DE10148265A1 - Verfahren zum Verschweißen von Kunststoffprofilen mit Dichtungsnut sowie Vorrichtung hierfür - Google Patents

Abstract

Beim Verschweißen von Kunststoffprofilen mit Dichtungsnut führen die Schweißwülste im Bereich der Dichtungsnut zu Undichtigkeiten. Zur Vermeidung dieses Nachteils wird für das Spiegelschweißen von Profilen mit formschlüssigen Schnittflächen ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten vorgeschlagen: DOLLAR A - Schneiden der Profile auf Länge und erforderlichenfalls auf Gehrung, DOLLAR A - Entfernen der Dichtungsnut in einem Randbereich der Schnittfläche, DOLLAR A È dessen Tiefe von der Schnittfläche aus größer/gleich dem Verschiebeweg des einzelnen Profils während des Schweißvorganges ist, DOLLAR A - Erhitzen der Schnittflächen, DOLLAR A - Zusammenschieben der Profile jeweils um den genannten Verschiebeweg. DOLLAR A Zur Durchführung dieses Verfahrens wird bei einer Vorrichtung mit wenigstens einer Fräsmaschine mit Fräskopf und einer Halterung für die Kunststoffprofile des Weiteren vorgeschlagen, die Halterung für die Aufnahme zweier Kunststoffprofile auszubilden, welche die beiden Profile in einer Position fixiert, in der die zu verschweißenden Schnittflächen der beiden Kunststoffprofile einander gegenüberliegen, parallel zueinander ausgerichtet sind und einen Abstand voneinander aufweisen, der dem Durchmesser des Fräskopfs abzüglich dem Zweifachen der genannten Tiefe entspricht, wobei der Fräskopf in einer zu den Schnittflächen parallelen Ebene bewegbar ist.

