DE10131250A1

DE10131250A1 - Polypropylenharzmasse, daraus hergesellte T-Düsen-Folie und Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie

Info

Publication number: DE10131250A1
Application number: DE2001131250
Authority: DE
Inventors: Kazunori Kanamori; Shigeki Kishiro; Kenichi Higashi; Koichi Yanase
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-06-30
Filing date: 2001-06-28
Publication date: 2002-03-07
Also published as: US20020032283A1; US20030105238A1; US6593003B2; SG106615A1; US6512050B2

Abstract

Eine Polypropylenharzmasse, umfassend 100 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit einem Formquellverhältnis von etwa 1,80 oder mehr. Eine T-Düsen-Folie wird ebenfalls bereitgestellt, die aus dem Polypropylen besteht, wobei die Folie eine Molekulargewichtsverteilung von etwa 4,2 oder weniger und ein Formquellverhältnis von 1,28 oder mehr aufweist. Ein Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie wird ebenfalls bereitgestellt, umfassend die Schritte des Schmelzknetens eines Polypropylens mit einem Extruder, Extrudieren des geschmolzenen Produkts durch eine Düsenschnauze und Kühlverfestigen des extrudierten Materials mit einer Kühlwalze, um eine Folie zu bilden. Die mit diesem Verfahren erhaltene Folie weist eine Molekulargewichtsverteilung von etwa 4,2 oder weniger und ein Formquellverhältnis von etwa 1,28 oder mehr auf. Weiter stellt die vorliegende Erfindung einen laminierten Formkörper bereit, umfassend einen wärmegeformten Körper, bestehend aus einer Polypropylenharzmasse, die 100 Gew.-Teile Polypropylenharz (A), etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) enthält, und einem ein thermoplastisches Harz umfassenden Substrat.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharzmasse, eine daraus hergestellte T-Düsen-Folie und ein Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie und insbesondere einen thermogeformten Gegenstand (im Folgenden manchmal als "thermo geformter Körper" bezeichnet), hergestellt aus einer Polypropylenharzmasse und einem aus einem thermoplastischen Harz hergestellten Substrat.

Aus einem Polypropylenharz hergestellte Folien, die von Propylen abgeleitete Struktureinheiten als Hauptstruktureinheit enthalten, sind ausgezeichnet in optischen Ei genschaften, mechanischen Eigenschaften und Verpackungseignung. Daher werden sie weitverbreitet auf Verpackungsfachgebieten, wie Nahrungsmittelverpackung, Faserver packung und dgl., verwendet. Jedoch, wenn eine auf Fachgebieten, wie Retortenbeutel und dgl., verwendete T-Düsen-Folie unter Verwendung eines Harzes auf Polypropylen basis mit enger Molekulargewichtsverteilung hergestellt wird, tritt manchmal ein Prob lem auf, dass die Oberfläche der Folie aufgeraut wird und die Transparenz verloren ge hen kann.

Weiter ist seit kurzem eine mit hoher Geschwindigkeit durch eine großformatige Folienformvorrichtung hergestellte T-Düsen-Folie manchmal nicht zufriedenstellend in Transparenz, Aussehen und Zugfestigkeit entlang der MD (Maschinenrichtung), da die Folienkühleffizienz der Maschine beeinträchtigt ist und eine Orientierung entlang der MD (Längsrichtung der Folienbildung) zunimmt.

Zum Beispiel kann eine Folie, erhalten durch Verarbeiten eines Harzes auf Polypropylenbasis mit relativ breiter Molekulargewichtsverteilung und größerem Form quellverhältnis bei hoher Geschwindigkeit, nicht zufriedenstellende Zugfestigkeit entlang der MD-Richtung zeigen, obwohl das Ausmaß unzureichender Transparenz und Ausse hens klein ist.

Andererseits kann eine Folie, erhalten durch Verarbeiten eines Harzes auf Poly propylenbasis mit relativ engerer Molekulargewichtsverteilung und kleinerem Form quellverhältnis bei hoher Geschwindigkeit unter Verschlechterung in der Transparenz oder Berührungsrollmarken auf der Oberfläche der Falle leiden, die auftreten, wenn die Folie nicht ausreichend abgekühlt wird und eine Kristallverfestigung nicht ausreichend ist.

Außerdem ist, wenn die erhaltene Folie oder Platte einem sekundären Formver fahren, wie thermischen Formen, unterzogen werden soll, der Temperaturbereich, in dem eine solche Platte thermisch geformt wird, eng und die Formeigenschaft schlecht. Daher ist es schwierig, einen laminierten Formkörper zu erhalten, der einen durch ther misches Formen erhaltenen Körper aufweist, ausgezeichnete Herstellungsstabilität und hohe Oberflächenhärte aufweist.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Polypropylenharzmasse bereit zustellen, die das vorstehend erwähnte Versagen im Aussehen vermeidet, das durch Auf rauen der Oberfläche einer Folie bewirkt wird, auch wenn zum Beispiel ein Harz auf Po lypropylenbasis mit enger Molekulargewichtsverteilung verwendet wird. Eine mit der Polypropylenharzmasse erhaltene T-Düsen-Folie und ein Verfahren zur Herstellung der T-Düsen-Folie sollten ebenfalls bereitgestellt werden. Eine andere Aufgabe der vor liegenden Erfindung ist, eine Polypropylenharzmasse bereitzustellen, die eine Folie mit ausgezeichneter Ausgewogenheit zwischen Transparenz, Aussehen und Zugfestigkeit entlang der MD-Richtung, auch wenn die T-Düsen-Folie insbesondere bei hoher Ge schwindigkeit hergestellt wird, eine T-Düsen-Folie, erhalten durch die Polypropylen harzmasse, und ein Verfahren zur Herstellung der T-Düsen-Folie bereitzustellen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, einen laminierten Form körper bereitzustellen, der ein wärmegeformter Körper mit breitem wärmeformbaren Temperaturbereich und ausgezeichneter Formeigenschaft ist und ausgezeichnet in der Herstellungsstabilität ist und hohe Oberflächenhärte aufweist.

Die vorstehenden Aufgaben und andere Aufgaben werden durch die vorliegende Erfindung gelöst, die bereitstellt:
eine Polypropylenharzmasse, umfassend 100 Gew.-Teile eines Polypropylenhar zes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit einem Formquellverhältnis von etwa 1,80 oder mehr,
eine Polypropylen umfassende T-Düsen-Folie, wobei die Folie eine Molekularge wichtsverteilung von etwa 4,2 oder weniger und ein Formquellverhältnis von etwa 1,28 oder mehr aufweist, und
ein Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie, umfassend die Schritte des Schmelzknetens von Polypropylen mit einem Extruder, Extrudieren des schmelzgekne teten Produkts durch eine Düsenschnauze und Kühlen und Verfestigen des extrudierten Materials durch eine Kühlwalze zum Bilden einer Folie, wobei die mit diesem Verfahren erhaltene Folie eine Molekulargewichtsverteilung von etwa 4,2 oder weniger und ein Formquellverhältnis von etwa 1,28 oder mehr aufweist.

Weiter stellt die vorliegende Erfindung einen laminierten Formkörper bereit, der einen wärmegeformten Körper umfasst, der eine Polypropylenharzmasse, die 100 Gew.- Teile eines Polypropylenharzes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit einem Formquellverhältnis von etwa 1,80 oder mehr enthält, und ein ein thermoplastisches Harz umfassendes Substrat umfasst.

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer in dem Beispiel verwendeten Wär meformdüse.

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend im Einzelnen veranschaulicht.

"Formquellverhältnis", wie in der vorliegenden Erfindung verwendet, wird ge mäß der folgenden Formel (1) berechnet:

Formquellverhältnis = Durchmesser des Querschnitts eines extrudierten Materi als/Durchmesser einer Düse (1)

In der Formel kann "Durchmesser des Querschnitts eines extrudierten Materials" durch Messen des Durchmessers des Querschnitts eines extrudierten Materials im Ver lauf der Messung des Schmelzindex (MFR) gemäß JTS K7210, Bedingung Nummer 14, erhalten werden. Hier bedeutet "Querschnitt eines extrudierten Materials" den Quer schnitt eines extrudierten Materials senkrecht zur Extrusionsrichtung. Wenn der Quer schnitt eines extrudierten Gegenstands nicht in Form einer vollständig runden Form ist, ist der Durchmesser des Querschnitts der Mittelwert des maximalen Durchmessers und des minimalen Durchmessers des Querschnitts.

