DE10121560A1 - Abbundanlage - Google Patents

Abstract

Eine Abbundanlage mit Fördermechanismus für ein an Bearbeitungsstationen zu positionierendes und zu behandelndes Werkstück wird im Vergleich zu den bisher notwendigen Baulängen wesentlich kompakter, und daß bei spürbarer Steigerung nicht nur der Durchsatzgeschwindigkeit, sondern sogar auch der Positioniergenauigkeit bzw. des Bearbeitungsvorschubes eines zu bearbeitenden Werkstückes, indem auf den herkömmlichen Schleppwagen für Transport und Positionierung des Werkstückes verzichtet wird. Statt dessen wird das in Transportrichtung über die Arbeitstische sich erstreckende längliche Werkstück nun - jedenfalls hinter der eingangsseitigen Säge - für seinen Transport und für seine Positionierung jeweils am Eingang und am Ausgang von Bearbeitungsstationen zwischen Paaren von Walzen oder darüber verlaufenden Mitnehmern und Anlagebänder eingeklemmt. Zur Wegmessung erhält es ein über den Meßaufnehmer unendlich umlaufendes Meßband schlupffrei streckenweise auf seine Werkstück-Oberfläche aufgepreßt, das aber dazwischen in den Werkzeugbereichen jeweils in hohem Bogen davon abgehoben ist; wenn nicht wenigstens eines der vom Werkstück kraftschlüssig mitgenommenen Anlagebänder zugleich als Meßband dient. Das Meßband ist vorzugsweise synchron zum Werkstück, aber über eine Schlupfkupplung aus dem Werkstück-Antrieb oder mittels eines eigenen Antriebs beschleunigt, um das Meßband möglichst kraftneutral im Reibschluß vom Werkstück mitnehmen zu lassen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Abbundanlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1, wie sie Gegenstand der DE 199 20 006 A1 ist. Deshalb wird in Ergänzung vorliegender Erfindungsbeschreibung voll-inhaltlich auf jene Beschreibung, insbesondere auch in Verbindung mit der dortigen Zeichnung, Bezug genommen.

Abbundanlagen gattungsgemäßer Art sind auch in der DE 42 14 057 A1 näher beschrieben, und detaillierter noch in der Firmendruckschrift "SCHMIDLER Abbundanlagen Qualität setzt Maßstäbe" (undatiert; erschienen 1994). Sie dienen der konstruktionsgerechten Profilierung von Werkstücken wie Brettern und vor allem Balken für den zimmermannsmäßigen Holzbau; auf die in der Firmendruckschrift gezeigten Beispiele von dafür profilierten Holzbalken wird verwiesen.

Die in der Praxis anzutreffenden Abbundanlagen weisen typisch zwischen ihren funktional in die Anlage integrierten passiven (also nicht selbst das Werkstück antreibenden) Einförder- und Ausförder-Rollenbahnen am Anfang bzw. am Ende der Anlage hinter einer eingangsseitigen Säge wenigstens eine Bearbeitungsstation auf. Bei der handelt es sich vorzugsweise um eine Universal-Fräsmaschine mit verschwenkbaren Walzen und Fingerfräsern sowie gegebenenfalls mit einem zusätzlichen, quer dazu sowie quer zur Werkstück- Transportrichtung orientierten Konturenfräser. Unter Umständen folgt als weitere Bearbeitungsstation innerhalb dieser Maschinenzone noch eine Gruppierung aus Horizontal- und Vertikalbohrern. Etwaige Abstände zwischen aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen sind durch Vorschubbetten in Form von Tischen oder von ebenfalls passiven Übergabe-Rollenbahnen niveaugleich überbrückt. Längs der Säge und der ihr folgenden Maschinenzone einschließlich längs der am Anfang und am Ende in die Anlage integrierten Rollenbahnen verläuft eine, als hinterer Anschlag und als Längsführung dienende, anlagenfeste Leiste.