Description

• Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verschweißen von Kunststoffprofilen mit Dichtungsnut mittels Spiegelschweißen, deren zu verschweißende Schnittflächen formschlüssig aneinander anschließen, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit wenigstens einer Fräsmaschine mit Fräskopf und einer Halterung für die Kunststoffprofile.
• Hohlprofile aus Kunststoff finden in weiten Bereichen der Technik Anwendung. Der Vorteil dieses Werkstoffs im Vergleich zu Holz liegt darin, daß diese Profile - auch solche mit vergleichsweise komplizierten Querschnitten - einfach herzustellen und relativ preiswert sind. Darüber hinaus zeichnen sie sich durch geringes Gewicht, hohe Formstabilität und hohe Korrosionsfestigkeit gegenüber chemischen Stoffen und witterungsbedingten Einflüssen aus. Diese Eigenschaften führen dazu, daß Profile der genannten Art insbesondere beim Fenster- und Türenbau Anwendung finden.
• Bei der Verarbeitung dieser Profile hat sich eine Verfahren bewährt, das unter dem Namen Spiegelschweißen bekannt ist. Bei dieser Methode werden die Schnittflächen der zu verbindenden Profile in einem schalen Bereich entlang der Schnittkanten mittels einer erhitzten Platte, dem Spiegel, aufgeweicht und anschließend zusammengefügt.
• Der Fügevorgang wird so durchgeführt, daß die zu verbindenden Profile um ein definiertes Maß aufeinander zu verschoben werden. Dabei fließt der aufgeweichte Kunststoff an den Berührflächen ineinander, so daß eine innige Verbindung der aufgeweichten Kunststoffkanten erreicht wird.
• Als Folge der Verschiebung werden an den verschweißten Kanten Schweißwülste aufgeworfen, die sich sowohl nach der Innenseite des Profils als auch nach dessen Außenseite hin erstrecken. Auf der außen liegenden Oberfläche der Profile sind diese Schweißwülste in der Regel unerwünscht, da sie sowohl das optisch Erscheinungsbild der gefertigten Artikel stören als auch die Abdichtbarkeit beeinträchtigen.
• Bei Fenstern und Rahmen aus Kunststoffprofilen wird die Abdichtung üblicherweise durch eine Dichtung aus elastischem Material hergestellt. Die Dichtung wird in eine entsprechende Nut im Profil eingezogen, welche um den kompletten Rahmen herum ausgebildet ist. Auf diese Weise läßt sich die Dichtung auch um die Ecken des Rahmens ohne weitere Nahtstelle herumführen und erfüllt damit die Voraussetzung für eine wirksame Abdichtung der Eckbereiche. In der Praxis stehen der Abdichtung dieser Bereiche jedoch die Schweißwülste entgegen, die beim Fügevorgang innerhalb der Dichtungsnut aufgeworfen werden. Sie führen dazu, daß die Dichtung deformiert wird und somit ihrer dichtenden Wirkung nicht gerecht werden kann.
• Nach dem Stand der Technik wird dieser Mangel dadurch behoben, daß die in der Dichtungsnut ausgebildete Schweißwulst mechanisch entfernt wird. Hierbei wird die Wulst entweder per Hand mit Hilfe eines Beitels weggenommen oder maschinell mit Hilfe eines Topf- oder Schwalbenschwanzfräsers eingeebnet. Eine andere Methode sieht vor, den mit einer Schweißwulst durchzogenen Bereich der Nut durch ein geeignetes Bohrwerkzeug wegzubohren.
• Bekannt ist auch das Verfahren, bei dem die Ausbildung der Schweißwulst im Bereich der Dichtungsnut oder der ganzen sichtbaren Oberfläche während des Fügevorgangs der Profile durch einen Niederhalter unterdrückt wird. Diese Methode wird insbesondere bei der Herstellung von Fenstern in automatischen Fertigungsstraßen angewandt. Aber auch hierbei ist die Dichtfunktion mitunter in nachteiliger Weise beeinträchtigt, da die niedergedrückte Schweißwulst häufig Unebenheiten aufweist.
• Bei Kunststoffprofilen für den Fenster- und Türenbau ist es auch üblich, die Profile bereits mit der Dichtung zu fertigen oder die Profile mit bereits eingezogener Dichtung an den Fensterhersteller zu liefern. Diese Ausbildung der Profile führt in vorteilhafter Weise zwar zu einer Verkürzung der Herstellungszeit von Fenstern und Türen, bringt für die Abdichtung an den verschweißten Schnittflächen der Profile jedoch ein Problem mit sich. Die beim Verschweißen der Profilzuschnitte in der Dichtungsnut gebildeten Wulste liegen unter der Dichtung und lassen sich daher mit den bisher angewandten Mitteln nicht entfernen. Sie führen zu einer Deformierung der bereits eingelegten Dichtung und setzen somit deren Dichtwirkung herab.
• Bei den Profilen mit eingelegter Dichtung versucht man, dem dargelegten Problem dadurch zu begegnen, daß beim Verschweißen der Profile ein Niederhalter auf die Dichtung aufgesetzt wird. Hierdurch wird - allerdings in meist undefinierter Weise - die Höhe der Wulst unterhalb der Dichtung zwar verringert, eine fuktionierende Abdichtung dadurch aber dennoch nicht gewährleistet.
• Vor diesem Hintergrund hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Verschweißen von Kunststoffprofilen zu schaffen und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, welche die Entstehung von Schweißwülsten im Bereich der Dichtungsnut verhindern, und die genannten Nacharbeiten und Nachteile daher vermieden werden.
• Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst
  
