils alleine, als Blend und/oder im Gemisch mit Weichmachern und/oder Füllstoffen und/oder weitere Zusatzstoffen enthalten.
  • Unterschiedliche Polymermassen bzw. Schmelzeströme im Sinne der vorliegenden Erfindung können z.B. gleiche Polymere aber unterschiedliche Anteile an Weichmachern, Füllstoffen oder Zusatzstoffen enthalten.
  • Als Additive für Verfahrensschritt c) können die genannten Polymere, Blends, Mischungen oder organische oder anorganische Pigmente, Ruß, Kieselsäure, UV-Stabilisatoren und/oder Titandioxid eingesetzt werden. Für die Herstellung von PVB-Folien für Verbundverglasungen haben sich als Farbstoff Phthalocyanine oder deren Metallkomplexe bewährt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere zur Herstellung von Folien oder Platten, die mindestens zwei Bereiche unterschiedlicher Farbintensität aufweisen, eingesetzt werden. Hier werden in Verfahrensschritt d) mindestens zwei Schmelzeströme unterschiedlicher Farbe extrudiert.
  • Zur Herstellung einer Folie für Verbundverglasungen aus Polyvinylbutyral (PVB) mit einem Farbband kann das erfindungsgemäße Verfahren z.B. gemäß 2 durchgeführt werden: Die polymere Masse P aus PVB, Weichmacher und UV-Stabilisator usw. wird im Extruder E aufgeschmolzen. Vom erhaltenen transparenten Schmelzestrang wird vor Eintritt in die Extrusionsdüse D ein definierter Teilstrom über ein Schmelzeventil (nicht dargestellt) in einen Seitenstrang geführt. Dort werden Farbpigmente und/oder andere Additive A zudosiert und über einen statischen oder dynamischen Mischer M homogen in den Schmelzestrom eingemischt. Abschließend werden der transparente Hauptstrom und der additivhaltige Seitenstrom wie z.B. in EP 111 678 B1 beschrieben in die Düse D eingespritzt und als Coextrusionschicht (Folie) T ausgetragen. Der zur Überwindung des Werkzeugwiderstandes und des Druckverlustes des Mischers M erforderliche Druck wird über Schmelzepumpen PS und PH aufgebracht. Optional kann der Hauptstrang durch den Schmelzefilter FH geführt werden.
  • Um pulverförmige Additive wie Farbstoffe oder Pigmente mit einer ausreichenden Genauigkeit in die Schmelzeströme eindosieren zu können, können diese Additive vorher verpastet werden. Das bedeutet, dass sie in eine mit Schmelze und Additiv kompatible Flüssigkeit eingearbeitet werden, so dass eine Paste mit bevorzugt honigartiger Viskosität entsteht. Als Flüssigkeit bieten sich in der Schmelze bereits vorhandene oder ohnehin zuzusetzende Substanzen wie z.B. Weichmacher an. Damit der Unterschied im Flüssigkeitsgehalt (Weichmachergehalt) zwischen den unterschiedlichen Schmelzeströmen nicht zu groß wird, sollte die Additivpaste relativ hoch konzentriert sein. Das wiederum bedeutet, dass die eindosierte Menge an Paste in Relation zum Schmelzestrom sehr klein ist, was hohe Anforderungen an die Präzision der Dosieraggregate stellt. Daher darf die Additivkonzentration der Paste auch nicht zu groß gewählt werden, zumal sich nicht fließende Materialien nur sehr schwierig dosieren lassen. In der Praxis hat sich der Einsatz einer 10–15%igen Paste (d.h. in 1kg Paste befinden sich 100–150 g Additive) bewährt. Daraus kann sich ein Unterschied im Flüssigkeits- oder Weichmachergehalt zwischen den Schmelzeströmen (Seitenstrang und Hauptstrang) zwischen 0,2 und 0,5%-Punkten ergeben. Enthält der Hauptstrang beispielsweise 27% Weichmacher, befinden sich nach der Zugabe einer 10–15%ige Additivpaste 27,2–27,5 Weichmacher in der Schmelze. In Bezug auf die daraus resultierenden Viskositätsunterschiede bei der nachfolgenden Coextrusion sind diese Unterschiede tolerabel.
  • Bevorzugt wird das Aufschmelzen der Polymermasse in Verfahrensschritt a) in einem oder mehreren Extrudern, besonders bevorzugt in einem einzigen Extruder durchgeführt. Ist die eingesetzte Polymermasse ein Gemisch aus mehreren Komponenten, wie z.B. ein Gemisch aus PVB-Harz, einem oder mehreren Weichmachern, Haftungsregulatoren und UV-Stabilisatoren, so erfolgt das Abmischen dieser Komponenten zweckmäßigerweise ebenfalls in dem Extruder des Verfahrensschritts a).
