DE10152547A1 - Trägerhülse für Druckmaschinen und Reparaturverfahren hierfür - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trägerhülse 10 für Druckmaschinen sowie ein Reparaturverfahren für derartige Trägerhülsen. Beim Aufschieben von Sleeves auf die Tragwalzen von Druckmaschinen kann es zu Beschädigungen an der Zentrieraussparung der Trägerhülse kommen, die hierdurch unbrauchbar werden. Bei den erfindungsgemäßen Trägerhülsen 10 ist die Zentrieraussparung 8 Bestandteil eines ring- oder zylinderförmigen Einsatzteils 6, der in einer stirnseitigen Vertiefung in der Basishülse 11 der Trägerhülse 10 angeordnet und dort eingeklebt ist. Vorhandene, bereits unbrauchbar gewordene Trägerhülsen 10 können mit dem erfindungsgemäßen Reparaturverfahren durch Aufdrehen oder Aufbohren des Stirnendes der Basishülse 11 und Einsetzen und Einkleben des Einsatzteils 6 unter Zuhilfenahme eines Reparaturadapters 20, der die konzentrische Lage zwischen Einsatzteil und der Vertiefung sichert, repariert werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Trägerhülse für Druckmaschinen zur Aufnahme von Klischees, Druckplatten, Druckformen, Druck­ schichten u. dgl., aufweisend eine aus dehnbarem Material, insbesondere faserverstärktem Kunststoff bestehende Basis­ hülse, die auf eine vorzugsweise als Luftzylinder ausgebildete Tragwalze einer Druckmaschine aufschiebbar ist, und eine Zen­ trieraussparung, die mit einem Zentriervorsprung an der Trag­ walze für die Registervoreinstellung zwischen Trägerhülse und Tragwalze zusammenwirkt sowie ein Reparaturverfahren für Trä­ gerhülsen für Druckmaschinen.

In der Druckbranche ist es seit Jahren üblich, mit Trägerhülse (Sleeves) zu arbeiten, welche die Druckform, das Klischee oder eine z. B. laserbare Druckschicht für den späteren Druckvorgang tragen und welche auf die wesentlich teureren, in den Druckma­ schinen gelagerten Tragwalzen aufgeschoben werden. Meist ist die Tragwalze als Luftzylinder ausgeführt und die Montage bzw. Demontage der Trägerhülse kann nach dem Luftkissenprinzip un­ ter Dehnung des Trägerhülsenmaterials durchgeführt werden. Die Tragwalzen weisen ferner eine Paßfeder od. dgl. als Zentrier­ vorsprung auf, um die sogenannte Registervoreinstellung zwi­ schen Tragwalze und Trägerhülse bzw. Druckklischee exakt ein­ stellen zu können, da bereits minimale Abweichungen in der Re­ gistervoreinstellung das Druckergebnis unbrauchbar machen kön­ nen. Die Außendurchmesser der Tragwalzen sind teils in Normen festgelegt und daher unabhängig vom Druckmaschinenhersteller meist gleich; die Kontur der Zentriervorsprünge, das Bohrungs­ system in der Tragwalze u. dgl. hingegen variieren in Abhängig­ keit vom Druckmaschinenhersteller. Aus vorgenannten Gründen werden die an die Zentriervorsprünge angepaßten, meist als Lochzungen ausgeführten Zentrieraussparungen erst in die als Formteil aus faserverstärktem Kunststoff fertiggestellten Sleeves eingearbeitet.