• - in verfahrensmäßiger Sicht durch ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten:
• - Schneiden der Profile auf Länge und erforderlichenfalls auf Gehrung
• - Entfernen der Dichtungsnut in einem Randbereich der Schnittfläche,
• - dessen Tiefe von der Schnittfläche aus größer/gleich dem Verschiebeweg des einzelnen Profils während des Schweißvorgangs ist,
• - Erhitzen der Schnittflächen,
• - Zusammenschieben der Profile jeweils um den genannten Verschiebeweg.
• Bei dem vorgeschlagenen Verfahren werden Kunststoffprofile mit Dichtungsnuten mittels Spiegelschweißen verschweißt. Die Profile werden hierzu auf Länge und erforderlichenfalls auf Gehrung geschnitten, so daß die zu verschweißende Schnittflächen formschlüssig aneinander anschließen.
• Vor dem Erhitzen und Fügen der Profile ist gemäß vorliegender Erfindung ein Verfahrensschritt vorgesehen, bei dem die Schnittflächen der einzelnen Profile im Bereich der Dichtungsnut bearbeitet werden. Hierbei werden vorzugsweise Fuß und Seitenwände der Nut im Randbereich der Schnittfläche entfernt. Der Betrag, um den die Nut in der zur Schnittfläche der Profile senkrechten Richtung eingekürzt wird, entspricht dabei dem Verschiebeweg, um den die einzelnen Profile während des Schweißvorgangs auf einander zu verschoben werden. Diese Vorgabe führt dazu, daß die einander gegenüber liegenden Stirnflächen der Nuten erst mit Abschluß des Fügevorgangs zur Berührung kommen. Der exakte Wert für die Einkürzung der Nut ist am besten jeweils experimentell zu ermitteln, da das Fließverhalten des Kunststoffs der Fensterprofile von etlichen Parametern abhängig ist, wie Materialzusammensetzung, Schweißtemperatur, Profildicke und der Ausbildung der Nut, und daher von Profil zu Profil variieren kann.
• Ein der Erfindung zugrunde liegender Kerngedanke besteht darin, die beim Schweißen nach dem Stand der Technik im Bereich der Dichtungsnut unvermeidbaren Schweißwülste von vorne herein zu verhindern. Erfindungsgemäß gelingt dies durch die Einkürzung der Dichtungsnut um einen definierten Wert. Dieser Vorgang führt dazu, daß beim Erhitzen der Schnittflächen die weiter zurückliegenden Stirnflächen der Dichtungsnut vom Schweißspiegel nicht erfaßt werden. Somit findet auch kein Schmelzen des Kunststoffmaterials in diesem Bereich infolge eines unmittelbaren Kontakts zum Schweißspiegel statt. Aber auch dann, wenn infolge der abgestrahlten Hitze des Schweißspiegels die zurückliegenden Stirnflächen der Dichtungsnut aufgeweicht werden sollten, kommt es dennoch zu keiner Ausbildung einer Schweißnaht in der Dichtungsnut. Da die Einkürzung der Dichtungsnut so bemessen ist, daß bei der Verschiebung der Profile während des Fügevorgangs die Stirnflächen einander gegenüber stehender Nuten nicht zur Berührung kommen, wird die Ausbildung einer Schweißwulst innerhalb der Nut wirksam unterbunden. Für den Fall, daß trotz des Rückschnitts der Dichtungsnut beim Fügevorgang aufgeweichtes Material von dem unmittelbar an die Nut angrenzenden Bereich der Profilfläche zur Nut fließt, wird empfohlen, auch diesen Bereich der Profilfläche zu entfernen.
• Durch den Wegfall der Schweißwulst im Bereich der Nut bei dem Verfahren gemäß vorliegender Erfindung werden die bei Schweißverfahren nach dem Stand der Technik gegebenen Nachteile und Nacharbeiten somit hinfällig. Das vorgeschlagene Verfahren zeichnet sich zudem durch einen geringen apparativen Aufwand, insbesondere sind zu seiner Durchführung keine aufwendigen Automaten erforderlich. Es kann daher mit Vorteil auch in kleinen Handwerksbetrieben eingesetzt werden.
• Eine Variante des vorgeschlagenen Verfahren kommt zur Anwendung, wenn die Profile bereits mit vorinstallierten Dichtungen ausgestattet sind. Dieses Verfahren sieht folgende Verfahrensschritte vor:
  