  • In Verfahrensschritt b) wird die aus a) erhaltene Schmelze in mindestens zwei (bevorzugt zwei, drei oder vier) Schmelzeströme mittels geeigneter Ventile aufgeteilt.
  • Mindestens einer der Schmelzeströme kann jeweils vor und/oder nach dem entsprechenden Verfahrensschritt c) durch eine dynamische oder statische Mischstrecke geführt werden. Um evtl. noch vorhandene Inhomogenitäten aus dem Verfahrensschritt b) zu vermeiden, ist der Einsatz einer solchen Mischstrecke auch vor der Zugabe von Additiven gemäß Verfahrensschritt c) zu empfehlen.
  • Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Mischstrecken kann es sich um statische (d.h. unbewegliche) oder dynamische (d.h. rotierende) Mischer handeln. Bei statischen Mischern werden Stege derart in den Schmelzekanal eingebracht, dass mehrere offene, sich kreuzende Strömungskanäle entstehen, durch die ein Schmelzestrom durch fortlaufendes Aufteilen, Ausdehnen und Umlagern über den gesamten Strömungsquerschnitt gemischt wird. Die Mischenergie wird dabei durch Schmelzepumpen oder Extruder aufgebracht. Die Länge der Mischstrecken bestimmt die Mischgüte. Weitere Auslegungsgrößen sind die Viskosität, die Dichte und die Temperatur der zu mischenden Materialien sowie der Strömungsquerschnitt und der Massedurchsatz.
  • Da Mischer das Strömungsprofil des betreffenden Schmelzestroms von einer parabolische in eine nahezu rechteckige Form bringen, ist es sinnvoll, ab dem Ort der Additiveindosierung keine freien Schmelzekanäle ohne Mischelemente zu verwenden, um die Farbwechsel- und Reinigungszeiten so klein wie möglich zu halten. Mischer können modular, d.h. aus mehreren Segmenten, aufgebaut sein und auch in gekrümmte Schmelzekanäle integriert werden, so dass es möglich ist, eine parabolische Strömung der Schmelze weitgehend zu vermeiden.
  • Eine weitere Möglichkeit des Einmischens von Additiven in Verfahrensschritt c) bietet die Verwendung eines dynamischen Mischers, so dass der Verfahrensschritt c) mindestens eines Schmelzestroms in einem dynamischen Mischer durchgeführt werden kann. Hier bietet sich eine als dynamisches Mischelement einsetzbare Planetenradpumpe der Firma Barmag AG, Typ Promix AC an. Pumpen dieser Art besitzen eine oder mehrere Ein- und Austrittsöffnungen, wobei das angetriebene, zentral angeordnete Planetenrad zur Schmelzeeinlaufseite mit einem Schmelzemischer verbunden wird. Dieser dynamische Mischer besitzt Kavitäten im Stator (Pumpengehäuse) und im Rotor (Pumpenwelle), was eine dreidimensionale Strömung hervorruft. Neben dispersivem Mischen findet in dynamischen Mischsystemen auch ein intensives distributives Mischen statt. Der Vorteil des Pumpenmischers ist, dass der Druckverlust des Mischers durch die Zahnradpumpe kompensiert wird. Das Einspeisen der Additive wie der Farbpaste in den Schmelzestrom erfolgt bevorzugt im Einlaufkanal des Mischers, so dass die vom Extruder zur Pumpe verlaufende Schmelzeleitung nicht mit Additiven bzw. Farbe gefüllt wird. Bei Farbumstellungen müssen daher die Leitungen bis zum Mischer nicht freigespült werden. Gegenüber einem statischen Mischer ist die Mischlänge beim dynamischen Mischer wesentlich kürzer. Prinzipiell kann die Reihenfolge von Pumpe und Mischer auch umgekehrt werden, so dass die Farbdosierung dann zwischen Pumpe und Mischer erfolgt.
  • Zur Filterung der Schmelzeströme können entsprechende Schmelzefilter eingesetzt werden, die unterschiedlich angeordnet werden können. So ist es möglich, dass die Schmelze zwischen Verfahrensschritt a) und b) durch einen Schmelzefilter geführt wird. Alternativ kann nach Verfahrensschritt b) mindestens ein Schmelzestrom vor und/oder nach dem entsprechenden Verfahrensschritt c) durch einen Schmelzefilter geführt werden.