Das Aufschieben der Sleeves auf die in den Druckmaschinen ei­ nen ends fest installierten Tragwalzen muß häufig unter Zeit­ druck und von Hand erfolgen. Die Lochzungen bzw. Zentrieraus­ sparungen in den Sleeves werden hierbei nicht immer getroffen, so daß viele im Einsatz befindlichen Sleeves Beschädigungen am aufzuschiebenden Hülsenende aufweisen. Die Trägerhülsen- bzw. Sleeve-Hersteller sind daher dazu übergegangen, das Laminat der Trägerhülsen im Bereich der Zentrieraussparungen durch Metall- oder Kunststoffeinlagen bzw. -plättchen zu verstärken, um zumindest eine Zerstörung oder Beschädigung der Zentrier­ aussparung über einen längeren Zeitraum verhindern zu können. Die Einlagen führen jedoch zu einer Unwucht, die insbesondere bei hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Tragwalzen Probleme beim Maschinenrundlauf und beim Druckergebnis bereiten können. Außerdem wirken sich die in das Laminat integrierten Einlagen nur unmittelbar im Bereich der Zentrieraussparung aus; falls die Beschädigungen im Stirnende außerhalb dieses Bereichs erfolgt, kann die Sleeve trotzdem unbrauchbar werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Trägerhülsen so auszugestalten, daß die vorgenannten Probleme nicht auftreten bzw. unbrauchbar gewordene Trägerhülsen wieder verwendet wer­ den können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Zentrieraussparung Bestandteil eines ring- oder zylinderför­ migen Einsatzteils ist, der in einer stirnseitigen Vertiefung in der Basishülse angeordnet ist. Der die Zentrieraussparung aufweisende Einsatzteil kann sowohl bei vorhandenen, un­ brauchbar gewordenen Trägerhülsen als auch bei neuen Träger­ hülsen eingesetzt werden. Eine Senkung der Verschleißanfällig­ keit und Stärkung der Trägerhülse insgesamt tritt insbesondere dann ein, wenn der Einsatzteil aus einem Werkstoff besteht, dessen Schlagzähigkeit höher als die des Trägerhülsenmaterials ist; vorzugsweise besteht der Einsatzteil aus PVC, insbe­ sondere PVC hart. Aber auch andere Kunststoffe mit geringem Gewicht und hoher Schlagzähigkeit können verwendet werden.

Um eine sichere Befestigung des Einsatzteils in der Vertiefung zu gewährleisten, ist vorzugsweise die Vertiefung von einem zylindrischen Kragen aus Trägerhülsenmaterial umschlossen. Hierzu kann die Vertiefung insbesondere durch Aufdrehen, Aus­ fräsen, Aufbohren od. dgl. der Trägerhülse an der Stirnseite hergestellt sein. Insbesondere das Aufdrehen, Aufbohren oder Ausfräsen läßt sich hierbei mit geeignetem Werkzeug vor Ort durchführen, d. h. beim Verwender der ausgeschlagenen und un­ brauchbar gewordenen Sleeves.

Aus Kostengründen ist von Vorteil, wenn der Einsatzteil aus einem Halbzeug besteht und vorzugsweise als Ring von einem Zylinderrohr abgeschnitten ist. Die Zentrieraussparung wird vorzugsweise nachträglich in den Innenmantel des Einsatzteils eingearbeitet und insbesondere als zungenförmige Nut, vor­ zugsweise mit sich von der Stirnseite bzw. vom Hülsende aus verjüngenden, einen Führungseingang bildenden Flanken ausge­ bildet.

Die Befestigung des Einsatzteils in der Vertiefung erfolgt vorzugsweise durch eine Klebung. Um ausreichend Klebefläche zu erhalten, wird der Kleber für die Klebung vorzugsweise zwischen dem Einsatzteilaußenmantel und dem Krageninnenmantel aufgetragen und kann dort aushärten. Da mit der erfindungsge­ mäßen Lösung nicht verhindert werden kann, daß die Trägerhülse in falscher Lage auf die Tragwalzen aufgeschoben werden, wird für die Klebung vorzugsweise ein Kleber verwendet, der nach seiner Aushärtung flexibel ist, so daß die Schlagkräfte beim Aufschieben der Trägerhülse auf die Tragwalze in Grenzen abge­ federt werden können. Besonders bevorzugt wird ein hochflexi­ bler Kleber wie z. B. ein Silikonkleber, ein Polyurethanharz­ kleber oder Epoxydharzkleber bzw. ein Kleber auf Silikon-, Polyurethan- oder Epoxydbasis.