Der Werkstück-Transport in eine vorgegebene Bearbeitungsposition relativ zum Werkzeug einer Bearbeitungsstation erfolgt bei den bekannten SCHMIDLER- Abbundanlagen bisher mittels eines reibkraftschlüssig und deshalb werkstückschonend gegen die Werkstück-Oberfläche angelegten Schleppschuhes am unteren Ende eines das Werkstück unter spitzem Winkel vom Anfang zum Ende der Abbundanlage nachschleppenden Schwenkarmes.

Der Arm wird von einem Transportwagen her auf die Oberfläche des Werkstücks herabgeschwenkt. Dafür ist der Arm so hoch über dem Vorschubbett an den Wagen angelenkt, daß bei dessen Verfahren nach Art einer Laufkatze längs einer über die gesamte Länge der Abbundanlage sich erstreckenden Schiene keine Kollision mit Bearbeitungswerkzeugen und deren Halterungen auftreten kann. Aus diesen geometrischen Vorgaben resultiert ein langer Andruck- Hebelarm, also ein recht großer in Transportrichtung gemessener Abstand zwischen dem Schleppschuh und seinem Transportwagen.

Das Verfahren des Transportwagens längs der Fahrschiene, parallel zum Vorschubbett über alle Bearbeitungsstationen und auch noch über die beiderseits in diesen Verfahrweg integrierten Rollenbahnen hinweg, bedingt die große Baulängen der herkömmlichen Abbundanlagen. Denn der Verfahrweg muß so lang sein, daß auch das längste für die Bearbeitung in Betracht kommende Werkstück (wie insbesondere ein Balken von mindestens acht, aber auch bis zu zwölf Metern Länge) in die Säge eingefördert, dann durch die Maschinenzone hindurch transportiert und danach wieder ganz aus deren letzter Bearbeitungsstation herausgezogen worden ist, ehe es von der Ausförder- Rollenbahn quer zu seiner Vorschub und Längsrichtung in einen Querförderer abgeliefert werden kann. Diese Handhabung bedingt die Bau- und dementsprechend Installationslängen für eine herkömmliche Abbundanlage in der typischen Größenordnung von 30 Metern und mehr, also entsprechend hohe Installationskosten. Diese Handhabung bedeutet aber auch, nach Abliefern eines fertig bearbeiteten Werkstückes an der Ausförderrollenbahn am Ende der Anlage, einen relativ hohen Zeitbedarf für das Zurückfahren des Schlepp- Wagens mit nun angehobenem Andruckarm über die gesamte Anlagen- Baulänge hinweg bis zur Übernahmeposition für das auf der Einförderrollenbahn vor oder schon hinter der Säge unterdessen bereitgelegte Folgewerkstück, also ganz zurück vom Ende bis zum Anfang der Abbundanlage.

Die Bearbeitungs-Positionierung des Werkstückes mittels des Schleppschuhes erfolgt aus einer zentralen Programmsteuerung nach Maßgabe einer Wegmessung, die am Transportwagen längs der gesamten Länge seiner sich über die Abbundanlage hinweg erstreckenden Schiene vorgenommen wird.

Erforderlichenfalls wird der Vorschub im Zuge der Positionierbewegung noch um einen direkt zwischen Werkstück-Oberfläche und Schleppschuh gemessenen Schlupf korrigiert (wie in der DE 42 37 048 A1 näher beschrieben).

In der jeweiligen Bearbeitungsposition, in der ein bestimmter Bereich des Werkstücks für ein Werkzeug zugänglich ist, erfolgt derzeit mit hydraulischen Spannstempeln ein Andruck sowohl horizontal gegen die anlagenfeste Leiste zur rückwärtigen Längsführung wie auch vertikal auf das Vorschubbett. Dieses im Zuge der Bearbeitungsfolge sehr häufig vorkommende Einspannen und Lösen des Werkstückes benötigt in der Summe der unterschiedlichen Bearbeitungspositionen längs des Werkstückes eine recht lange Zeitspanne, während der keine Bearbeitung erfolgen kann.