Das Formquellverhältnis des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Poly propylenharzes (A) ist geringer als etwa 1,70, vorzugsweise geringer als 1,70, stärker bevorzugt etwa 1,60 oder weniger, weiter bevorzugt etwa 1,50 oder weniger, insbeson dere bevorzugt etwa 1,35 oder weniger. Die Untergrenze des Formquellverhältnisses ist üblicherweise über 1.

Das erfindungsgemäße "Polypropylenharz (A)" ist vorzugsweise (1) ein Homo polymer von Propylen oder (2) ein Copolymer von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, wobei die sich wiederho lenden Einheiten von Propylen (nachstehend manchmal als "Propyleneinheit" bezeich net) in einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des Copoly mers, vorhanden sind. Das Homopolymer oder Copolymer kann allein oder in Kombi nationen von zwei oder mehreren verwendet werden.

Das vorstehend erwähnte Ethylen und α-Olefine mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen können zur Einstellung der Biegsamkeit und Schlagfestigkeit des erhaltenen Copolymers verwendet werden. Beispiele der zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeig neten α-Oleflne schließen 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen und 1-Octen ein. Unter ihnen ist 1-Buten von den Standpunkten der Biegsamkeit und Schlagfestigkeit bevorzugt.

Wenn das Copolymer ein Ethylen-Propylen-α-Olefin-Copolymer ist, beträgt der Gehalt an Ethyleneinheiten vorzugsweise etwa 10 Gew.-% oder weniger und der Gehalt an α-Olefin vorzugsweise etwa 30 Gew.-% oder weniger, bezogen auf 100 Gew.-% des Copolymers. Wenn zwei oder mehrere α-Olefine verwendet werden, ist bevorzugt, dass die Gesamtmenge davon etwa 30 Gew.-% oder weniger beträgt.

Beispiele des zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeigneten Polypro pylenharzes (A) schließen (i) ein Homopolymer von Propylen, (ii) ein statistisches Co polymer von Propylen mit Ethylen, (iii) ein statistisches Copolymer von Propylen mit einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, (iv) ein ternäres statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an Ethyleneinheiten etwa 10 Gew.-% oder weniger und der Gehalt an α-Ole fineinheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger, bezogen auf 100 Gew.-% des Copolymers, beträgt, und (v) ein Blockcopolymer von Propylen mit Ethylen ein.

In der vorliegenden Erfindung beträgt die Molekulargewichtsverteilung des Poly propylenharzes (A) üblicherweise etwa 1,5 bis etwa 5,0 und vom Standpunkt der Zug festigkeit entlang der MD-Richtung einer später beschriebenen T-Düsen-Folie vorzugs weise etwa 1,8 bis etwa 4,0. In der vorliegenden Erfindung bedeutet "Molekularge wichtsverteilung" das Verhältnis (Mw/Mn) des Gewichtsmittels des Molekulargewichts (Mw) zum Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn).

Jedes geeignete Verfahren kann zur Herstellung des Polypropylenharzes (A) ver wendet werden, einschließlich zum Beispiel einem Gasphasenpolymerisationsverfahren oder einem Lösungspolymerisationsverfahren. Vorzugsweise wird das Polypropylenharz (A) mit einer Gasphasenpolymerisation hergestellt. Jeder geeignete Katalysator kann in der Polymerisation verwendet werden, einschließlich zum Beispiel Katalysatoren mit mehreren Stellen, erhalten unter Verwendung eines festen Katalysatorbestandteils, der ein Titanatom, Magnesiumatom und Halogenatom enthält, und Katalysatoren mit einer einzelnen Stelle, erhalten unter Verwendung eines Metallocenkomplexes.

Das Formquellverhältnis des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Poly propylenharzes (B) beträgt etwa 1,80 oder mehr, vorzugsweise 1,80 oder mehr, stärker bevorzugt etwa 2,00 oder mehr, um eine Folie zu erhalten, die ausgezeichnet in Trans parenz und Aussehen ist. Die Obergrenze des Formquellverhältnisses ist nicht besonders beschränkt, und ein höheres ist stärker bevorzugt, und die Obergrenze kann etwa 3 be tragen, aber höhere Werte als 3 liegen im Bereich der Erfindung.

Die verwendete Menge des Polypropylenharzes (B) beträgt etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,01 bis etwa 30 Gew.-Teile, stärker bevorzugt etwa 0,1 bis etwa 20 Gew.-Teile, weiter bevorzugt etwa 0,2 bis etwa 15 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Polypropylenharzes (A) vom Standpunkt des Erhalts einer Folie mit ausgezeichneter Ausgewogenheit zwischen Transparenz, Aussehen und Zugfestigkeit entlang der MD-Richtung.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete "Polypropylenharz (B)" ist vor zugsweise (1) ein Homopolymer von Propylen oder (2) ein Copolymer von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem die Propyleneinheiten in einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des Copolymers, vorhanden sind, wie im Fall des vorstehend erwähnten "Poly propylenharzes (A)".

Beispiele des zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeigneten Polypro pylenharzes (B) schließen (i) nicht lineare Polypropylenharze mit einer spannungshärten den Dehnungsviskosität und (ii) Polypropylenharze mit breiter Molekulargewichtsver teilung, hergestellt mit einem Mehrschrittpolymerisationsverfahren, ein.

Vorzugsweise ist das Polypropylenharz (B) ein Polypropylenharz (B-1) mit einer Grenzviskosität von weniger als etwa 3 dl/g und einer Molekulargewichtsverteilung von weniger als etwa 10, erhalten durch ein Herstellungsverfahren, das die folgenden Schrit te 1 und 2 umfasst.

Schritt 1

Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (a) mit einer Grenzviskosität von etwa 5 dl/g oder mehr durch Homopolymerisation von Propy len oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen.

Schritt 2

Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (b) in Gegenwart des vorstehend erwähnten Propylenpolymers (a) durch Homopolymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, wobei das Polymer (b) eine Grenz viskosität von weniger als etwa 3 dl/g aufweist und der Anteil des vorstehend erwähnten Propylenpolymers (a) etwa 0,05 bis etwa 35 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des Polypropylenharzes (B-1), beträgt.

Das Herstellungsverfahren kann zum Beispiel (1) ein chargenweises Polymerisa tionsverfahren, wobei der Schritt 1 und der Schritt 2 im gleichen Polymerisationsbehäl ter durchgeführt werden, oder ein kontinuierliches Polymerisationsverfahren sein, wobei der Schritt 1 und der Schritt 2 kontinuierlich in zwei oder mehreren Polymerisationsbe hältern durchgeführt werden, die in Reihe verbunden sind.

Die Grenzviskosität des vorstehend erwähnten Polypropylenpolymers (a) beträgt zum Erhalt einer T-Düsen-Folie mit ausgezeichnetem Aussehen, wie später beschrieben, vorzugsweise etwa 6,0 dl/g oder mehr, stärker bevorzugt 6,0 dl/g oder mehr, weiter bevorzugt etwa 7,0 dl/g oder mehr. Obwohl eine höhere Grenzviskosität stärker bevor zugt ist, ist die Obergrenze der Grenzviskosität üblicherweise geringer als etwa 15,0 dl/g und vom Standpunkt der Verträglichkeit mit dem Polypropylenpolymer (b) vorzugsweise geringer als 15,0 dl/g, stärker bevorzugt geringer als etwa 13,0 dl/g, weiter bevorzugt geringer als etwa 11,0 dl/g, wobei höhere Werte als 15 dl/g im Bereich der Erfindung liegen.

Der Anteil des Polypropylenpolymers (a) im Polypropylenharz (B-1) beträgt etwa 0,05 bis etwa 35 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,1 bis etwa 25 Gew.-%, stärker bevor zugt etwa 0,3 bis etwa 18 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% B-1.

Die Grenzviskosität des Polypropylenpolymers (b) ist zum Erhalt einer Harz masse mit ausgezeichneter Fließfähigkeit und Verarbeitbarkeit geringer als etwa 3,0 dl/g, vorzugsweise geringer als 3,0 dl/g, stärker bevorzugt etwa 2,0 dl/g oder weniger. Obwohl die Untergrenze der Grenzviskosität nicht besonders beschränkt ist, beträgt sie üblicherweise etwa 0,5 dl/g oder mehr, wobei geringere Werte im Bereich der Erfin dung liegen. Vom Standpunkt der Verarbeitbarkeit beträgt sie stärker bevorzugt etwa 0,8 dl/g oder mehr, weiter bevorzugt etwa 1,0 dl/g oder mehr. Ein Polypropylenpolymer (b) mit der vorstehend erwähnten Grenzviskosität kann durch geeignetes Einstellen der Her stellungsbedingungen von Schritt 2 hergestellt werden.