• - Schneiden der Profile auf Länge und erforderlichenfalls auf Gehrung
• - Entfernen der Dichtungsnut im einem Randbereich der Schnittfläche unter Erhalt der vorinstallierten Dichtung oder Entfernen der Dichtungsnut und der vorinstallierten Dichtung in einem Randbereich der Schnittfläche,
• - wobei der genannte Randbereich eine Tiefe aufweist, die größer/gleich dem Verschiebeweg des einzelnen Profils während des Schweißvorgangs ist,
• - Erhitzen der Schnittflächen,
• - Zusammenschieben der Profile jeweils um den genannten Verschiebeweg.
• Der Unterschied dieses Verfahrens gegenüber dem vorbenannten betrifft die Handhabung der vorinstallierten Dichtung. Dabei werden zwei Verfahrensabläufe vorgeschlagen, die alternativ zur Anwendung kommen.
• Der erste Ablauf ist dann zu empfehlen, wenn die vorinstallierte Dichtungen in Längsrichtung der Dichtungsnut verschiebbar ausgebildet ist. In diesem Fall ist es zweckmäßig, wenn die Einkürzung der Dichtungsnut im Randbereich der Schnittfläche unter Erhalt der vorinstallierten Dichtung vorgenommen wird. Das bedeutet, daß die Dichtung vor dem Fügevorgang bis zur Schnittfläche des Profils aus der Dichtungsnut herausragt. Beim Zusammenschieben der Profile während des Fügevorgangs weicht die Dichtung dann in Längsrichtung der Nut in die Nut zurück, um einen Wert der dem Verschiebeweg der Profile entspricht. Die Dichtungen weisen daher nach dem Fügen im Bereiche der Verschweißung eine, wenn auch geringe, Druckspannung auf, die dazu führt, daß die Schnittkanten der Dichtung mit etwas erhöhtem Druck gegeneinander gepreßt werden und somit die Dichtung in diesem Bereich verbessern.
• Bei Fensterprofilen mit vorinstallierten Dichtungen, die fertigungsbedingt fest in der Nut sitzen, kommt die zweite Alternative des betrachten Verfahrens zur Anwendung. In diesem Fall ist es erforderlich, die Dichtungsnut und die vorinstallierten Dichtung im Randbereich der Schnittfläche bis zu der dargelegten Tiefe zu entfernen. Die Abläufe beim Fügen entsprechen denen des oben aufgeführten ersten Verfahrens.
• Das erfindungsgemäße Verfahren kann überall dort eingesetzt werden, wo Profile mit Dichtungsnuten verarbeitet werden. Nach einem Merkmal der Erfindung kommt es bevorzugt bei der Herstellung von Fensterflügeln und Tür- und Fensterrahmen zum Einsatz.
• Zur Durchführung dieser Verfahren werden Vorrichtungen vorgeschlagen, deren Merkmale dadurch gekennzeichnet sind, daß die Halterung
  