Abgesehen von diesem unproduktiven Energie und Zeitbedarf wirft die zwischen Anfang der Einförder- und Ende der Ausförder-Rollenbahnen über den gesamten Verfahrweg des Schleppwagens messende Länge der herkömmlichen Abbundanlage in der Praxis das Problem auf, daß solche Anlagenabmessungen in schon bestehenden Werkhallen oft gar nicht unterbringbar sind. Die betriebsnotwendigen Hallenmaße müssen regelmäßig durch ge­ nehmigungsrechtlich problematische und zumeist auch unschöne da oft behelfsmäßige lokale Anbauten verlängert werden, um darin nachträglich eine herkömmliche Abbundanlage vollständig unterbringen, witterungsgeschützt betreiben und mit Transportfahrzeugen bedienen zu können. Denn die konstruktionsbedingte Einbeziehung der Einförder und Ausförderrollenbahnen in den Betriebsbereich des gesteuerten Vorschubes durch die ganze Abbundanlage hindurch bedingt, daß Ladefahrzeuge in der Halle verkehren müssen, was an sich aus verschiedenen Gründen (Unfallgefahr, Abgasbelästigung, Verkehrsraumerfordernisse) besser vermieden werden sollte.

Aus diesen Überlegungen heraus liegt vorliegender Erfindung die technische Problemstellung zugrunde, eine kompaktere, nämlich insbesondere kürzer bauende Abbundanlage zu erstellen, die zugleich für eine besonders präzisere Positionierung der nacheinander zu bearbeitenden Werkstücke ausgerüstet werden kann.

Diese Aufgabe wird noch nicht dadurch gelöst, daß etwa gemäß der DE 42 08 233 A1 die herkömmliche Transporteinrichtung, mit ihrem über die gesamte Länge der Anlage verfahrbaren Positionierwagen für die Schleppeinrichtung, vor der eingangsseitigen Kappsäge um eine zusätzliche aber nur dem Nachschub zur Säge, noch nicht einer maßgenauen Posi­ tionierung dienende Fördereinrichtung ergänzt wird. Die ist dort längs der selben Schiene wie der eigentliche Positionierwagen verfahrbar, wenn sie nicht aus einem umlaufenden Fördermittel besteht. Durch solch eine zusätzliche, nicht positionierende Fördereinrichtung am Beschickungs-Anfang wird die Abbundanlage insgesamt natürlich nicht kürzer, und die Positionierung des Werkstückes mittels der herkömmlichen, sich unverändert anschließenden Schleppeinrichtung natürlich auch nicht genauer.

Dagegen ist die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruches gelöst. Danach wird das Werkstück für seinen Vorschub an seinen einander gegenüberliegenden vertikalen Seitenbereichen möglichst großflächig, nämlich über eine möglichst große Länge, zwischen zueinander parallelen Reihen oder Folgen von gleichlaufenden Walzen bzw. um diese herumlaufenden Bändern eingeklemmt. Im Falle von Mitnahme-Bändern enden diese vorzugsweise jeweils vor einem Bearbeitungsbereich, um Kollisionen mit den dort im Raum verschwenkbaren und an das Werkstück ansetzenden Werkzeugen zu vermeiden. Beiderseits solcher jeweiligen Lücke in der Folge der Mitnahmebänder werden diese synchron bewegt. Die weitere Mitnahme des Werkstücks erfolgt somit beiderseits einer Unterbrechung schlupffrei und ohne Versatz. Der drehstarr getrieblich gekoppelte Antrieb von Walzen kann über Keil- oder vorzugsweise Zahnriemen erfolgen. Dafür ist wenigstens ein reversierbarer Antriebsmotor vorgesehen, der parallel zur Ansteuerung der Bearbeitungsstationen aus einem zentralen Rechner programmgesteuert wird. Die eine dieser beiden zueinander parallel sich erstreckenden Walzen oder Bänder-Reihen dient nun, anstelle der bisherigen Queranschlag und Längsführungsleiste bei der herkömmlichen SCHMIDLER-Abbundanlage, als parallel zur Transportrichtung vorzugsweise anlagenfest installierte Längsführung. Die andere, also parallel dazu verlaufende zweite Reihe paßt sich - nämlich in ihrem Querabstand zu jener Längsführung - der Werkstück breite an, indem sie sowohl während der Transportbewegung wie auch beim Positionieren - und dann auch noch im Stillstand während des Bearbeitens - das Werkstück quer zu dessen Längs und Transportrichtung horizontal gegen die erst erwähnte Reihe andrückt.