Die Grenzviskosität [η]_b des Polypropylenpolymers (b) kann gemäß der folgen den Formel (2) berechnet werden. Hier stellt [η]_B-1 die Grenzviskosität des Polypropy lenharzes (B-1), stellen [η]_a und W_a die Grenzviskosität bzw. den Gehalt (Gew.-%) des Polypropylenpolymers (a) und stellt W_b den Gehalt (Gew.-%) des Polypropylenpolymers (b) dar.

[η]_b = ([η]_B-1 × 100 - [η]_a × W_a)/W_b (2)

Die Grenzviskosität des vorstehend erwähnten Polypropylenpolymers (B-1) ist vom Standpunkt des Erhalts einer Harzmasse mit ausgezeichneter Fließfähigkeit und Verarbeitbarkeit geringer als etwa 3,0 dl/g, vorzugsweise geringer als 3,0 dl/g, stärker bevorzugt geringer als etwa 2,8 dl/g. Die Untergrenze der Grenzviskosität ist nicht be sonders beschränkt und beträgt üblicherweise etwa 1,0 dl/g oder mehr und vom Stand punkt der Verarbeitbarkeit stärker bevorzugt 1,0 dl/g oder mehr, weiter bevorzugt etwa 1,2 dl/g oder mehr, wobei geringere Werte als 1,0 dlIg im Bereich der Erfindung liegen.

Die Molekulargewichtsverteilung des Polypropylenpolymers (B-1) ist geringer als etwa 10, vorzugsweise etwa 4 bis etwa 8.

Zum Erhalt des Polypropylenpolymers (B-1) mit dem vorstehend erwähnten ge eigneten Formquellverhältnis ist bevorzugt, dass die Grenzviskosität [η]_a (dl/g) und der Gehalt (Gew.-%) des Polypropylenpolymers (a) die folgende Formel (3) erfüllen.

W_a ≧ 400 × EXP (-0.6 × [η]_a) (3)

Die Polypropylenpolymere (a) und (b) sind üblicherweise Polypropylenpolymere mit einer isotaktischen Polypropylen-Kristallstruktur. Die Polypropylenpolymere (a) und (b) sind vorzugsweise ein Polymer, erhalten durch Homopolymerisation von Propylen, oder ein Copolymer, erhalten durch Copolymerisation von Propylen mit mindestens ei nem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen; in einer solchen Menge, dass die Polymere (a) oder (b) die Kristallinität nicht verlieren. Das α-Olefin kann zum Beispiel 1-Buten, 4-Methyl-1-penten; 1-Hexen und 1-Octen sein.

Die vorstehend erwähnte "solche Menge, dass die Polymere (a) oder (b) die Kristallinität nicht verlieren" ist üblicherweise abhängig von den Arten der mit Propylen copolymerisierten Comonomere. Wenn das Comonomer Ethylen ist, beträgt der Gehalt der Ethyleneinheiten im Copolymer üblicherweise etwa 10 Gew.-% oder weniger, und wenn das Copolymer ein α-Olefin, wie 1-Buten, ist, beträgt der Gehalt eines α-Olefins im Copolymer üblicherweise etwa 30 Gew.-% oder weniger.

Vorzugsweise sind die Polypropylenpolymere (a) und (b) eines der folgenden (1) bis (4). Das Copolymer (2) ist vom Standpunkt des Erhalts einer Harzmasse, die ausge zeichnet in Biegsamkeit und Schlagfestigkeit ist, insbesondere bevorzugt ein statistisches Copolymer von Propylen mit Ethylen mit einem Gehalt an Ethyleneinheit von etwa 1 bis etwa 10 Gew.-%. In den Copolymeren (3) und (4) ist 1-Buten ein bevorzugtes α-Olefin.

1. Ein Homopolymer von Propylen.
2. Ein statistisches Copolymer von Propylen mit Ethylen, in dem der Gehalt an Ethyleneinheiten etwa 10 Gew.-% oder weniger, bezogen auf 100 Gew.-% des Ge wichts des Copolymers, beträgt.
3. Ein statistisches Copolymer von Propylen mit einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an α-Olefineinheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoff atomen etwa 30 Gew.-% oder weniger, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Co polymers, beträgt.
4. Ein ternäres statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und einem α- Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an Ethyleneinheiten etwa 10 Gew.-% oder weniger beträgt und der Gehalt an α-Olefineinheiten mit 4 bis 12 Kohlen stoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers, beträgt.

Die Monomereinheiten und Mengen davon, die im Polypropylenpolymer (a) vor handen sind, können gleich oder verschieden zu denen des Polypropylenpolymers (b) sein.

Der zur Herstellung des vorstehend erwähnten Polypropylenharzes (B-1) verwen dete Katalysator kann zum Beispiel ein Katalysator mit mehreren Stellen, erhalten unter Verwendung eines festen Katalysatorbestandteils, der ein Titanatom, Magnesiumatom und Halogenatom enthält, Katalysatoren mit einer einzelnen Stelle, erhalten unter Ver wendung eines Metallocenkomplexes, und dgl. sein. Der erstere Katalysator mit mehre ren Stellen ist bevorzugt. Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des Polypropylen harzes (B-1) ist ein in JP-A-11-228629 veranschaulichtes Verfahren.

Die erfindungsgemäße Polypropylenharzmasse kann in Kombination mit zum Beispiel Stabilisatoren auf Phenolbasis, wie 2,6-Di-tert-butyl-p-cresol (BHT), Tetra kis[methylen-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan (IRGANOX 1010) und n-Octadecyl-3-(4'-hydroxy-3,5'-di-tert-butylphenyl)propionat (IRGANOX 1076); Stabilisatoren auf Phosphitbasis, wie Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythrit-Diphosphit und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit; Gleitmittel, wie höhere Fettsäureamide und höhere Fettsäureester; Antistatikmittel, wie Glycerinester von Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Sorbitanester der gleichen Fettsäuren und Polyethylenglycolester; Blockierinhibitoren, wie Calciumcarbonat und Talkum; und Polyethylenharze, wie Ethylen-α-Olefin-Copolymere, Polyethylene geringer Dichte und Polyethylene hoher Dichte, verwendet werden, um die physikalischen Eigenschaften der Harzmasse weiter zu verbessern.

Zusätze, wie die vorstehend erwähnten Mittel zur Verbesserung der Verarbeit barkeit, Stabilisatoren, Gleitmittel und Blockierinhibitoren, können vorher mit einem Polypropylenharz schmelzgeknetet werden oder ein Trockenmischverfahren kann verwendet werden, in dem jeder Zusatz und das Polypropylenharz direkt bei Verwen dung vermischt werden. Weiter können ein oder mehrere Zusatzmasterbatch hergestellt werden, bevor sie mit einem Polypropylenharz vermischt werden.

Als nächstes wird die erfindungsgemäße T-Düsen Folie beschrieben.

Die erfindungsgemäße T-Düsen-Folie ist eine Folie aus Polypropylen. Vom Standpunkt der ausgezeichneten Zugfestigkeit entlang der MD-Richtung einer mit Hoch geschwindigkeitsfolienbildung erhaltenen Folie beträgt die Molekulargewichtsverteilung der erhaltenen T-Düsen-Folie vorzugsweise etwa 4,2 oder weniger, stärker bevorzugt etwa 4,0 oder weniger. Die Untergrenze der Molekulargewichtsverteilung ist nicht be sonders beschränkt und beträgt üblicherweise 1 oder mehr. Das Formquellverhältnis der erhaltenen Folie beträgt vom Standpunkt der ausgezeichneten Transparenz und des Aus sehens einer durch Hochgeschwindigkeitsfolienbildung erhaltenen Folie vorzugsweise etwa 1,28 oder mehr, stärker bevorzugt etwa 1,30 oder mehr. Wenn das Formquellver hältnis der erhaltenen Folie zu groß ist, kann die Molekülorientierung bei Bildung einer Folie übermäßig zunehmen und die Zugfestigkeit entlang MD abnehmen, daher beträgt es üblicherweise 2 oder weniger, wobei ein Wert von etwa 2 im Bereich der vorliegen den Erfindung liegt.

Wie hier verwendet, bedeutet der Begriff "Hochgeschwindigkeitsfolienbildung", dass die Folienbildungsgeschwindigkeit etwa 130 m/min oder mehr beträgt, wie später beschrieben.