  • Die einfachste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in 3 dargestellt. Hier wird die Polymerschmelze im Extruder E hergestellt, mittels einer Pumpe P durch einen optionalen Schmelzefilter F geführt und in einen Haupt- und Seitenstrang geteilt. Im Seitenstrang werden die Additive A zudosiert und der so erhaltene Schmelzestrom in der Mischstrecke M homogenisiert. Die beiden Stränge/Polymerströme werden in der Düse D zusammengeführt und zur Folie T mit einem Additiv-haltigen Bereich C coextrudiert.
  • Wie in 2 dargestellt, werden bevorzugt zwei Schmelzepumpen eingesetzt, um die Durchsätze für die einzelnen Schmelzeströme unabhängig voneinander einstellen zu können und den Widerstand der hinter den Pumpen befindlichen Druckverbraucher wie statische Mischer, Schmelzefilter oder Extrusionsdüse zu überwinden. Es stellt sich nun die Frage, wo im Zusammenspiel mit Mischer und Additiveindosierung der am besten geeignete Ort ist, wo die Pumpe der einzelnen Schmelzeströme eingebaut werden sollte. Prinzipiell gibt es drei Möglichkeiten:
    • 1. zwischen Extruder und Additiveindosierung
    • 2. zwischen Additiveindosierung und Mischer
    • 3. zwischen Mischer und Extrusionswerkzeug (Düse)
  • Variante 1 bietet den Vorteil, die Additive unmittelbar vor dem statischen Mischer eindosieren zu können. Dadurch trifft sie sofort auf die Mischelemente und kann somit gut homogenisiert werden. Der Nachteil dieser Variante ist, dass man die Additive gegen einen hohen Druck (bis 200 bar) einspritzen muss, denn sowohl die Extrusionsdüse als auch der statische Mischer wirken als Druckverbraucher. Bei kleinen Dosiermengen von Additiven könnten hieraus Probleme bezüglich der Dosiergenauigkeit resultieren, wenn der Gegendruck zu groß wird. Dies kann gegebenenfalls durch den Einsatz einer Spezialdosierpumpe der Fa. Barmag AG umgangen werden. Eine solche Pumpe besteht aus zwei in Reihe geschalteten Zahnradpumpen. Dabei dient die erste Zahnradpumpe zum Druckaufbau, die zweite Pumpe zur genauen Dosierung. Das Aggregat wird über einen Federmechanismus so eingestellt, dass die Druckdifferenz über der zweiten Pumpe Null beträgt und somit keine Leckströme zwischen Druck- und Saugseite entstehen.
  • Variante 2 umgeht das Problem des hohen Einspritzdrucks, da die Additiveindosierung vor der Druckerhöhungspumpe erfolgt und so nur gegen geringen Druck (<30 bar) eingespritzt wird. Allerdings besteht die Gefahr, dass sich Additive in Totzonen der Pumpe ablagern.
  • Der Vorteil der Variante 3 besteht in einer sehr genauen Schmelzedosierung, da die Druckerhöhungspumpe unmittelbar vor dem Extrusionswerkzeug sitzt. Aber auch hier müssen die Additive gegen einen relativ hohen Druck eindosiert werden, der vom statischen Mischer erzeugt wird. Der Druckverlust des Mischers muss in diesem Fall vom Extruder aufgebracht werden, was die Scherbelastung der Schmelze im Extruder erhöht und die Massetemperatur steigen lässt.
  • In einer optimierten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, die in 4 skizziert ist, werden die Additive vor der Schmelzepumpe PS eindosiert. Nach der Eindosierung folgt ein kurzer, intensiver Statikmischer M1, bevor die vorhomogenisierte Schmelze in die Pumpe PS gelangt. Danach folgt eine längere Mischzone M2 zur endgültigen Homogenisierung, wobei die Mischstrecke optional von der Pumpe bis zur Extrusionsdüse reicht. Bei dieser Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Additiveinspritzung bei relativ niedrigen Drücken erfolgen, ohne die Gefahr von Additivablagerungen in der Pumpe.
  • Verwendet man einen dynamischen Mischer, so wird dieser zweckmäßig unmittelbar vor dem Extrusionswerkzeug eingesetzt. Auch hier kann man die Additive wie Farbe gegen relativ niedrige Drücke einspritzen. Der Einbau des dynamischen Mischers unmittelbar vor der Düse bietet zudem den Vorteil, die mit Additiv kontaminierte Schmelzestrecke sehr klein zu halten, was zu extrem kurzen Additivwechselzeiten führt.