Anders als die Laufschiene für den herkömmlichen Werkstück-Vorschub mittels des Schleppschuh Transportwagens brauchen also diese anlagenfesten seitlichen Transportwalzen oder -bänder sich nicht auch noch wesentlich vor der ersten und hinter der letzten Bearbeitungsstation, über diese hinaus, über die gesamte Länge von Einförder und Ausförder-Rollenbahnen zu erstrecken.

Dadurch entfallt mit dieser erfindungsgemäßen Lösung an der Abbundanlage nun nicht nur der ganz erhebliche apparative Aufwand für Aufbau und Betrieb des Schleppwagens einschließlich seiner Schienenführung; sondern es erübrigt sich jetzt auch fast völlig derjenige Teil der gesamten Anlagen-Baulänge, der bisher die Summe aus den Einförder und den Ausförder-Rollenbahnen ausmachte - und damit immerhin etwa zwei Drittel der gesamten Baulänge herkömmlicher Abbundanlagen. Und weil nun der über dem Werkstück störende Schleppwagen mit seiner Laufschiene entfallen ist, kann jetzt eine echte Vierseiten-Bearbeitung vorgenommen werden, etwa ein Kettenstemmer auch von oben an einem Holzbalken angesetzt werden.

Vor der Säge und hinter der Maschinenzone der nun im Vergleich zu den bisherigen Installationsabmessungen extrem kurzbauenden Abbundanlage sich etwa noch anschließende, nun separat antreibbare Rollenbahnen für den Balkenzu und -abtransport sind nicht mehr Bestandteile der eigentlichen Abbundanlage, weil gesteuerter und gemessener Werkstück-Vorschub nun nur noch zwischen den Walzen bzw. Bändern für den Balkenvorschub aber nicht mehr jenseits dieser, also nicht mehr im Verlauf von eingangsseitigen und ausgangsseitigen Rollenbahnen vorkommt. Solche zusätzlichen Rollenbahnen können deshalb jetzt als lose Beistellteile bereitgestellt werden, die nur noch bedarfsweise vor und hinter der Anlage angeordnet und dann wieder beiseite geschoben werden. So ist es insbesondere möglich geworden, einzelne Rollen- Gestelle z. B. nach dem Öffnen von Hallentoren erforderlichenfalls - nämlich je nach der aktuell zu erwartenden maximalen Werkstücklänge - in Verlängerung der nun extrem kompakten da kurzbauenden Abbundanlage lose vor die Säge und hinter die letzte der Bearbeitungsstationen zu schieben. Das erlaubt also nicht nur kleinere, im wesentlichen auf den Durchmesser des Kreissägeblattes zuzüglich der Maschinenzone beschränkte Werkhallen; sondern das Herausragen der während der Arbeit separat beigestellten, mobilen Rollenbahnen-Gestelle aus der dafür dann geöffneten Halle fördert auch die Anlieferung und das Abholen der Werkstücke auf einem die Halle umgebenden Verkehrsweg, ohne mit dem Lastkraftwagen oder mit einem Stapler dafür erst in die Halle hineinfahren zu müssen.

Der Vorschub des Werkstücks in Transportrichtung, ein für das genaue Positionieren gegebenenfalls erforderlicher Rückhub und eine etwa erforderliche vorübergehende Transportrichtungsumkehr (um z. B. einen bestimmten vorneliegenden Bereich des Werkstücks noch einmal an einer rückwärtigen Station bearbeiten zu können; oder um nach seiner Fräs-Bearbeitung ein Restwerkstück mittels der Kappsäge abzuschneiden) erfolgt erfindungsgemäß also, ebenso wie das positionsgenaue Festlegen des Werkstücks an der gerade erreichten Bearbeitungsstation, mittels des Fördermechanismus in Form Walzen- Paaren, deren Rotationsachsen vertikal zum Förderbett orientiert sind. Über die Walzen verlaufen bevorzugt noch Transport oder Positionier-Bänder mit ihren gegenüber Holz besonders reibkraftschluß-griffigen Oberflächen. Der gegenseitige horizontale Abstand zwischen den Walzen, gemessen quer zur Längserstreckung des dazwischen transportierten Werkstücks, stellt sich selbsttätig ein, indem das auf dem Tisch liegend fortzubewegenden Werkstück mit seinen Seitenwänden zwischen den Walzen oder Bändern eingeklemmt wird. Dieses seitliche Einspannen des dann zwischen den Walzen oder Bändern über das Vorschubbett hinweg von einer Bearbeitungsstation zur nächsten gleitenden Werkstückes bleibt nicht nur für den Transportvorgang selbst und danach zum Positionieren, sondern auch anschließend noch, während der mechanischen Bearbeitung des Werkstücks, aufrechterhalten.