Weiter bedeutet, wie hier verwendet, der Begriff "Polypropylen", das zur Her stellung der vorstehenden T-Düsen-Folie verwendet wird, ein Propylenhomopolymer, Copolymer von Ethylen mit Propylen, Copolymer eines α-Olefins mit 4 bis 12 Kohlen stoffatomen mit Propylen; Copolymer von Ethylen, einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlen stoffatomen und Propylen oder dgl. und eine Zusammensetzung davon. Die Molekular gewichtsverteilung und das Formquellverhältnis der erhaltenen Folie sind nicht beson ders beschränkt, mit der Maßgabe, dass sie innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche liegen.

Eine erfindungsgemäße T-Düsen-Folie kann unter Verwendung der vorstehend erwähnten Polypropylenharzmasse erhalten werden, die 100 Gew.-Teile eines Polypro pylenharzes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit einem Formquellverhält nis von etwa 1,80 oder mehr umfasst. Eine solche T-Düsen-Folie ist eine Folie, die aus gezeichnet im Aussehen, wie Transparenz und dgl., ist, in der die Oberfläche kaum auf geraut ist, wie vorstehend beschrieben.

Vorzugsweise kann das Polypropylenharz (A) (i) ein Homopolymer von Propy len, (ii) ein statistisches Copolymer von Propylen mit Ethylen, (iii) ein statistisches Co polymer von Propylen mit einem α-Olefin, (iv) ein ternäres statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Ge halt an Ethyleneinheiten etwa 10 Gew.-% oder weniger beträgt und der Gehalt an α-Ole fineinheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger beträgt, be zogen auf 100 Gew.-% des Copolymers, und (v) ein Blockcopolymer von Propylen mit Ethylen, wie vorstehend beschrieben, sein.

Die Molekulargewichtsverteilung des Polypropylenharzes (A) beträgt vorzugs weise etwa 4,0 oder weniger, stärker bevorzugt 4,0 oder weniger, vom Standpunkt des Erhalts einer T-Düsen-Folie mit ausgezeichneter Zugfestigkeit entlang MD bei Hochge schwindigkeits-Folienbildung. Die Untergrenze der Molekulargewichtsverteilung beträgt üblicherweise 1.

Das Verfahren der Herstellung des Polypropylenharzes (A) ist ebenfalls wie vor stehend beschrieben.

Das Formquellverhältnis des Polypropylenharzes (B) ist vom Standpunkt des Er halts einer Folie, die ausgezeichnet in Transparenz und Aussehen ist, bei Hochgeschwin digkeitfolienbildung etwa 1,80 oder mehr, vorzugsweise 1,80 oder mehr, stärker bevor zugt etwa 2,00 oder mehr. Die Obergrenze des Formquellverhältnisses ist nicht beson ders beschränkt und ein höheres ist stärker bevorzugt. Die Obergrenze des Formquell verhältnisses des Polypropylenharzes (B) beträgt üblicherweise etwa 3, wobei höhere Werte im Bereich der vorliegenden Erfindung liegen.

Die verwendete Menge des Polypropylenharzes (B) beträgt vom Standpunkt des Erhalts einer Folie mit ausgezeichneter Ausgewogenheit zwischen Transparenz, Ausse hen und Zugfestigkeit entlang der MD-Richtung der erhaltenen Folie etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,01 bis etwa 30 Gew.-Teile, stärker bevorzugt etwa 0,10 bis etwa 20 Gew.-Teile, weiter bevorzugt etwa 0,20 bis etwa 15 Gew.-Teile, bezo gen auf 100 Gew.-Teile des Polypropylenharzes (A).

Das Polypropylenharz ist vorzugsweise (1) ein Homopolymer von Propylen oder (2) ein Copolymer von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem Propyleneinheiten in einem Anteil von mindes tens etwa 50 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des Copolymers, vorhanden sind.

Das in der erfindungsgemäßen T-Düsen-Folie verwendete Polypropylenharz (B) können zum Beispiel (i) nicht lineare Polypropylenharze mit spannungshärtender Deh nungsviskosität und (ii) Polypropylenharze mit breiter Molekulargewichtsverteilung, hergestellt mit einem Mehrschrittpolymerisationsverfahren, sein.

Das stärker bevorzugte Polypropylenharz (B) kann ein Polypropylenharz (B-1) mit einer Grenzviskosität von weniger als etwa 3 dl/g und einer Molekulargewichtsver teilung von weniger als etwa 10 sein, erhalten mit einem Herstellungsverfahren, umfas send die folgenden Schritte 1 und 2.

Schritt 1

Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (a) mit einer Grenzviskosität von etwa 5 dl/g oder mehr, durch Homopolymerisation von Pro pylen oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und α- Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen.

Schritt 2

Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (b) in Gegenwart des vorstehend erwähnten Propylenpolymers (a) durch Homopolymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, wobei das Polymer (b) eine Grenzvis kosität von weniger als etwa 3 dl/g aufweist und der Anteil des vorstehend erwähnten Propylenpolymers (a) etwa 0,05 bis etwa 35 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% des Polypropylenharzes (B-1), beträgt.

Spezielle Ausführungsformen des vorstehend erwähnten Herstellungsverfahrens sind wie vorstehend beschrieben.

Die bevorzugten Grenzviskositäten und Mischmengen der vorstehend erwähnten Polypropylenpolymere (a) und (b) sind ebenfalls wie vorstehend beschrieben.

Die Grenzviskosität des vorstehend erwähnten Polypropylenpolymers (B-1) be trägt vom Standpunkt der Fließfähigkeit und Verarbeitbarkeit beim Bilden einer T-Dü sen-Folie weniger als etwa 3,0 dl/g, vorzugsweise weniger als 3,0 dl/g, stärker bevor zugt weniger als etwa 2,0 dl/g. Die Untergrenze der Grenzviskosität ist nicht besonders beschränkt und üblicherweise etwa 0,5 dl/g oder mehr, wobei geringere Grenzviskositä ten im Bereich der Erfindung liegen. Vom Standpunkt der Verarbeitbarkeit beträgt sie stärker bevorzugt etwa 0,8 dl/g oder mehr, weiter bevorzugt etwa 1,0 dl/g oder mehr. Ein Polypropylenpolymer (b) mit der vorstehend erwähnten Grenzviskosität kann durch geeignetes Einstellen der Herstellungsbedingungen von Schritt 2 hergestellt werden.

Die erfindungsgemäße T-Düsen-Folie kann mit einem Herstellungsverfahren hergestellt werden, umfassend die Schritte des Schmelzknetens von Polypropylen mit einem Extruder, Extrudieren des geschmolzenen Produkts durch eine Düsenschnauze und Abkühlen des extrudierten Materials mit einer Kühlwalze, um es zu verfestigen.

Jede geeignete Verarbeitungsbedingung kann verwendet werden, einschließlich zum Beispiel Bedingungen, in denen ein Harz durch eine Düsenschnauze bei einer Tem peratur des Harzes an der Spitze eines Extruders von eawa 190 bis etwa 300°C und einer Schergeschwindigkeit von etwa 50 bis etwa 100 000 s^-1 extrudiert wird, und das Harz wird mit einer Kühlwalze mit einer Oberflächentemperatur von etwa 20 bis etwa 60°C gekühlt und verfestigt, wobei eine Folie gebildet wird. In Bezug auf die Folienbildungs geschwindigkeit der T-Düsen-Folie ist eine höhere Geschwindigkeit vom Standpunkt der Produktivität stärker bevorzugt, und sie beträgt üblicherweise etwa 50 m/min oder mehr, vorzugsweise etwa 130 m/min oder mehr, stärker bevorzugt etwa 170 m/min oder mehr, insbesondere bevorzugt etwa 200 m/min oder mehr, und die vorstehend erwähnten Hochgeschwindigkeitsfolienbildungsbedingungen bedeuten üblicherweise eine Geschwin digkeit von etwa 130 m/min oder mehr.

In der vorliegenden Erfindung wird, wenn eine Polypropylenharzmasse verwen det wird, die das vorstehend erwähnte Polypropylenbarz (A) und Polypropylenharz (B) umfasst, ausgezeichnetes Aussehen einer Folie erhalten. Weiter kann die vorstehend er wähnte Polypropylenharzmasse auch zu einer Folie bei hoher Folienbildungsgeschwin digkeit von etwa 130 m/min oder mehr verarbeitet werden. Die Obergrenze der Folien bildungsgeschwindigkeit unterscheidet sich abhängig von z. B. der Fähigkeit einer ver wendeten Verarbeitungsvorrichtung, und die Obergrenze davon kann zum Beispiel etwa 1000 m/min. etwa 700 m/min. etwa 500 m/min und etwa 400 m/min betragen, wobei höhere Geschwindigkeiten als etwa 1000 m/min im Bereich der Erfindung liegen. Die hier bezeichnete Folienbildungsgeschwindigkeit ist die Oberflächenübertragungsge schwindigkeit (lineare Geschwindigkeit) einer Kühlwalze und üblicherweise ein eingestellter Wert der Verarbeitungsvorrichtung.