• - für die Aufnahme zweier Kunststoffprofile ausgebildet ist,
• - und die beiden Profile in einer Position fixiert, in welcher die zu verschweißenden Schnittflächen der beiden Kunststoffprofile
• - einander gegenüber liegen,
• - parallel zu einander ausgerichtet sind
• - und einen Abstand von einander aufweisen, der dem Durchmesser des Fräskopfs abzüglich dem Zweifachen der genannten Tiefe entspricht
• - und der Fräskopf in einer zu den Schnittflächen parallelen Ebene bewegbar ist.
• Die oben angerissene Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe hinsichtlich der Vorrichtung weist ein Gerät mit wenigstens einer Fräsmaschine mit Fräskopf und einer Halterung für die Kunststoffprofile auf. Dabei ist die Halterung gemäß vorliegender Erfindung so ausgebildet, daß sie beide zum Verschweißen vorgesehenen Profile aufnimmt und in einer solchen Position fixiert, in welcher die Schnittflächen der beiden Profile einander gegenüber liegen, parallel zu einander ausgerichtet sind und einen Abstand von einander aufweisen, der dem Durchmesser des Fräskopfs abzüglich dem Zweifachen der Tiefe des Rückschnitts der Nuten entspricht. Der Fräskopf der Vorrichtung ist in einer zu den Schnittflächen parallelen Ebene bewegbar ausgebildet. Zur technischen Ausgestaltung dieser Bewegungsmöglichkeit wird vorgeschlagen, eine Verfahrschiene vorzusehen, welche die Fräsmaschiene führt und die parallel zur Schnittfläche orientiert ist.
• Die vorgeschlagene Ausbildung von Halterung und Fräsmaschine führt dazu, daß - einem wesentlichen Gedanken der Erfindung entsprechend - der Fräskopf der Vorrichtung beide Stirnflächen in dem zu bearbeitenden Bereich gleichzeitig erfaßt. Der Durchmesser des Fräskopfes und der Abstand der beiden einander gegenüber stehenden Stirnflächen sind dabei so bemessen, daß die Schneiden des Fräsers die Nuten in beiden Profilen bis zu der Tiefe wegnehmen, die dem Verschiebeweg der Profile beim Fügen während des Schweißvorgangs entspricht.
• Die Vorrichtung gemäß vorliegender Erfindung zeichnet sich durch eine einfache Bauart aus und ist dementsprechend preisgünstig herstellbar. Ihre Funktionalität steht dennoch der von bekannten Bearbeitungszentren nicht nach. Aufgrund der vergleichsweise geringen Gestehungskosten ist sie daher insbesondere interessant für kleine oder mittlere Betriebe.
• Weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen die Ausgestaltung der Halterung und der Fräsköpfe.
• Bei einer häufig eingesetzten Ausführungsform ist die Ebene, in welcher der Fräskopf geführt wird, gleich der Mittelebene zwischen beiden Schnittflächen der zu bearbeitenden Profile. Bei dieser Ausführung schneiden die Messer des Fräskopfes auf beiden Stirnflächen gleich tief in das Kunststoffprofil ein und erzeugen daher an den Nuten beider Profile jeweils einen gleich großen Freischnitt. Von dieser Regel abweichende Schnitttiefen treten nur in relativ seltenen Fällen auf, wenn aufgrund ungleicher Materialeigenschaften der beiden Profile, beispielsweise ungleicher Wandstärke oder anderer Materialzusammensetzung, bewußt eine ungleich tiefe Ausbildung des Rückschnitts in beiden Profilen gefordert ist.
• Eine bevorzugte Weiterbildung der Vorrichtung gemäß vorliegender Erfindung ist mit wenigstens zwei Fräsmaschinen ausgestattet, deren Fräsköpfe höhenversetzt sind und die vorzugsweise auf ein und derselben Führungsschiene bewegbar angeordnet sind. Bei Einsatz dieser Vorrichtung liegen Profile vor, die mit zwei Dichtungsnuten versehen sind, wobei beide Nuten nicht in einer Höhe liegen. Derartige Profile werden insbesondere bei der Herstellung von Fenstern eingesetzt, die in der Regel eine Nut für die Anschlagdichtung und eine für die Glasdichtung aufweisen. Profile mit nur einer Nut bzw. einer Dichtung werden demgegenüber überwiegend für die Fertigung der Rahmen verwendet, die üblicherweise nur eine Anschlagdichtung aufweisen. Der Vorteil der dargelegten Ausstattung der Vorrichtung ist darin zu sehen, daß der Freischnitt beider Nuten auf beiden Schnittflächen der Profile in einem Bearbeitungsschritt durchführbar ist.