Der flexible Kleber bietet auch Vorteile beim Aufschieben der Trägerhülse auf die Tragwalze unter Ausnutzung des Luftkissen­ prinzips, da der aus härterem Material als die Basishülse be­ stehende Einsatzteil in der Regel nicht bzw. weniger deh­ nungsfähig als das Basishülsenmaterial ist. Das Aufschieben wird auch erleichtert, wenn der Innenmantel des Einsatzteils einen Durchmesser aufweist, der größer als der Öffnungsdurch­ messer der Trägerhülse ist. Bei diesem Durchmesserunterschied handelt es sich vorzugsweise in etwa um die Differenz, um die die Basishülse geweitet werden kann.

Wie weiter oben dargelegt, können bestehende Trägerhülsen auch nachträglich erfindungsgemäß ausgebildet werden. Hierzu wird beim Klebevorgang vorzugsweise ein den Zentriervorsprung auf­ weisender Reparaturadapter zum Erzielen und Sicherstellen ei­ ner konzentrischen Lage zwischen Einsatzteil und Vertiefung verwendet, wobei vorzugsweise der Reparaturadapter eine Stufe entsprechend dem Durchmesserunterschied zwischen Innendurch­ messer des Einsatzteils und Öffnungsdurchmesser der Träger­ hülse aufweist. Das Reparieren der Trägerhülsen für Druckma­ schinen kann dabei insbesondere mit den Schritten Aufdrehen, Auffräsen, Ausschneiden, Aushöhlen oder Aufbohren eines Stir­ nendes der Trägerhülse, Einsetzen und Einkleben eines mit ei­ ner Zentrieraussparung versehenen ringförmigen Einsatzteils in die erzeugte Vertiefung am Stirnende und Aushärten der Klebung erfolgen, wobei vorzugsweise das Einsetzen und Aushärten unter Verwendung eines die konzentrische Lage zwischen Einsatzteil und Vertiefung sichernden Reparaturadapters erfolgt.

Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung nä­ her erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 schematisch in Schnittansicht eine erfindungsge­ mäße Trägerhülse mit eingeklebtem Einsatzteil und Reparaturadapter beim Klebevorgang;

Fig. 2 schematisch in Schnittansicht das Aufschieben der erfindungsgemäßen Trägerhülse auf eine Tragwalze;

Fig. 3 eine Schnittansicht durch eine an einem Stirnende aufgefräste Trägerhülse;

Fig. 4A, 4B, 4C den Einsatzteil in verschiedenen Ansichten, teil Weise geschnitten; und

Fig. 5 eine Seitenansicht des Reparaturadapters.

Zur Erleichterung des Verständnisses wird die Erfindung zuerst unter Bezugnahme auf Fig. 2 erläutert. Fig. 2 zeigt grob sche­ matisch eine Tragwalze 1, die auf nicht gezeigte Weise mit ihren Walzenzapfen 2, 2' in einem nicht dargestellten Maschi­ nenrahmen einer Druckmaschine gelagert ist. Der in Fig. 2 rechte Walzenzapfen 2' ist hierbei in einem bei vielen Ma­ schinen neuerer Bauart als Klapplager ausgebildeten Festlager des Maschinenrahmens angeordnet, so daß die Tragwalze 1 zwar permanent mit dem Maschinenrahmen der Druckmaschine verbunden bleibt, jedoch zur Montage und Demontage der insgesamt mit 10 bezeichneten Trägerhülse aus der Lagerstellung in eine Monta­ gestellung weggeklappt werden kann. Die Tragwalze 1 ist ferner mit einem Paßstift 3 versehen, der einen Zentriervorsprung an der Tragwalze 1 bildet und nahe desjenigen Walzenzapfen 2' an­ geordnet ist, das fest im Maschinenrahmen gelagert ist. Die Tragwalze 1 ist als Luftzylinder ausgeführt und weist nicht dargestellt Luftaustrittsbohrungen im Tragwalzenmantel, ein nicht dargestelltes Luftleitungssystem im Tragwalzeninnern sowie einen nicht dargestellten Pneumatikanschluß in einem der beiden Tragwalzenzapfen 2, 2' auf. Das nicht dargestellte Luftleitungssystem wird zur Montage bzw. Demontage der Trä­ gerhülse 10 verwendet, wie an sich im Stand der Technik be­ kannt.