Jede geeignete Folienverarbeitungvorrichtung kann im Verfahren der Herstellung einer erfindungsgemäßen T-Düsen-Folie verwendet werden. Als diese Vorrichtung kön nen bekannte T-Düsen-Folienverarbeitungsvorrichtungen, bekannte Extrusionslaminie rungsverarbeitungsvorrichtungen und bekannte T-Düsen-Folienformvorrichtungen veran schaulicht werden. Unter ihnen sind T-Düsen-Folienverarbeitungsvorrichtungen bevor zugt.

Die Dicke der erfindungsgemäßen T-Düsen-Folie beträgt vorzugsweise etwa 5 µm bis etwa 5 mm und ein stärker bevorzugter Bereich beträgt etwa 10 µm bis etwa 250 µm. Im Fall der Verwendung im später beschriebenen Wärmeformen beträgt die Dicke etwa 5 bis etwa 800 µm, vorzugsweise etwa 50 bis etwa 500 µm.

Die erfindungsgemäße T-Düsen-Folie kann eine einschichtige Folie oder eine mehrschichtige Folie sein, die ein oder mehrere Schichten enthält, die die erfindungsge mäße Polypropylenharzmasse enthalten.

Die erfindungsgemäße T-Düsen-Folie kann für jeden geeigneten Zweck verwen det werden. Zum Beispiel kann die T-Düsen-Folie zum Verpacken von Nahrungsmitteln, wie Brot und Gemüse, Verpacken von Kleidung, wie einem Hemd, Verpackung von Industrieteilen verwendet werden.

Die erfindungsgemäße T-Düsen-Folie kann auf einem Substrat mit bekannten Laminierungsverfahren, wie einem Trockenlaminierungsverfahren und Sandwichlami nierungsverfahren laminiert werden, wobei eine laminierte Folie erhalten wird. Das Substrat kann zum Beispiel Cellophan, Papier, Pappe, Aluminiumfolie, Polyamidharze, wie Nylon 6 und Nylon 66 und dgl., Polyesterharze, wie Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat und gezogenes Polypropylen, sein.

Weiter weist die erfindungsgemäße T-Düsen-Folie, erhalten aus einer Polypropy lenharzmasse (nachstehend manchmal als Polypropylenharzmasse (C) abgekürzt), die etwa 100 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit einem Formquellverhälmis von etwa 1,80 oder mehr umfasst, ausgezeichnete Wärmeformeigenschaften des Vakuumformens auf. Daher kann diese T-Düsen-Folie ein wärmegeformter Körper sein, der eine oder mehrere Schichten der Polypropylenharz masse (C) enthält. Dieser wärmegeformte Körper wird durch Wärmeformen einer T- Düsen-Folie oder laminierten Folie, erhalten mit dem vorstehend erwähnten Verfahren aus der Polypropylenharzmasse (C), erhalten. Das Wärmeformverfahren kann zum Bei spiel Vakuumformen, Druckluftformen und Vakuum-Druckluftformen sein.

Der vorstehend erwähnte wärmegeformte Körper weist vorzugsweise eine Schicht auf, die die Polypropylenharzmasse (C) und eine Design-Schicht umfasst, um ein nach stehend beschriebenes Substrat effizient zu dekorieren. Zum Beispiel können der ge formte Körper laminierte Platten, die zwei Schichten aus einer transparenten Schicht und einer Druckschicht oder färbenden Schicht umfassen, oder laminierte Platten sein, die eme transparente Schicht und eine Druckschicht und eine färbende Schicht umfassen.

Ein laminierter Formkörper kann durch Kaschieren des vorstehend erwähnten wärmegeformten Körpers mit einem das thermoplastische Harz umfassenden Substrat erhalten werden. Das thermoplastische Harzsubstrat kann jedes bekannte thermoplasti sche Harz sein, einschließlich zum Beispiel auf dem Kraftfahrzeugfachgebiet und Fach gebiet elektrischer Geräte verwendetem thermoplastischen Harz, wie kristalline Olefin polymerharze.

Das kristalline Olefinpolymerharz umfasst ein Olefinpolymer mit kristalliner Eigenschaft, einschließlich zum Beispiel einem Propylenpolymer, einem Ethylenpolymer und einem 1-Buten-Polymer.

Vorzugsweise ist das kristalline Olefinpolymerharz ein Propylenpolymer (nachstehend als Propylenpolymer (D) bezeichnet). Das Propylenpolymer (D) ist ein Polymer, erhalten durch Polymerisation von Propylen, einschließlich zum Beispiel einem Homopolymer von Propylen und Copolymere, erhalten durch Copolymerisation von Propylen mit einem anderen Comonomer (zum Beispiel Ethylen und 1-Buten). Das Copolymer kann ein statistisches Copolymer oder Blockcopolymer sein. Das in der vorliegenden Erfindung verwendete kristalline Olefinpolymerharz ist vorzugsweise ein Propylenhomopolymer und stärker bevorzugt ein Propylenhomopolymer mit einem Ver hältnis an isotaktischer Pentade von etwa 0,95 oder mehr, am stärksten bevorzugt ein Propylenhomopolymer mit einem Verhältnis an isotaktischer Pentade von etwa 0,97 oder mehr. Weiter können Copolymere, erhalten durch Zugabe von Talkum und/oder Kaut schuk zu solchen Propylenpolymeren, geeigneterweise verwendet werden.

Das Harz des Substrats wird vorzugsweise leicht an den vorstehend erwähnten wärmegeformten Körper angehaftet, und es sind vorzugsweise Harze, die an den wärme geformten Körper schmelzgehaftet werden können. Vom Standpunkt der Haftung eines wärmegeformten Körpers an ein Substrat ist besonders bevorzugt, dass das Harz der Oberfläche an das Substrat des wärmegeformten Körpers gehaftet wird und das Harzsub strat aus dem gleichen Harz oder einem analogen Harz hergestellt ist.

Der vorstehend erwähnte laminierte Formkörper kann mit einem bekannten Verfahren hergestellt werden, einschließlich wird zum Beispiel ein Verfahren veran schaulicht, das die folgenden Schritte (I) bis (IV) umfasst.

A) Einen Schritt des Wärmeerweichens der vorstehend erwähnten wärmege formten Platten.
B) Ein Verfahren des Wärmeformens der erweichten Platten in einer Wärme formdüse, wobei ein wärmegeformter Körper erhalten wird.
C) Ein Verfahren des Legens des vorstehend erwähnten wärmegeformten Körpers auf die Hohlraumseite der Formgebungsform.
D) Ein Verfahren des Bereitstellens eines geformten thermoplastischen Har zes für ein Substrat in die vorstehend erwähnte Düse, auf die der wärmegeformte Körper gelegt wurde, wobei ein laminierter Formkörper erhalten wird, der das eingespritzte Harz (Substrat) und den wärmegeformten Körper umfasst, die aneinander laminiert sind.

Die in Schritt (I) und (II) verwendeten Wärmeformverfahren können zum Bei spiel das vorstehend erwähnte Vakuumformen, Druckluftformen oder Vakuum-Druck luftformen sein.

Die im Schritt (IV) verwendeten Wärmeformverfahren können zum Beispiel ein Spritzformverfahren, Spritzkompressionsformverfahren und Spritzpressformverfahren sein. Die Temperatur des in diesem Verfahren eingespritzten Harzes beträgt üblicher weise den Schmelzpunkt des Harzes oder höher, vorzugsweise etwa 200°C oder mehr. Die Temperatur der Düse in diesem Verfahren beträgt üblicherweise etwa 20 bis etwa 60°C, vorzugsweise etwa 30 bis etwa 40°C. Die Oberfläche der Düse ist vorzugsweise glatt, und die Oberflächenrauheit (Ra) beträgt vorzugsweise etwa 0,1 µm oder weniger, stärker bevorzugt etwa 0,08 µm oder weniger, weiter bevorzugt etwa 0,06 µm oder we niger.

Weiter kann ein Thermospritzverfahren, dass die Verfahren (I) bis (IV) in einem Schritt durchführen kann, zum Beispiel, ebenfalls verwendet werden.

Der erfindungsgemäße laminierte Formkörper wird geeigneterweise als zum Bei spiel ein Kraftfahrzeugteil, wie eine Mittelsäule, durch Laminieren eines Substrats und eines mehrschichtigen wärmegeformten Körpers, der dekorierte Platten umfasst, wie gefärbte Platten, Platten mit einem Moiree-Muster, Platten mit metallischem Griff und Platten mit einem Kohlenstoffgriff, verwendet.

