DE1015018B - Verfahren zur Herstellung granulierter Duengemittel - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung granulierter Düngemittel Es ist bekannt und üblich, Düngesalze in eine gekörnte Form überzuführen, um einerseits eine Homogenisierung zu erreichen und eine nachträgliche Entmischung zu vermeiden und andererseits beim Gebrauch besser damit umgehen, z. B. streuen zu können. Die Körner sollen dabei möglichst hart und fest sein, eine gute Lagerbeständigkeit aufweisen und sich bequem handhaben lassen. Zu dem Zweck und zur Verbesserung der Korneigenschaften werden bei dem Granuliervorgang häufig bindende, klebende oder verfestigende Stoffe, z. B. Wasserglas, Gips u. a., zugefügt, oder man läßt derartige Stoffe oder Salze, z. B. bestimmte Phosphate, beim Granuliervorgang selbst entstehen. Auf diese Weise kann man gut beständige, feste und harte Körner erhalten, die sich aber - was in dieser Hinsicht ein Nachteil der guten Körnung ist - bei der Einwirkung von Wasser in vielen Fällen nicht mit der gewünschten Schnelligkeit lösen und zerfallen. So besteht häufig ein gewisser Widerspruch, wenn die Aufgabe besteht, Kornprodukte herzustellen, die einerseits haltbar, hart und möglichst wenig hygroskopisch sein, andererseits bei der Einwirkung von Feuchtigkeit gut und schnell zerfallen und ihre löslichen Anteile zur Wirkung bringen sollen. Man kann unter Umständen einen schnelleren Zerfall der Körnung erreichen, wenn man die Materialien bei der Körnung mit Fremdstoffen (Schlacke, Sand od. ä.) versetzt oder einen Überschuß löslicher Salze zufügt. Abgesehen davon, daß die erzielte Wirkung meist nicht sehr groß ist, benötigt man für diesen Zweck recht erhebliche Mengen dieser Zusatzstoffe - was oft nicht erwünscht ist -, oder aber es werden die hygroskopischen Eigenschaften der erhaltenen Produkte und damit ihre Lagerungseigenschaften in nicht tragbarer Weise verschlechtert.
• Es hat sich nun gezeigt, daß man den Zerfall von Düngemittelgranulaten bei der Einwirkung von Wasser wesentlich beschleunigen kann, wenn dem zu granulierenden Material Ruß in Mengen von etwa 0,05 bis 0,10(o zugegeben wird. Die Verwendung größerer Mengen Ruß wirkt sich an sich nicht nachteilig aus. Eine Verbesserung des Effektes ist dadurch aber nicht zu erwarten. Die angegebenen Mengen reichen aus, um den Kornzerfall bei der Einwirkung von Wasser sehr stark zu beschleunigen, ohne daß die sonstigen Eigenschaften der Körner, also ihre Härte, Backneigung usw., ungünstig beeinflußt oder die Produkte stärker hygroskopisch werden. Es hat sich im Gegenteil gezeigt, daß in vielen Fällen der Widerstand gegen das Zerfließen bei Einwirkung von Luftfeuchtigkeit durch die Zugabe von Ruß deutlich verbessert wird.
• Es ist verschiedentlich vorgeschlagen worden, Düngemitteln kohlenstoffhaltige Materialien als klebende und bindende Substanzen bei der Granulation zuzugeben. Hierbei wird der Zweck verfolgt, die Granulation selbst zu verbessern und eine Verfestigung der Körner zu erzielen, und dem sind die zuzugebenden Zusatzmengen angepaßt. Dieses Ziel ist gleichsam dem des Verfahrens der Erfindung entgegengesetzt, insofern, als bei dem letzteren die Zugabe von Ruß den Kornzerfall unter den geschilderten Umständen beschleunigen soll.
• Man hat auch bei der Herstellung von künstlichen Düngemitteln durch Mischen verschiedener Stoffe Ruß benutzt. Hierbei wird der Ruß in seiner Eigenschaft als Düngemittel verwendet, und demgemäß ist in diesem Fall der Mengenanteil des Rußes an dem Endprodukt unvergleichlich hoch zu den Mengen, die gemäß der Erfindung zur Anwendung gelangen.
• Die der Erfindung zugrunde liegenden Zmsammenhänge zwischen der Zugabe von Ruß in der angegebenen Größenordnung zu dem Düngemittel und der damit bewirkten Beschleunigung des Kornzerfalls bei der Einwirkung von Wasser lagen bei dem bekannten Verfahren nicht vor.
• Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens kann dadurch gesichert werden, daß die angegebenen Zusatzstoffe in Form von Abfallprodukten, z. B. als wasserhaltiger Ruß, verwendet und vor oder während der Granulation zugegeben werden.