Die Trägerhülse 10 weist eine zylindrische Basishülse 11 aus einem faserverstärkten Kunststofflaminat auf; bei den Fasern kann es sich insbesondere um Glasfasern, Kohlenstoffasern oder Aramitfasern handeln. Die Basishülse 11 wird in Pfeilrichtung P auf die Tragwalze 1 aufgeschoben, während sie mittels des Luftsystems erweitert wird. Die Basishülse 11 trägt, wie an sich bekannt, an ihrem Außenmantel 11" ein nicht dargestell­ tes, z. B. mit Tapeband befestigtes Klischee, eine Druckplatte, eine Druckform oder ist an ihrem Außenmantel mit einer Druck­ schicht versehen, bevor sie auf die Tragwalze 1 aufgeschoben wird. Die Lage des Druckmusters auf dem Klischee ist relativ zu einer Zentrieraussparung angeordnet, die mit dem Paßstift 3 auf der Tragwalze 1 zusammenwirkt. Im gezeigten Ausführungs­ beispiel ist die Zentrieraussparung als Lochzunge 5 ausge­ führt, die Bestandteil eines zylindrischen, ringförmigen Ein­ satzteils 6 ist. Der Einsatzteil 6 mit der Lochzunge 5 ist an derjenigen Stirnseite 12 der Basishülse 11 angeordnet, die zu­ erst auf die Tragwalze 1 aufgeschoben wird.

Die Fig. 3 und 4A-4C zeigen die Basishülse 11 und den Einsatz­ teil 6 im Detail. Die Basishülse 11 ist an der zuerst aufzu­ schiebenden Stirnseite 12 derart ausgedreht bzw. aufgebohrt, daß sie eine sacklochartige, ringförmige Vertiefung 13 auf­ weist, die von einem zylindrischen Kragen 14 aus dem Material der Basishülse 11 umschlossen ist. Die zylindrische Innenseite 14' des Kragens 14 ist stufenförmig von der Innenseite 11 " der Basishülse 11 abgesetzt. Die Vertiefung 13 erstreckt sich über eine Tiefe T von etwa 10-20 mm. Wie insbesondere Fig. 3 zeigt, weist die erfindungsgemäße Basishülse 11 selbst keine Zentrieraussparung auf; falls es sich bei der Basishülse 11 zuvor um eine unbrauchbar gewordene Trägerhülse gehandelt hat, befand sich deren Zentrieraussparung bzw. Lochzunge genau in demjenigen Bereich, der mit der Vertiefung 13 entfernt wurde. Es werden mithin Beschädigungen, die zuvor an diesen Trägerhülsen vorhanden waren, vollständig beseitigt.

Die als Lochzunge ausgeführte Zentrieraussparung 5 ist erfin­ dungsgemäß Bestandteil eines zylindrischen Einsatzteils 6, der im wesentlichen eine Breite B aufweist, die der Tiefe T der Vertiefung 13 entspricht (Fig. 4A). Der Einsatzteil 6 besteht vorzugsweise aus PVC hart und wurde von einem PVC-Halbzeugzy­ linderrohr abgesägt. Die Lochzunge 5 ist in den Innenmantel 6' des Einsatzteils 6 eingearbeitet und im wesentlichen als zun­ genförmige Nut ausgebildet, die jedoch etwa auf halber Breite endet, mithin nur am Stirnende 8 des Einsatzteils 6 offen ist. Die Zentrieraussparung ist, wie am deutlichsten Fig. 4C zeigt, hier als Schlitznut 5' ausgeführt, die sich von der Stirnseite 8 aus keilförmig verjüngt und mit ihren Flanken 7 einen Führungseingang für die Lochzunge 5 bildet. Der Außenmantel 6 " des Einsatzteils 6 hat einen Außendurchmesser, der etwas kleiner als der Innendurchmesser an der zylindrischen Innenseite 14' des Kragens 14 an der Basishülse 11 ist. Der hierdurch in montiertem Zustand entstehende Zwischenraum wird mittels eines Klebstoffs 9, z. B. einem hochflexiblen Silikon­ kleber, ausgefüllt, wie insbesondere Fig. 1 zeigt. Die Klebung befindet sich mithin zwischen der Krageninnenseite 14' und dem Außenmantel 6" des Einsatzteils 6.