Ein in einer Bearbeitungsstation vorgesehener Fräser ist vorzugsweise - bis auf seine Querverfahrbarkeit - stationär in der Anlage installiert, weil die vierte Bearbeitungsachse, die für längs der Transportrichtung verlaufende Profile erforderlich ist, nun nicht mehr durch Längsverfahren des Fräsers am fest eingespannten Werkstück vorbei realisiert werden muß, sondern viel zeitsparender und maßgenauer durch Vorschub des Werkstückes zwischen den Walzen bzw. Bändern am ortsfest arbeitenden Fräswerkzeug vorbei realisiert werden kann.

Nach der stationären Festlegung in der jeweiligen Bearbeitungsstation wird das noch zwischen den Walzen oder parallelen Bändern eingespannte Werkstück durch einfache Antriebssteuerung sofort weiterbefördert. Somit entfällt nicht nur der bisherige apparative Aufwand für die Installation und Steuerung von insbesondere hydraulisch zu betätigenden Spann-Stempeln in jeder Bearbeitungsstation, sondern auch noch der Zeitbedarf für das Wechselspiel deren Spann und Lösevorgänge in den aufeinanderfolgenden Bearbeitungs­ stationen. Auch entfällt nun der erhebliche Zeitbedarf für das Zurückfahren des Schleppwagens über die ganze Länge der bisher infolge Einbeziehung der Rollenbahnen in den Schleppbereich sehr langen Abbundanlage, nämlich zur Übernahme des Folgewerkstückes vor oder nach der eingangsseitig installierten Säge. Um das Folgewerkstück schon der Kappsäge für einen Restholz- Stirnschnitt zuführen zu können, wenn das aktuell in Bearbeitung befindliche Werkstück noch gar nicht abgeliefert wurde, werden die Transportwalzen oder -Bänder vor der Säge getrennt von den in der Folge dann synchron angetriebenen Abschnitten hinter der Säge betrieben. Das eröffnet auch die Möglichkeit, etwa für ein wesentlich stärkeres Folge-Werkstück die Einführbänder schon weiter zu öffnen, während das hier bereits passierte vorangegangene schmalere Werkstück weiter vom in der Abbundanlage noch zur Bearbeitung fest zwischen den Walzen eingespannt ist. Dieser überlappende Werkstück- Transport mittels voneinander unabhängig gesteuerter Einfuhr- und Mitnahme Bänder bei bzw. nach Beginn der Anlage erbringt eine spürbare Ersparnis an Durchlaufzeit durch die ohnehin nun schon kürzer bauende Abbundanlage.

Während der Werkstück-Bewegung erfolgt eine Weg oder Positionsmessung relativ zur Abbundanlage unmittelbar auf der Werkstück-Oberfläche. Dafür kann ein Meßband vorgesehen sein, das über wenigstens einen Teil der Werkstücklänge und somit großflächig gegen das Werkstück anliegt und sodann über einen analog oder digital arbeitenden Meßaufnehmer verläuft, dessen Bewegung an den Rechner der zentralen Antriebssteuerung gemeldet wird. Ein solches angeschmiegt mitlaufendes System arbeitet besonders zuverlässig - zumal im Vergleich zu einem lediglich örtlich über dem Werkstück abrollenden Meßrad.