  • In 5 ist eine solche Verfahrensvariante skizziert. Hier wird eine Polymermasse P im Extruder E aufgeschmolzen und nachfolgend in zwei Schmelzeströme aufgeteilt. Im Hauptstrom wird durch die Schmelzepumpe PH der Druckverlust des optionalen Filters FH und des Extrusionswerkzeugs D ausgeglichen. Der Seitenstrom besitzt für den Fall einer optionalen, in Filter FH durchgeführten Schmelzereinigung eine ebenfalls optionale Pumpe PS1. Das Additiv A wird kurz vor oder direkt in den dynamischen Mischer M eingespeist, wobei der Mischer eine zusätzliche Pumpe PS2 aufweist. Die Ströme werden in der Düse D zusammengeführt und zu einer Folie T mit einem Additivhaltigen Bereich C coextrudiert.
  • Bevorzugt wird im erfindungsgemäßen Verfahren mindestens ein Schmelzestrom in Verfahrensschritt d) durch ein Extrusionswerkzeug mit einem keilförmigen oder torpedoförmigen Teilbereich extrudiert.
  • Besonders vorteilhaft wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von einer einen farbigen Streifen aufweisenden, als Zwischenschicht in Verbundverglasungen geeigneten Folie eingesetzt. Hier wird eine PVB-haltige Polymermasse, d.h. eine Masse enthaltend PVB, Weichmacher, Haftungsregulatoren und ggf. weitere Zusätze in einem Extruder aufgeschmolzen und in einen Haupt- und einen Seitenstrom aufgeteilt. Dem Seitenstrom werden Farbstoffe wie Pigmente zugesetzt; anschließend werden die beiden Ströme zu einer einen farbigen Streifen aufweisenden Folie coextrudiert.
  • Bei der Herstellung von weichmacherhaltigen PVB-Folien für Verbundverglasungen können Polymermischungen z.B. gemäß DE 101 62 338 A1 oder WO 02/102591 A1 eingesetzt werden. Diese bestehen zu ca. 70–75 Gew.% aus PVB mit einem PVOH-Gehalt von ca. 20 % und zu 30–25 Gew.% aus Weichmachern wie 3G8. Zu sätzliche Komponenten sind Antiblockingmittel, Tenside, Haftungsregulatoren, UV-Stabilisatoren und Antioxidantien.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Coextrusion mindestens zweier Schmelzeströme unterschiedlicher Zusammensetzung, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte a) Aufschmelzen einer Polymermasse b) Auftrennen der Schmelze in mindestens zwei Schmelzeströme c) Einmischen von Additiven in mindestens einen Schmelzestrom und d) Zusammenführen der Schmelzeströme unter Coextrusion in einem oder mehreren Extrusionswerkzeugen
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schmelzestrom vor und/oder nach Verfahrensschritt c) durch eine dynamische oder statische Mischstrecke geführt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Verfahrensschritt c) mindestens eines Schmelzestroms in einem dynamischen Mischer erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelze zwischen Verfahrensschritt a) und b) durch einen Schmelzefilter geführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach Verfahrensschritt b) mindestens ein Schmelzestrom vor und/oder nach dem entsprechenden Verfahrensschritt c) durch einen Schmelzefilter geführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schmelzestrom in Verfahrensschritt d) durch ein Extrusionswerkzeug mit einem keilförmigen oder torpedoförmigen Teilbereich extrudiert wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymermasse PVB, EVA, PVC, PE, PP, PS, PC, PA, und/oder PMMA, jeweils alleine, als Blend und/oder im Gemisch mit Weichmachern und/oder Füllstoffen enthält.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv in Verfahrensschritt c) organische oder anorganische Pigmente, Ruß, Kieselsäure, UV-Stabilisatoren und/oder Titandioxid enthält.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv in Verfahrensschritt c) PVB, EVA, PVC, PE, PP, PS, PC, PA, und/oder PMMA alleine, als Blend und/oder im Gemisch mit Weichmachern und/oder Füllstoffen enthält.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt d) mindestens zwei Schmelzeströme unterschiedlicher Farbe zu einer Folie oder Platte mit mindestens zwei Bereichen unterschiedlicher Farbintensität extrudiert werden.
  11. Verfahren zur Herstellung einer einen farbigen Streifen aufweisenden, als Zwischenschicht in Verbundverglasungen geeigneten Folie, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 eine PVB-haltige Masse aufgeschmolzen, in einen Haupt- und einen Seitenstrom aufgeteilt, dem Seitenstrom Pigmente zugesetzt, und die beiden Ströme zu einer einen farbigen Streifen aufweisenden Folie coextrudiert werden.
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