• Gemäß einem Merkmal der Erfindung sind zusätzlich Fräsköpfe auch zur Durchführung weiterer Arbeiten an den Kunststoffprofilen vorgesehen. Diese Fräsköpfe werden insbesondere für die Herstellung von Entlüftungs- und Entwässerungsschlitzen eingesetzt, die bei Bedarf ebenfalls im gleichen Bearbeitungsschritt, wie das Rückschneiden der Nuten erfolgt.
• Bei der Fensterherstellung ist der überwiegende Teil der Profile rechtwinklig mit einander zu verbinden. Die vorliegende Erfindung sieht daher eine spezielle Ausführungsform der Vorrichtung vor, bei welcher die Halterung zwei Anschlagschienen aufweist, die vorzugsweise in der horizontalen Ebene und senkrecht zueinander angeordnet sind. Für die Fälle in der Fensterherstellung, bei denen die Profile in einer vom rechten Winkel abweichenden Position zu verschweißen sind, wird vorgeschlagen, die Halterung mit zwei Anschlagschienen auszustatten, deren Winkelstellung zueinander einstellbar ist.
• Wie oben ausgeführt wird die Tiefe des Rückschnitts der Nuten durch den Durchmesser des Fräskopfes als auch den Abstand der beiden einander gegenüber stehenden Stirnflächen bestimmt. Bei einem Wechsel des Kunststoffprofils ist es mitunter notwendig, eine andere Tiefe für den Rückschnitt vorzusehen. Um diese Vorgabe mit einfachen Mitteln durchführen zu können, sind gemäß der Erfindung Distanzstücke unterschiedlicher Stärke vorgesehen, die zwei zueinander parallele Oberflächen aufweisen, welche ihrerseits als Anschlag für die beiden einander gegenüber stehenden Schnittflächen dienen. Die Distanzstücke sind vorzugsweise an einer oder beiden Anschlagschienen befestigt, so daß beim Ausrichten der Profile an der jeweiligen Anschlagschiene der geforderte Abstand zwischen beiden Stirnflächen sich zwanglos einstellt.
• Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung lassen sich dem nachfolgenden Teil der Beschreibung entnehmen. In diesem Teil wird anhand einer Zeichnung der Bearbeitungszustand zweier miteinander zu verschweißender Profile vor Durchführen des Fügevorgangs dargestellt.
• In der Figur sind zwei auf Gehrung zugeschnittene Profile 1 und 2 dargestellt, die je eine Nut 3 bzw. 4 zur Aufnahme einer (nicht dargestellten) Dichtung aufweisen. Beide Schnittflächen 5 und 6 schließen formschlüssig aneinander an und werden zum Verschweißen mittels eines erhitzten (nicht dargestellten) Spiegels aufgeweicht und anschließend zusammengefügt. Um bei diesem Vorgang die Ausbildung einer Schweißnaht innerhalb der Nut zu verhindern wurden im Bereich der Schnittflächen jeweils Fuß 7 und Seitenwände 7' der Nut 3 und Fuß 8 und Seitenwände 8' der Nut 4 entfernt. Das Maß 9, um das die Nuten in der zur Schnittfläche der Profile senkrechten Richtung eingekürzt wurden, entspricht dabei dem Verschiebeweg, um den die einzelnen Profile während des Schweißvorgangs auf einander zu verschoben werden.
• Diese Einkürzung führt dazu, daß die weiter zurück liegenden Stirnflächen 10 bzw. 11 der Nuten beim Erhitzen der Schnittflächen 5 und 6 vom Schweißspiegel nicht erfaßt werden und sich erst nach Abschluß des Fügevorgangs einander berühren. Damit ist sicher gestellt, daß sich innerhalb der Nuten beim Fügevorgang keine Schweißwülste ausbilden können. Bei Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens kann die Dichtung daher auch um die Ecken des Rahmens ohne weitere Nahtstelle herumgeführt werden und erfüllt somit alle Anforderungen für eine wirksame Abdichtung der Eckbereiche.