Statt des bisherigen Meßrades ist also nun ein integrales oder gegliedertes, manschettenförmig unendliches Meßband vorgesehen, das innerhalb der Abbundanlage über eine möglichst lange Strecke in Bewegungsrichtung griffig schmiegsam gegen eine der Oberflächen des Werkstücks angelegt wird, schließlich wieder abgehoben wird und als über Rückführrollen umlaufende Schlaufe zum Aufsetzbereich am Werkstück zurückgeführt wird. Der schlupffreie da innige Oberflächenkontakt kann erforderlichenfalls noch mittels separater Andruckelemente (etwa Rollen oder Gleitschuhe) gestützt werden, die unter Zwischenlage des Meßbandes z. B. von oben, von unten oder von einer Seite her elastisch gegen den Werkstück andrücken. Bei Bearbeitungsstationen, wo wegen der Kollisionsgefahr mit Bearbeitungswerkzeugen die Mitnahmebänder unterbrochen sind, kann das Meßband etwa mittels Stützrollen vom Werkstück abgehoben, über die Bearbeitungszone hinweggeführt und danach wieder auf die Werkstückoberfläche aufgedrückt werden. Die gute (da über einen insgesamt längeren Teil der Werkstücklänge verteilte) Haftkopplung des schmiegsam­ biegsamen aber doch in Längsrichtung dehnungssteifen Meßbandes erlaubt dabei eine lockere Schlaufenführung, die sich aber dennoch gegenüber dem Werkstück praktisch schlupffrei bewegt.

Es muß keineswegs jede der beiden zueinander parallelen Reihen von Walzen bzw. sie umschlingenden Transportbändern aktiv angetrieben werden. Es ist apparativ sogar vorteilhafter, nur die eine Reihe (vorzugsweise die nicht quer zum Werkstück verstellbare) motorisch anzutreiben und die andere infolge ihrer kraftschlüssigen Anlage gegen das vortransportierte Werkstück zur Längsführung antriebslos mitlaufen zu lassen. Dadurch entfallen etwaige antriebsseitige Gleichlaufprobleme zwischen den Bändern beiderseits des Werk­ stückes; und vor allem kann dann wenigstens eines dieser seinerseits vom Werkstück schlupffrei mitgenommenen Bänder - anstelle eines gesondert darüber angeordneten und etwa von oben auf das Werkstück aufzudrückenden Meßbandes - unmittelbar als Meßband zum Erfassen des Werkstück-Vorschubs relativ zur Anlage dienen.

Die Funktionszuverlässigkeit solch eines im Reibschluß vom - anderweitig angetriebenen Werkstück mitgenommenen Meßbandes ist in der Praxis erwiesen. Probleme können höchstens noch bei extrem glatten (etwa lackierten oder überfrorenen) Werkstück-Oberflächen unter extremer (positiver oder negativer) Beschleunigung des Werkstückvorschubes auftreten, indem dann das Meßband vorübergehend durchrutscht; oder bei sehr langen Werkstücken, die in der Praxis nie durchgehend ganz gerade gesägt sind und deshalb mit ihrem ausbiegenden Längenbereich vom Meßband hinter dem Transportband abheben können. Das Meßband kann dann vorübergehend stehenbleiben, bis es wieder reibschlüssig anliegend vom Werkstück mitgenommen wird; was für den Prozessor bis dahin aber schon zu einer scheinbar zu großen Bearbeitungslänge führte.