Beispiele

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung, sind aber nicht als Einschränkung des Bereichs der Erfindung aufzufassen.

Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Polymere sind fol gende.

PP-1

Ein statistisches Copolymer von Propylen und Ethylen, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Handelsname: Norbrene WF577PG2, Chargennummer: PIF129, Schmelzindex (MFR): 3 g/10 min. Formquellverhältnis: 1,16, Ethylengehalt: 4 Gew.-%.

PP-2

Ein Homopolymer von Propylen, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Handelsname: Norbrene Y101, Chargennummer: FAZ356, MFR: 10 g/10 min, Formquellverhältnis: 1,69.

PP-3

Ein Homopolymer von Propylen, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Handelsname: Norbrene Y101, Chargennummer: FAH468, MFR: 13 g/10 min, Formquellverhältnis: 1,25.

PP-4

Ein Homopolymer von Propylen, erhalten im folgenden Bezugsbeispiel 1. Das Polymer war in Granulatform und wies ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) von 3,4 × 10⁵, eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 8,0, einen MFR von 12 g/10 min und ein Formquellverhältnis (SR) von 2,35 auf.

Die Beurteilungsverfahren sind folgende.

1. Grenzviskosität (dl/g) des Polymers

Sie wurde in Tetralin mit 135°C unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosime ters gemessen.

2. Schmelzindex (MFR: g/10 min)

Er wurde bei 230°C gemäß dem Verfahren von JIS K7210, Bedingung Nummer 14, gemessen.

3. Formquellverhältnis (SR)

Es wurde mit Formel (1) gemäß dem vorstehend erwähnten Verfahren berechnet.

4. Molekulargewichtsverteilung

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) und Zahlenmittel des Moleku largewichts (Mn) zum Erhalt der Molekulargewichtsverteilung wurden mit einem Gel permeationschromatographieverfahren (GPC), bestehend aus folgendem Verfahren, ge messen.

Schritt 1

Ein Gemisch von 5 mg einer Probe und 8 ml ortho-Dichlorbenzol wird 2 Stunden auf 140°C erwärmt, wobei eine Lösung erhalten wird.

Schritt 2

Die im Schritt 1 erhaltene Lösung wird durch ein Filter mit 0,5 µm fil triert, wobei ein Filtrat erhalten wird.

Schritt 3

Das im Schritt 2 erhaltene Filtrat wird mit einem Gelpermeationschro matographieverfahren (GPC) unter folgenden Bedingungen analysiert und das Gewichts mittel des Molekulargewichts (Mw) und das Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) werden unter Verwendung von Polystyrol als Standard erstellten Kalibrierungskurven erhalten.
Vorrichtung: Typ 150CV, hergestellt von Millipore Waters
Säule: Shodex M/S 80
Temperatur: 145°C
Lösungsmittel: ortho-Dichlorbenzol

5. Trübung

Die Trübung wurde gemäß JIS K7105 gemessen.

6. Bleistifthärte

Sie wurde gemäß dem Bleistiftkratztestverfahren von JIS-K-5400 durchgeführt. Insbesondere wurde der Test der erhaltenen Platte mit einem Bleistift mit einer Härte 6B anfänglich getestet und die Härte auf 5B, 4B . . . erhöht und die Härte eines Bleistifts, wenn die Oberfläche das erste Mal verkratzt ist, als Bleistifthärte aufge zeichnet.

7. Aussehen

Das Oberflächenaussehen der erhaltenen Platte wurde optisch wie folgt beurteilt.
o: Transparenz und Glanz waren ausgezeichnet.
x: Weißfärbung und Oberflächenunebenheit werden festgestellt und Transpa renz und Glanz sind schlecht.

8. Beurteilung des Formkörpers

Das Aussehen eines wärmegeformten Körpers wurde optisch untersucht und wird wie folgt beurteilt.

1. Transparenz: Teilweise oder vollständige Trübung und Verringerung in der Transparenz eines wärmegeformten Körpers wurde als "NG" (nicht gut) bezeichnet.
2. Formgebungseigenschaft: Auftreten von Bruch oder Fehler beim Formen in der Form einer Wärmeformdüse wurde als NG bezeichnet.

Bezugsbeispiel 1 Herstellung des Propylenhomopolymers PP-4

Ein SUS 200-l-Reaktionsbehälter, ausgestattet mit einem Rührer, wurde mit Stickstoff gespült und darin 80 l Hexan, 6,55 mol Tetrabutoxytitan, 2,8 mol Phthalsäure diisobutylester und 98,9 mol Tetraethoxysilan eingebracht, wobei eine gleichförmige Lö sung erhalten wurde.

In die gleichförmige Lösung wurden 51 l einer 2,1 mol/l Lösung von Butylmag nesiumchlorid in Diisobutylether allmählich innerhalb 5 Stunden getropft, während die Temperatur im Reaktionsbehälter auf 5°C gehalten wurde.

Nach vollständiger Zugabe wurde die Lösung weiter 1 Stunde bei Raumtempera tur gerührt, dann eine Fest-Flüssig-Trennung bei Raumtemperatur durchgeführt und der erhaltene Feststoff dreimal mit 70 l Toluol in jedem Fall gewaschen.

Zu dem gewaschenen Feststoff wurde Toluol gegeben, wobei eine Aufschläm mung mit einer Konzentration von 0,6 kg/l erhalten wurde, dann zu dieser Aufschläm mung ein Gemisch von 8,9 mol n-Butylether und 274 mol Titantetrachlorid und 20,8 mol Phthalsäurechlorid weiter gegeben, dann das Gemisch 3 Stunden bei 110°C gerührt. Nach vollständigem Rühren wurde eine Fest-Flüssig-Trennung durchgeführt und der er haltene Feststoff dreimal mit 90 l Toluol bei jedem Waschen bei 95°C gewaschen.

Zu dem gewaschenen Feststoff wurde Toluol gegeben, wobei eine Aufschläm mung mit einer Konzentration von 0,6 kg/l erhalten wurde, dann dazu 3,13 mol Phthal säurediisobutylester, 8,9 mol n-Butylether und 137 mol Titantetrachlorid gegeben und das Gemisch 1 Stunde bei 105°C gerührt. Nach vollständigem Rühren wurde eine Fest- Flüssig-Phasentrennung bei 105°C durchgeführt und der erhaltene Feststoff zweimal mit 90 l Toluol bei jedem Waschen bei 95°C gewaschen.

Zu dem gewaschenen Feststoff wurde Toluol gegeben, wobei eine Aufschläm mung mit einer Konzentration von 0,6 kg/l erhalten wurde, dann dazu 8,9 mol n-Butyl ether und 137 mol Titantetrachlorid gegeben und das Gemisch 1 Stunde bei 95°C ge rührt. Nach vollständigem Rühren wurde eine Fest-Flüssig-Phasentrennung bei 95°C durchgeführt und der erhaltene Feststoff dreimal mit 90 l Toluol bei jedem Waschen bei 95°C gewaschen.

Zu dem gewaschenen Feststoff wurde Toluol gegeben, wobei eine Aufschläm mung mit einer Konzentration von 0,6 kg/l erhalten wurde, dann dazu 8,9 mol n-Butyl ether und 137 mol Titantetrachlorid gegeben und das Gemisch 1 Stunde bei 95°C ge rührt. Nach vollständigem Rühren wurde eine Fest-Flüssig-Phasentreunung bei 95°C durchgeführt und der erhaltene Feststoff dreimal mit 90 l Toluol bei jedem Waschen bei 95°C gewaschen, weiter dreimal mit 90 l Hexan bei jedem Waschen bei 95°C ge waschen, dann der Feststoff unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 11,0 kg eines festen Katalysatorbestandteils erhalten wurden.

Der feste Katalysatorbestandteil war in guter Form von Teilchen, die 1,9 Gew.-% Titanatome, 20 Gew.-% Magnesiumatome, 8,6 Gew.-% einer Phthalatgruppe, 0,05 Gew.-% einer Ethoxygruppe und 0,21 Gew.-% einer Butoxygruppe enthielten und kein Feinpulver enthielten.