• Wenn die Eigenfarbe des ursprünglichen Produktes durch den färbenden Zusatz von Ruß in unerwünschter Weise verändert wird, kann diese Farbänderung durch eine nachträgliche Puderung oder Auftragung eines der sonst zur Puderung üblichen Mittel (Gips, Kalk, Talkum, Kieselgur od. ä.) äußerlich abgedeckt oder gemildert werden, womit natürlich gleichzeitig die mit einer derartigen Nachbehandlung erzielbaren Vorteile hinsichtlich Backneigung und Hygroskopizität der Produkte verbunden sind. Zur Erzielung einer gleichmäßigen Färbung des gepuderten Produktes kann die Einpuderung mit einem Gemisch aus dem Pudermittel und Ruß oder einem anderen zur Erzielung der einheitlichen Färbung, gegebenenfalls gleichzeitig zur Verbesserung der Düngemitteleigenschaften, geeigneten Inertmaterial durchgeführt werden. In manchen Fällen kann es auch zweckmäßig sein, auf das erfindungsgemäß behandelte Kornmaterial unmittelbar den Ruß als Puderstoff zusätzlich aufzutragen.
• Die Beschleunigung des Kornzerfalls durch die Zugabe von Ruß und insbesondere der Einfluß der geringen, zu diesem Zweck erforderlichen Mengen ist aus folgenden Untersuchungsbeispielen zu erkennen: Beispiel I a) Zur Herstellung eines Volldüngemittels wurden 10 kg Rohphosphat mit 14,5 1 Salpetersäure aufgeschlossen und unter Zusatz von 0,55 kg Kieserit bis zum pa-Wert 8 ammonisiert. Nach Ausfällung des neben dem Dicalciumphosphat als Nitrat vorliegenden Calciums mit Kohlensäure wurde der entstandene Brei mit 11,2 kg 60o/oigen Kalisalzes, 4,5 kg Gips und 1,7 kg Kaliumsulfat gemischt, granuliert und getrocknet.
• b) Bei einem nach der gleichen Art hergestellten Volldüngemittel wurden zusätzlich während der Herstellung zu dem neutralisierten Brei vor der Zugabe der Kalisalze und des Gipses 70 g eines 40o/oigen wäßrigen Rußschlammes beigemischt. Die Rußmenge betrug, bezogen auf das Fertigprodukt, 0,05 0/0.
• Zur Bestimmung der Zerfallsgeschwindigkeit der zwei Produkte wurden jeweils 100 g des Materials zwischen 2 und 3 mm abgesiebt, in einen Glaszylinder gegeben und mit gleichen Mengen Wasser bedeckt. Darauf wurde der Zeitpunkt bestimmt, an dem die Korngrenzen zu verschwimmen begannen. Die Durchschnitte aus mehreren Messungen betrugen a) ohne Zusatz 83 Sekunden, b) mit Ruß 28 Sekunden.
• Der Rußzusatz erhöhte die Zerfallsgeschwindigkeit sehr stark. Beispiel II Das nach Beispiel I ohne Zusätze hergestellte Volldüngemittel wurde mit Wasser aufgeschlämmt und a) ohne Zusatz, b) mit Ruß, c) mit Braunkohle, d) mit Graphit, e) mit Torfmehl granuliert und wieder getrocknet. Die Zusätze betrugen 0,05 % des Fertigproduktes. Nach der oben angeführten Methode wurden wiederum die Zerfallszeiten bestimmt. Als Durchschnittswerte ergaben sich für die Zerfallsgeschwindigkeit a) 74 Sekunden b) 16,5 " c) 21,0 " d) 18,0 e) 19,5 " Auch unter diesen Bedingungen ist der große Einfluß des Rußes auf die Zerfallsgeschwindigkeit unverkennbar. Die Zahlen lassen den Einfluß der Zusätze auf die Zerfallsgeschwindigkeit deutlich erkennen und daß Ruß trotz Anwendung der nur halben Menge die Wirkung der bekannten Zusatzstoffe, wie Braunkohle, Graphit, Torfmehl, erheblich übertrifft.

Claims (3)

1. PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zur Herstellung granulierter Düngemittel durch Zusatz von geringen Mengen kohlenstoffhaltiger Materialien zu den zu körnenden Produkten vor oder während des Granuliervorganges, dadurch gekennzeichnet, daß den Düngemitteln Ruß in Mengen von etwa 0,05 bis 0,1% zugefügt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge@ kennzeichnet, daß auf die unter Verwendung von Ruß erhaltenen, gekörnten Düngemittel übliche Pudermittel, wie Gips. Kalk, Talkum, Kieselgur u. dgl., aufgetragen werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung einer gleichmäßigen Färbung des gepuderten Produktes die Einpuderung mit einem Gemisch aus dem Pudermittel und Ruß oder einem anderen zur Erzielung der einheitlichen Färbung gegebenenfalls gleichzeitig zur Verbesserung der Eigenschaften der Düngemittel geeigneten Inertmaterial durchgeführt wird. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 887 949, 887655, 863 947, 863 946, 857 057, 837 104, 817 455, 694 049, 634 111, 622 876, 514 253, 510 925, 86 715; österreichische Patentschrift Nr. 150 279; britische Patentschriften Nr. 382 988, 235 802, 154057.