Für die Montage der Trägerhülse 10 auf die Tragwalze 1 und den Rundlauf der Trägerhülse 10 ist eine absolut korrekte, konzen­ trische Positionierung des Einsatzteils 6 innerhalb des Kra­ gens 14 bzw. der Vertiefung 13 wichtig. Um diese konzentrische Lage sicherzustellen, wird für die Montage vor Ort, mithin z. B. in den Druckereien, ein Reparaturadapter 20 verwendet, der in Fig. 5 im Detail gezeigt ist. Der Reparaturadapter 20 weist ein kegelförmig ausgebildetes Einführende 21 auf, das in einen geraden Rundstumpf 22 übergeht. An diesen schließt sich ein Rundzapfen 23 an, wobei zwischen Rundstumpf 22 und Rundzapfen 23 ein stufenförmiger Absatz 24 ausgebildet ist. Der Reparaturadapter kann aus Kunststoffvollmaterial bestehen. Die Rundscheibe 23 trägt außen einen Paßstift 25, dessen Geo­ metrie dem Paßstift 3 der Tragwalze 1 entspricht. Der Rund­ stumpf 22 hat einen Außendurchmesser, der exakt dem Öffnungs­ durchmesser D innerhalb der Basishülse 11 entspricht. Die Rundscheibe 23 hat einen Durchmesser, der exakt dem Durchmes­ ser E an der Innenseite 6' des Einsatzteils 6 entspricht. Bei eingesetztem Reparaturteil 20, wie in Fig. 1 gezeigt, ist hierdurch die konzentrische Lage des Einsatzteils 6 innerhalb des Kragens 14 in der Basishülse 11 gesichert.

Der Durchmesser E der Innenseite 6' des Einsatzteils 6 ist um etwa 0,1-0,5 mm größer als der freie Öffnungsquerschnitt D der Basishülse 11, so daß die Trägerhülse 10 auf die Tragwalze 1 aufgeschoben werden kann, ohne daß der Einsatzteil 6 aufgewei­ tet werden muß.

Für den Fachmann ergeben sich aus der vorhergehenden Beschrei­ bung eine Reihe von Abweichungen, die in den Schutzbereich der Ansprüche fallen sollen. So kann die Trägerhülse auch unter Zwischenlage einer Adapterhülse auf eine Tragwalze aufgezogen werden. Bei dieser Ausgestaltung wirkt dann die Zentrieraus­ sparung des Einsatzteils ggf. auch oder nur mit einem Paßstift an der Adapterhülse zusammen. Die Geometrie der Lochzunge kann, angepaßt an den jeweils vorhandenen Paßstift, variieren. Die Einsatzteile können auch bei Sleeves nachträglich eingebaut werden, bei denen die ursprünglichen Lochzungen von im Sleevematerial eingearbeiteten Schlitzen od. dgl. gebildet werden. Es versteht sich, daß dann ggf. eine Schlitzaussparung im ausgedrehten Kragen verbleibt. Die neue Zentrieraussparung wird dann wahlweise am Ort der ursprünglichen Lochzunge oder um einen Winkel versetzt hierzu, z. B. um 180° versetzt, ange­ ordnet. Anstelle von PVC können andere schlagzähe Materialien verwendet werden. Die Vertiefung könnte auch kegelig verlaufen oder eine andere Geometrie haben. Für werksinterne Klebungen könnten anstelle von Reparaturadaptern auch geeignete Vor­ richtungen verwendet werden.