(2) Vorhergehende Aktivierung des festen Katalysatorbestandteils

In einen mit einem Rührer ausgestatteten SUS-Autoklaven mit einem Gehaltsvo lumen von 3 l wurden 1,5 l n-Hexan, das ausreichend entwässert und entlüftet war, 37,5 mmol Triethylaluminium, 3,75 mmol tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan und 15 g des im vorstehend erwähnten (1) erhaltenen festen Katalysatorbestandteils eingebracht und 15 g Propylen kontinuierlich zur Zugabe innerhalb 30 Minuten eingebracht, während die Temperatur in dem Autoklaven auf 5 bis 15°C gehalten wurde, um den festen Katalysa torbestandteil zu aktivieren.

(3) Herstellung des Polypropylenpolymers (a)

In einen SUS-Polymerisationsbehälter mit einem Volumen von 3001 (erster Poly merisationsbehälter) wurde Triethylaluminlum mit einer Geschwindigkeit von 1,3 mmol/Std., tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan mit einer Geschwindigkeit von 0,13 mmol/Std. und ein wie im vorstehend erwähnten (2) aktivierter fester Katalysatorbe standteil mit einer Geschwindigkeit von 0,51 g/Std. kontinuierlich eingebracht, während flüssiges Propylen mit einer Geschwindigkeit von 57 kg/Std. eingebracht wurde, um so die Polymerisationstemperatur und den Polymerisationsdruck auf 60°C bzw. 27 kg/cm² Überdruck zu halten, und Propylen in im Wesentlichen Abwesenheit von Wasserstoff polymerisiert, wobei ein Homopolymer von Propylen (Polypropylenpolymer (a)) mit einer Herstellungsgeschwindigkeit von 2,0 kg/Std. erhalten wurde. Die Menge eines pro 1 g des festen Katalysatorbestandteils hergestellten Polymers betrug 3920 g, und die Grenzviskosität dieses Polymers 7,7 dl/g.

(3) Herstellung des Polypropylenpolymers (b)

In einen mit einem Rührer ausgestatteten Fließbettreaktor mit einem Volumen von 1 m³ (zweiter Polymerisationsbehälter) wurden dass aus dem ersten Polymerisations behälter transportierte katalysatorhaltige Polymer mit einer Geschwindigkeit von 2,0 kg/Std., Triethylaluminium mit einer Geschwindigkeit von 60 mmol/Std. und tert-Butyl- n-propyldimethoxysilan mit einer Geschwindigkeit von 6 mmol/Std. kontinuierlich ein gebracht; während Propylen und Wasserstoff so eingebracht wurden, dass Polymerisati onstemperatur, Polymerisationsdruck und Wasserstoffkonzentration in der Gasphase auf 80°C 18 kg/cm² Überdruck bzw. 8 Vol.-% gehalten wurden, und Propylen polymeri siert, wobei ein Homopolymer von Propylen mit einer Herstellungsgeschwindigkeit von 18,2 kg/Std. erhalten wurde. Das erhaltene Homopolymer (Polypropylenpolymer (a) + Polypropylenpolymer (b), nachstehend als "PP-4" bezeichnet) wies eine Grenzviskosität von 1,9 dl/g auf.

Aus den vorstehend erwähnten Ergebnissen betrug die Menge des pro 1 g des festen Katalysatorbestandteils hergestellten Polypropylenpolymers (b) 31 760 g und das Verhältnis der Menge des hergestellten Polypropylenpolymers (a) zu der Menge des her gestellten Polypropylenpolymers (b) 11 : 89. Die Grenzviskosität des Polypropylenpoly mers (b), berechnet mit der vorstehend erwähnten Formel (2), betrug 1,2 dl/g.

(5) Granulieren des Polymers

Ein Gemisch, bestehend aus 100 Gew.-Teilen des Polymers in Form des im vor stehend erwähnten (4) erhaltenen Pulvers, 0,1 Gew.-Teil Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teile eines Antioxidationsmittels Irganox 1010, Handelsname, hergestellt von Ciba Gei gy, und 0,2 Gew.-Teile eines Antioxidationsmittels, Sumilizer BHT, Handelsname, her gestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., wurden bei 230°C zum Granulieren schmelzgeknetet.

Das erhaltene Granulat wies ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) von 3,4 × 10⁵, eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) von 8,0, einen MFR von 12 g/10 min und ein Formquellverhältnis (SR) von 2,35 auf.

Beispiel 1

Ein Gemisch von 100 Gew.-Teilen PP-1-Granulat und 11 Gew.-Teilen PP-4-Gra nulat wurde bei Harztemperaturen von 230 bis 270°C mit zwei Extrudern mit 65 mm Durchmesser und einem Extruder mit 90 mm Durchmesser schmelzgeknetet und das schmelzgeknetete Material durch eine T-Düse eines Beschickungsblocktyps (Düsenbreite 1250 mm, Schnauzenöffnung 0,8 mm) extrudiert.

Das extrudierte Material wurde mit einer mit 100 m/min rotierenden, auf 40°C eingestellten Kühlwalze gekühlt und verfestigt, wobei eine einschichtige Folie mit einer Dicke von 60 µm erhalten wurde. Die erhaltenen Folien wiesen glatte Oberflächen und ausgezeichnete Transparenz und ein Formquellverhältnis von 1,19 auf.

Vergleichsbeispiel 1

Das gleiche Verfahren wurde wie in Beispiel 1 unter Verwendung von nur PP-1- Granulat durchgeführt, wobei eine einschichtige Folie mit einer Dicke von 60 µm erhal ten wurde. Die erhaltene Folie wies schlechte Glätte und schlechte Transparenz und ein Formquellverhältnis von 1,16 auf.

Beispiel 2

Ein Gemisch von 100 Gew.-Teilen PP-3-Granulat und 11 Gew.-Teilen PP-4-Gra nulat wurde bei Harztemperaturen von 230 bis 260°C mit den gleichen Extrudern wie in Beispiel 1 schmelzgeknetet und das schmelzgeknetete Material durch die gleiche T-Düse wie in Beispiel 1 extrudiert, die auf 225°C erwärmt worden war.

Das extrudierte Material wurde mit einer mit 300 m/min rotierenden, auf 40°C eingestellten Kühlwalze gekühlt und verfestigt, wobei eine einschichtige Folie mit einer Dicke von 20 µm erhalten wurde. Die Molekulargewichtsverteilung betrug 3,5, das Formquellverhältnis 1,35, die Trübung 2,3% und die Elmendorf-Zugfestigkeit 3 kN/m.

Vergleichsbeispiel 2

Das gleiche Verfahren wurde wie in Beispiel 2 unter Verwendung von nur PP-2- Granulat durchgeführt, wobei eine einschichtige Folie mit einer Dicke von 20 µm erhal ten wurde. Die erhaltene Folie wies glatte Oberflächen und ausgezeichnete Transparenz und eine Molekulargewichtsverteilung von 5,0, ein Formquellverhältnis von 1,51, eine Trübung von 1,7% und eine Elmendorf-Zugfestigkeit von 0 kN/m auf.

Vergleichsbeispiel 3

Das gleiche Verfahren wurde wie in Beispiel 2 unter Verwendung von nur PP-3- Granulat durchgeführt, wobei eine einschichtige Folie mit einer Dicke von 20 µm erhal ten wurde. Die erhaltene Folie wies schlechte Glätte und geringe Transparenz und eine Molekulargewichtsverteilung von 3,2, ein Formquellverhältnis von 1,21, eine Trübung von 4,1% und eine Elmendorf-Zugfestigkeit von 3 kN/m auf.

Beispiel 3

80 Gew.-Teile eines Propylenpolymers (X), bestehend aus 100 Gew.-Teilen Pro pylenhomopolymer und 0,3 Gew.-Teilen eines Keimbildners (Natrium-2,2-methylenbis- (4,6-di-tert-butylphenyl)phosphat, Adekastab NA-21, Handelsname, hergestellt von Asa hi Denka Kogyo K.K.) und 20 Gew.-Teile des in Bezugsbeispiel 1 erhaltenen Propylen homopolymers wurden gemischt und das Gemisch mit einer T-Düsen-Folienformvor richtung, hergestellt von CBC Teck K.K. verarbeitet, wobei eine Platte mit einer Dicke von 0,2 mm und einer gesamten Trübung von 5,0% erhalten wurde. Die Ergebnisse der Beurteilung der erhaltenen Platte sind in Tabelle 1 gezeigt.

Hier wies das vorstehend erwähnte Propylenpolymer (X) ein Formquellverhältnis von 1,2, einen MFR (Schmelzindex) von 8,0 g/10 min und ein Verhältnis von isotakti scher Pentade von 0,97 auf.

Die erhaltene Platte wurde durch Erwärmen der Oberfläche auf 153°C unter Ver wendung eines Ferninfrarotwärmegeräts erweicht und die erweichte Platte in Kontakt mit der Oberfläche der in Fig. 1 gezeigten Wärmeformgebungsform gebracht und wär megeformt.