Claims (10)

1. Verfahren zum Verschweißen von Kunststoffprofilen (1, 2) mit Dichtungsnut (3, 4) mittels Spiegelschweißen, deren zu verschweißende Schnittflächen (5, 6) formschlüssig aneinander anschließen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Schneiden der Profile (1, 2) auf Länge und erforderlichenfalls auf Gehrung

- Entfernen der Dichtungsnut (7, 7', 8, 8') in einem Randbereich der Schnittfläche,

- dessen Tiefe (9) von der Schnittfläche (5, 6) aus größer/gleich dem Verschiebeweg des einzelnen Profils während des Schweißvorgangs ist,

- Erhitzen der Schnittflächen (5, 6),

- Zusammenschieben der Profile(1, 2) jeweils um den genannten Verschiebeweg.

2. Verfahren zum Verschweißen von Kunststoffprofilen (1, 2) mit Dichtungsnut (3, 4) mittels Spiegelschweißen, deren zu verschweißende Schnittflächen (5, 6) formschlüssig aneinander anschließen, unter Verwendung von Profilen mit vorinstallierten Dichtungen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte

- Schneiden der Profile (1, 2) auf Länge und erforderlichenfalls auf Gehrung

- Entfernen der Dichtungsnut (7, 7', 8, 8') im einem Randbereich der Schnittfläche unter Erhalt der vorinstallierten Dichtung oder Entfernen der Dichtungsnut (7, 7', 8, 8') und der vorinstallierten Dichtung in einem Randbereich der Schnittfläche,

- wobei der genannte Randbereich eine Tiefe (9) aufweist, die größer/gleich dem Verschiebeweg des einzelnen Profils während des Schweißvorgangs ist,

- Erhitzen der Schnittflächen (5, 6),

- Zusammenschieben der Profile (1, 2) jeweils um den genannten Verschiebeweg.

3. Verwendung des Verfahren zum Verschweißen von Kunststoffprofilen mit Dichtungsnuten, dadurch gekennzeichnet, daß es bei der Herstellung von Fensterflügeln und Tür- und Fensterrahmen eingesetzt wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit wenigstens einer Fräsmaschine mit Fräskopf und einer Halterung für die Kunststoffprofile, dadurch gekennzeichnet, daß
die Halterung
für die Aufnahme zweier Kunststoffprofile ausgebildet ist,
und die beiden Profile in einer Position fixiert, in welcher die zu verschweißenden Schnittflächen der beiden Kunststoffprofile
einander gegenüber liegen,
parallel zu einander ausgerichtet sind
und einen Abstand von einander aufweisen, der dem Durchmesser des Fräskopfs abzüglich dem Zweifachen der genannten Tiefe entspricht
und der Fräskopf in einer zu den Schnittflächen parallelen Ebene bewegbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte parallele Ebene die Mittelebene zwischen beiden Schnittflächen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens zwei Fräsmaschinen vorgesehen sind,
deren Fräsköpfe höhenversetzt sind
und die vorzugsweise auf ein und derselben Führungsschiene bewegbar angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fräskopf zur Herstellung von Entlüftungs- und/oder Entwässerungsschlitzen vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-7, dadurch gekennzeichnet, daß
die Halterung zwei Anschlagschienen aufweist,
die vorzugsweise in der horizontalen Ebene
und senkrecht zueinander angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-7, dadurch gekennzeichnet, daß
die Halterung zwei Anschlagschienen aufweist,
die vorzugsweise in der horizontalen Ebene angeordnet sind
und deren Winkelstellung zueinander einstellbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-9, dadurch gekennzeichnet, daß
Distanzstücke verschiedener Stärke vorgesehen sind,
die jeweils zwei zueinander parallele Oberflächen aufweisen, welche ihrerseits als Anschlag für die beiden einander gegenüber stehenden Schnittflächen dienen,
und die Distanzstücke vorzugsweise an einer oder beiden Anschlagschienen befestigt sind.