Claims (12)

1. Trägerhülse für Druckmaschinen zur Aufnahme von Klischees, Druckplatten, Druckformen, Druckschichten u. dgl., aufwei­ send eine aus dehnbarem Material, insbesondere faserver­ stärktem Kunststoff bestehende Basishülse, die auf eine vorzugsweise als Luftzylinder ausgebildete Tragwalze einer Druckmaschine aufschiebbar ist, und eine Zentrierausspa­ rung, die mit einem Zentriervorsprung für die Registervor­ einstellung zwischen Tragwalze und Arbeitshülse zusammen­ wirkt, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentrieraussparung (5) Bestandteil eines ring- oder zylinderförmigen Einsatz­ teils (6) ist, der in einer stirnseitigen Vertiefung (13) in der Basishülse (11) angeordnet ist.

2. Trägerhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatzteil (6) aus einem Werkstoff besteht, dessen Schlagzähigkeit höher als die des Basishülsenmaterials ist, und vorzugsweise aus PVC besteht.

3. Trägerhülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (13) von einem zylindrischen Kragen (14) aus Basishülsenmaterial umschlossen ist.

4. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Einsatzteil (6) aus einem Halbzeug besteht und vorzugsweise als Ring von einem Zylinderrohr abgeschnitten ist.

5. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Zentrieraussparung (5) im Einsatzteil (6) in deren Innenmantel (6') eingearbeitet ist und insbesondere als zungenförmige Nut, vorzugsweise mit sich von der Stirnseite verjüngenden, einen Führungseingang bildenden Flanken (7) ausgebildet ist.

6. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Einsatzteil (6) in der Vertiefung (13) durch eine Klebung (9) befestigt ist.

7. Trägerhülse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber für die Klebung (9) zwischen dem Einsatzteil­ außenmantel (6") und Krageninnenmantel (14') aufgetragen und ausgehärtet ist.

8. Trägerhülse nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeich­ net, daß der Kleber für die Klebung (9) nach seiner Aushär­ tung flexibel, insbesondere hochflexibel ist und vorzugs­ weise ein Silikonkleber, Polyurethanharzkleber oder Epoxydharzkleber bzw. ein Kleber auf Silikon-, Polyurethan- oder Epoxydbasis ist.

9. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Innenmantel (6') des Einsatzteils (6) einen Durchmesser (E) aufweist, der größer als der Öff­ nungsdurchmesser (D) der Trägerhülse ist.

10. Trägerhülse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeich­ net durch einen einen Zentriervorsprung (25) aufweisenden Reparaturadapter (20) zum Erzielen einer konzentrischen Lage zwischen Einsatzteil (6) und Vertiefung (13) beim Klebevorgang, wobei vorzugsweise der Reparaturadapter (20) eine Stufe (24) entsprechend dem Durchmesserunterschied zwischen Innendurchmesser (E) des Einsatzteils (6) und Öffnungsdurchmesser (D) der Basishülse (11) aufweist.

11. Reparaturverfahren für Trägerhülsen für Druckmaschinen zur Aufnahme von Klischees, Druckplatten, Druckformen, Druck­ schichten od. dgl., gekennzeichnet durch

• - Aufdrehen, Auffräsen, Ausschneiden, Aushöhlen oder Auf­ bohren eines Stirnendes der Trägerhülse,
• - Einsetzen und Einkleben eines mit einer Zentrierausspa­ rung versehenen ringförmigen Einsatzteils in die er­ zeugte Vertiefung am Stirnende, und
• - Aushärten der Klebung vorzugsweise unter Verwendung ei­ nes die konzentrische Lage zwischen Einsatzteil und Ver­ tiefung sichernden Reparaturadapters.

12. Reparaturverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß beim Reparaturverfahren eine Trägerhülse, ein Einsatzteil, ein Kleber und/oder ein Reparaturadapter nach einem der Ansprüche 1 bis 10 verwendet wird.