Die Beurteilungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 4

Eine Platte wurde wie in Beispiel 3 erhalten, außer dass das Propylenpolymer (X) nur verwendet wurde, ohne dass das in Bezugsbeispiel 1 erhaltene Propylenhomopoly mer als Harz verwendet wurde, und die Platte wärmegeformt. Die Beurteilungsergeb nisse sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.

Tabelle 1

Tabelle 2

Claims

1. Polypropylenharzmasse, umfassend etwa 100 Gew.-Teile eines Polypropylenhar zes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit einem Formquellver hältnis von etwa 1,80 oder mehr.

2. Polypropylenharzmasse nach Anspruch 1, in der das Formquellverhältnis des Polypropylenharzes (A) über etwa 1,0 bis etwa 1,6 beträgt.

3. Polypropylenharzmasse nach Anspruch 1, in der das Polypropylenharz (B) ein Polypropylenharz (B-1) mit einer Grenzviskosität von weniger als etwa 3 dl/g und einer Molekulargewichtsverteilung von weniger als etwa 10 ist, erhalten mit einem die folgenden Schritte 1 und 2 umfassenden Herstellungsverfahren:
Schritt 1: Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (a) mit einer Grenzviskosität von etwa 5 dl/g oder mehr, durch Homopo lymerisation von Propylen oder Copolymerisatlon von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen,
Schritt 2: Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (b) in Gegenwart des Propylenpolymers (a) durch Homopolymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoff atomen, wobei das Polymer (b) eine Grenzviskosität von weniger als etwa 3 dl/g aufweist und der Anteil des Propylenpolymers (a) etwa 0,05 bis etwa 35 Gew.-% beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Polypropylenharzes (B-1).

4. Polypropylenharzmasse nach Anspruch 3, in der das Propylenpolymer (a) ausge wählt ist aus folgenden Polymeren (1) bis (4):

1. ein Homopolymer von Propylen,
2. ein statistisches Copolymer von Propylen mit Ethylen, in dem der Gehalt an Ethyleneinheiten etwa 10 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers,
3. ein statistisches Copolymer von Propylen mit einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an α-Olefineinheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers, und
4. ein ternäres statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und einem α- Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an Ethylenein heiten etwa 10 Gew.-% oder weniger beträgt und der Gehalt an α-Olefin einheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers.

5. Polypropylenharzmasse nach Anspruch 3, in der das Propylenpolymer (b) ausge wählt ist aus folgenden Polymeren (1) bis (4):

6. Polypropylen umfassende T-Düsen-Folie, wobei die Folie eine Molekularge wichtsverteilung von etwa 4,2 oder weniger und ein Formquellverhältnis von etwa 1,28 oder mehr aufweist.

7. T-Düsen-Folie nach Anspruch 6, wobei die Folie eine Molekulargewichtsvertei lung von etwa 1,0 bis etwa 4,0 und ein Formquellverhältnis von etwa 1,3 bis etwa 2,0 aufweist.

8. T-Düsen-Folie, umfassend eine Polypropylenharzmasse, umfassend 100 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit einem Formquellverhältnis von etwa 1,80 oder mehr.

9. T-Düsen-Folie nach Anspruch 8, wobei das Polypropylenharz (B) ein Polypropy lenharz (B-1) mit einer Grenzviskosität von weniger als etwa 3 dl/g und einer Molekulargewichtsverteilung von weniger als etwa 10 ist, erhalten mit einem die folgenden Schritte 1 und 2 umfassenden Herstellungsverfahren:
Schritt 1: Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (a) mit einer Grenzviskosität von etwa 5 dl/g oder mehr, durch Homopo lymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem ausgewählt aus Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen,
Schritt 2: Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (b) in Gegenwart des Propylenpolymers (a) durch Homopolymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem ausgewählt aus Ethylen und α-Olefnen mit 4 bis 12 Kohlen stoffatomen, wobei das Polymer (b) eine Grenzviskosität von weni ger als etwa 3 dl/g aufweist und der Anteil des Propylenpolymers (a) etwa 0,05 bis etwa 35 Gew.-% beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Polypropylenharzes (B-1).

10. T-Düsen-Folie nach Anspruch 9, wobei das Propylenpolymer (a) ausgewählt ist aus den folgenden Polymeren (1) bis (4):

1. ein Homopolymex von Propylen,
2. ein statistisches Copolymer von Propylen mit Ethylen, in dem der Gehalt an Ethyleneinheiten etwa 10 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers,
3. ein statistisches Copolymer von Propylen mit einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an α-Olefineinheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers, und
4. ein ternäres statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und einem α- Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an Ethylenein heiten etwa 10 Gew.-% oder weniger heträgt und der Gehalt an α-Olefin einheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers.

11. T-Düsen-Folie nach Anspruch 9, in der das Propylenpolymer (b) irgendein Poly mer ist, ausgewählt aus folgenden Polymeren (1) bis (4):

12. Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie, umfassend die Schritte des Schmelzknetens von Polypropylen mit einem Extruder, Extrudieren des schmelz gekneteten Produkts durch eine Düsenschnauze und Kühlen und Verfestigen des extrudierten Materials durch eine Kühlwalze, wobei eine Folie gebildet wird, wobei die Folienbildungsgeschwindigkeit etwa 130 m/min oder höher im Schritt des Kühlens und Verfestigens ist, um eine Folie zu erhalten, wobei die erhaltene Folie eine Molekulargewichtsverteilung von etwa 4,2 oder weniger und ein Formquellverhältnis von etwa 1,28 oder mehr aufweist.

13. Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie nach Anspruch 12, wobei die Folie eine Molekulargewichtsverteilung von etwa 1,0 bis etwa 4,0 und ein Form quellverhältnis von etwa 1,3 bis etwa 2,0 aufweist.

14. Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie, umfassend die Schritte des Schmelzknetens einer Polypropylenharzmasse, umfassend 100 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit ei nem Formquellverhältnis von etwa 1,80 oder mehr mit einem Extruder, Extru dieren des schmelzgekneteten Produkts durch eine Düsenschnauze und Kühlen und Verfestigen des extrudierten Materials durch eine Kühlwalze, um eine Folie zu bilden.

15. Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie nach Anspruch 14, wobei das Polypropylenharz (B) ein Polypropylenharz (B-1) mit einer Grenzviskosität von weniger als etwa 3 dl/g und einer Molekulargewichtsverteilung von weniger als etwa 10 ist, erhalten mit einem die folgenden Schritte 1 und 2 umfassenden Her stellungsverfahren:
Schritt 1: Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (a) mit einer Grenzviskosität von etwa 5 dl/g oder mehr, durch Homopo lymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen,
Schritt 2: Ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylenpolymers (b) in Gegenwart des Propylenpolymers (a) durch Homopolymerisation von Propylen oder Copolymerisation von Propylen mit mindestens einem von Ethylen und einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoff atomen, wobei das Polymer (b) eine Grenzviskosität von weniger als etwa 3 dl/g aufweist und der Anteil des Propylenpolymers (a) etwa 0,05 bis etwa 35 Gew.-% beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Polypropylenharzes (B-1).

16. Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie nach Anspruch 15, wobei das Propylenpolymer (a) ausgewählt ist aus den Polymeren (1) bis (4):

17. Verfahren zur Herstellung einer T-Düsen-Folie nach Anspruch 15, wobei das Propylenpolymer (b) irgendein Polymer ist, ausgewählt aus den folgenden Poly meren (1) bis (4):

1. ein Homopolymer von Propylen,
2. ein statistisches Copolymer von Propylen mit Ethylen, in dem der Gehalt an Ethyleneinheiten etwa 10 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers,
3. ein statistisches Copolymer von Propylen mit einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an α-Olefineinheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Gewichts des Copolymers, und
4. ein ternäres statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und einem α- Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, in dem der Gehalt an Ethylenein heiten etwa 10 Gew.-% oder weniger beträgt und der Gehalt an α-Olefin einheiten mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen etwa 30 Gew.-% oder weniger beträgt, bezogen auf 100 Gew.-% des Copolymers.

18. Laminierter Formkörper, umfassend einen wärmegeformten Körper mit mindes tens einer Schicht, umfassend eine Polypropylenharzmasse, die 100 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (A) mit einem Formquellverhältnis von weniger als etwa 1,70 und etwa 0,01 bis etwa 45 Gew.-Teile eines Polypropylenharzes (B) mit einem Formquellverhältnis von etwa 1,80 oder mehr enthält, und ein ein thermoplastisches Harz umfassendes Substrat.