Als Abhilfe gegen solche ohnehin selten zu erwartenden Schlupferscheinungen zwischen Werkstück und Meßband ist nun in Weiterbildung der Erfindung noch vorgesehen, das Meßband nicht erst über die Reibschluß-Kopplung zum Werkstück mit diesem synchron zu bewegen, sondern gewissermaßen kraftneutral mit dem Werkstück mitlaufen zu lassen und dadurch vorübergehende Unterbrechungen der Meßbewegung infolge Schlupfes zu über­ brücken. Dazu kann das Meßband direkt aus dem Transportantrieb für das Werkstück also parallel zu diesem - angetrieben werden; allerdings nicht starr (wie das Werkstück), sondern z. B. über eine etwa magnetische oder mechanische Rutschkupplung. Diese Maßnahme bewirkt, daß der Oberflächen- Reibschluß bei ungestörtem Bewegungsablauf nur geringfügig zur Bewegung des Meßbandes beitragen muß, weil der trägheitsbehaftete Massetransport des Meßbandes nun im wesentlichen - fast vollständig - aus dem Antrieb für das Werkstück und somit synchron zu diesem erfolgt. Wenn das Werkstück vorübergehend vom Meßband abhebt, bleibt letzteres nun nicht mehr stehen, sondern es wird wie das Werkstück selbst weiterhin angetrieben, wodurch zwar vorübergehend nicht die tatsächliche Werkstückbewegung sondern diese nur mittelbar erfaßt wird, aber wenigstes im Meßergebnis keine Lücke auftritt. Andererseits dreht die Rutschkupplung im Antriebszweig zum Meßband durch, wenn das Werkstück einmal relativ zu seinem Antrieb (also zur Bewegung des Transportbandes) eine Verschiebung erfährt. Diese Verschiebung wird dann aufgrund des Reibschlusses zum Werkstück vom Meßband mitgemacht, mit der Folge, daß trotz solchen antriebsseitigen Schlupfes kein Meßfehler entsteht sondern weiterhin die tatsächliche Bewegung des Werkstückes gegenüber der Anlage für die Bearbeitungspositionierung erfaßt wird. Mit anderen Worten wird der aktive Antrieb des Meßbandes infolge der Rutschkupplung gewissermaßen wirkungslos, wenn in der Transportbewegung des Werkstückes relativ zu dessem Antrieb eine Abweichung auftritt. Diese Abweichung von der Vorschub- Steuerung in der Anlage führt aber zu keinem Meßfehler, weil das Meßband dann zwar über die Rutschkupplung vom Werkstück-Antrieb entkoppelt ist aber doch noch im Reibschluß starr an das Werkstück gekoppelt bleibt, so daß weiterhin die tatsächliche Bewegung des Werkstückes relativ zur Anlage vom Meßband erfaßt wird.

Alternativ zur erwähnten Rutsch oder Schlupfkupplung für den Antrieb des Meßbandes aus dem Werkstück-Antrieb heraus parallel und synchron zum Werkstück kann das Meßband auch mittels eines gewissermaßen kurzschluß- oder blockierfesten eigenen Aggregates (wie eines Drehmagnetmotors oder eines Hydromotors) in seiner Bewegung synchron zum Werkstück wenigstens so weit kinetisch unterstützt werden, daß vom Werkstück das dagegen anliegende Meßband praktisch kraftneutral mitgeschleppt wird. Das erbringt den zusätzlichen Vorteil, daß das gewünschte Drehmoment für die Bewegung des Meßbandes bereits unmittelbar vor Einsetzen der Transportbewegung des Werkstückes wirksam ist und so dann bei Transportbeginn kein Versatz-Meßfehler mehr auftreten kann.

Andererseits kann in Fällen, in denen die Meßgenauigkeit einmal nicht relevant ist, der Werkstück-Durchsatz durch die Anlager beschleunigt werden, indem das griffig anliegende Meßband von seinem eigenen Antrieb her ein erhöhtes Drehmoment erfährt und so als Hilfstransportmittel zur Werkstückbewegung beiträgt.

Jedenfalls ist eine erfindungsgemäße Abbundanlage mit Fördermechanismus für ein an Bearbeitungsstationen zu positionierendes und zu behandelndes langes Werkstück im Vergleich zu den bisher notwendigen Baulängen wesentlich kompakter, nämlich ohne Verzicht auf eingeführte Bearbeitungsmöglichkeiten auf nur noch etwa 15% der bisherigen Länge reduzierbar und deshalb nun auch komplett kapselbar (und das bei spürbarer Steigerung nicht nur der Durchsatzgeschwindigkeit sondern sogar auch der Positioniergenauigkeit bzw. des Bearbeitungsvorschubes eines zu bearbeitenden Werkstückes), indem auf den herkömmlichen Schleppwagen für Transport und Positionierung des Werkstückes verzichtet wird. Statt dessen wird das in Transportrichtung über dis Arbeitstische sich erstreckende Werkstück nun - jedenfalls hinter der Säge - für seinen Transport ebenso wie für seine Positionierung zwischen Paaren parallel wirkender Mitnehmerbänder eingeklemmt, von denen wenigstens eine Reihe angetrieben ist und das Werkstück so kraftschlüssig mitnimmt.

Zur Wegmessung erhält es dabei ein auch über einen Weg-Meßaufnehmer unendlich umlaufendes Meßband in der Bewegungsrichtung schlupffrei streckenweise auf eine seiner Werkstück-Oberflächen aufgepreßt, wobei direkt wenigstens eines der als Anschlagführung dienenden Bänder vom Werkstück schlupffrei kraftschlüssig mitgenommen als das Meßband dienen kann; mit Entlastung dieser kraftschlüssigen Kopplung durch einen zum Werkstück- Transport synchronen Antrieb des Meßbandes etwa aus dem Werkstück- Vorschub über eine Rutschkupplung oder mittels eines eigenen blockierfesten Antriebs, um das Meßband möglichst kraftneutral im Reibschluß vom Werkstück mitnehmen zu lassen.

Claims (12)

1. Abbundanlage mit angetriebenem Fördermechanismus zum Bewegen eines Werkstückes von einer Bearbeitungsstation zur nächsten und zum Positionieren des zu bearbeitenden Werkstückes an den Bearbeitungsstationen, dadurch gekennzeichnet, daß das auf dem Maschinentisch einer Bearbeitungsstation aufliegende Werkstück quer zu seiner Längserstreckung seitlich zwischen in Transportrichtung quer zur Auflage orientiert achsparallel aufeinanderfolgend wenigstens zum Teil motorisch angetriebenen Walzen oder diese umschlingenden Bändern für kraftschlüssige Mitnahme reibschlüssig eingeklemmt ist.

2. Abbundanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufeinanderfolge von Walzen als anlagenfester Anschlag dient, gegen den das Werkstück von einer dagegen quer verlagerbaren parallelen Reihe von Walzen andrückbar ist.

3. Abbundanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der beiden zueinander parallelen Linien von Walzen auf Schlitten quer zur Transportrichtung motorisch verlagerbar ist.

4. Abbundanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein als unendliche Manschette über einen Meßaufnehmer umlaufendes Meßband mit einem Teil seiner Länge über einen Teil der in Längsrichtung sich erstreckenden Oberfläche des Werkstücks sich abwälzend reibkraftschlüssig verbunden ist.

5. Abbundanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß elastisch gelagerte Andrückelemente (Rollen oder Schuhe) vorgesehen sind, die unter Zwischenlage des Meßbandes das Werkstück gegen die Ebene von Maschinentischen oder gegen eine Reihe von Walzen bzw. gegen diese umschlingende Bänder andrücken.

6. Abbundanlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßband in Bereichen der Bearbeitungsstationen vom Werkstück abgehoben ist.

7. Abbundanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Reihen von Walzen motorisch angetrieben und die andere dazu parallel orientierte Reihe als infolge kraftschlüssiger Anlage des vorantransportierten Werkstückes mitlaufender Anschlag ausgelegt ist, der zugleich als über einen Meßaufnehmer umlaufendes Meßband einer Vorschubmessung des Werkstückes gegenüber der ortsfesten Abbundanlage dient.

8. Abbundanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßband synchron mit dem Werkstück über eine Schlupfkupplung aus dem Werkstück-Antrieb oder über einen eigenen Antrieb bewegt wird.

9. Abbundanlage nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der eigene Meßband-Antrieb auch zur Unterstützung des Werkstück-Transportes einsetzbar ist.

10. Abbundanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Bearbeitungsstationen auch noch unter Werkzeug- Eingriff in das Werkstück quer zur Transportrichtung des Werkstücks durch die Anlage verfahrbar sind.

11. Abbundanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen zum Bewegen des Werkstückes auch noch unter Werkzeug-Eingriff in das Werkstück antreibbar sind.

12. Abbundanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die an ihrem Anfang vor einer Säge gelegenen Walzen unabhängig von den hinter der Säge folgenden Walzen antreibbar und quer zur Transportrichtung einstellbar sind.