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Die
Erfindung betrifft ein Polsterelement mit Bezug nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Polsterelemente
der Eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik bekannt
und werden beispielsweise bei der Verpolsterung der Sitze von Kraftfahrzeugen
verwendet. Diese Polsterelemente weisen einen elastischen Kern auf,
der vorzugsweise aus Schaumstoff hergestellt sein kann, wobei die
Oberfläche
des Kerns vollständig
oder teilweise von einem Bezug, beispielsweise aus Stoff, Leder
oder ähnlichem überdeckt
wird. Bei der Herstellung des Kernmaterials können beispielsweise Polyurethan-Schäume eingesetzt
werden.
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Zur
Befestigung des Bezugs am Kern sind aus dem Stand der Technik verschiedene
Befestigungstechniken bekannt. Beispielsweise ist es bekannt, in
den Kern Schnüre
oder Drähte
einzuschäumen,
an denen dann am Bezug befestigte Verankerungselemente eingehängt beziehungsweise
eingeklipst werden können.
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Aus
der
DE 19 815 838 ist
eine Befestigungstechnik bekannt, bei der am Bezug ein widerhakenförmiger Profilkörper befestigt
ist. Dieser widerhakenförmige
Profilkörper
kann zur Befestigung des Bezugs in eine am Kern vorgesehene Nut
eingesteckt werden, so dass sich die Widerhakenarme in der Nut an
das Kernmaterial anlegen und ein Zurückziehen des Profilkörpers dadurch
ausschließen.
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Nachteilig
an dieser Befestigungstechnik ist es, dass auch wenn die Widerhakenarme
an den Schaft des Profilkörpers
angelegt werden eine relativ breite Ausnehmung im Kern erforderlich
ist, um den Profilkörper
in die Nut einführen
zu können.
Außerdem
sind beim Zusammendrücken
der Widerhakenarme bestimmte Montagekräfte aufzubringen, was für das Montagepersonal
eine Erschwernis darstellt. Nachteilig ist es auch, dass die widerhakenförmig ausgebildeten
Profilkörper
bei der Demontage des Bezuges nur schwer aus der Nut zurückgezogen werden
können.
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Die
EP 0 403 815 B1 beschreibt
eine Befestigungstechnik, bei der am Bezug eine textile Annähfahne angenäht ist.
Am freien Ende der Annähfahne ist
ein Einzugstab mit zwei sich seitlich erstreckenden Profilschenkeln
befestigt, die zur Befestigung des Bezuges durch eine schlitzförmige Öffnung im
Polsterelement durchgesteckt werden und an der Unterseite seitlich
abgespreizt zur Anlage kommen.
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Nachteilig
an dieser Befestigungslösung
ist es, dass der Einzugstab aufgrund der fehlenden Eigensteifigkeit
der textilen Annähfahne
nur schwierig durch die schlitzförmige Öffnung im
Polsterelement durchgesteckt werden kann.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein neues Polsterelement mit
Bezug vorzuschlagen, das die aus dem Stand der Technik bekannten
Nachteile vermeidet.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Polsterelement nach der Lehre des Anspruchs
1 gelöst.
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Vorteilhafte
Ausführungsformen
der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß ist der
Profilkörper
einstückig
aus Kunststoff hergestellt, beispielsweise durch Extrudieren, Spritzgießen oder
Formpressen eines Kunststoffprofils.
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Erfindungsgemäß weist
der Profilkörper
zur Befestigung des Bezuges am Kern einen Schaft und ein am Ende
des Schafts schwenkbar angelenktes Kippelement auf. Die Anlenkung
des Kippelements am Schaft wird durch ein Filmscharnier realisiert.
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Bei
der Montage des Profilkörpers
muss der Profilkörper
mit dem abgeklappten Kippelement durch die Ausnehmung durchgesteckt
werden. Die Montage wird erfindungsgemäß erheblich dadurch vereinfacht,
dass der Schaft des Profilkörpers
eine bestimmte Eigensteifigkeit aufweist.
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Dadurch
ist gewährleistet,
dass das Montagepersonal den Schaft am zum Bezug weisenden Ende
fassen und durch die Ausnehmung im Kern durchschieben kann.
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Im
montierten Zustand erstreckt sich der Schaft des Profilkörpers zumindest
ein Stück
weit in die Ausnehmung, wobei die Arme des Kippelements sich vom
Anlenkpunkt nach außen
erstrecken und dadurch den Profilkörper beziehungsweise den Bezug
befestigend das Kernmaterial hintergreifen. Zur Montage des Profilkörpers kann
das Kippelement relativ zum Schaft verschwenkt werden, so dass sich beide
Arme in Richtung der Ausnehmung erstrecken. Der erste Arm des Kippelements
kann dabei am Schaft zur Anlage gebracht werden, so dass nur eine sehr
geringe lichte Weite in der Ausnehmung erforderlich ist, um den
Profilkörper
durchzustecken. Der zweite Arm des Kippelements erstreckt sich ausgehend
vom Anlenkpunkt über
den Schaft in Richtung der Ausnehmung hinaus und kann, falls die
Ausnehmung bis zur Unterseite des Kerns durchgeht, bei der Montage
von der Unterseite des Kerns aus gefasst und durchgezogen werden.
Insbesondere bei durchgehenden Ausnehmungen ergibt sich also durch
das überstehende
Kippelement eine zusätzliche
Montageerleichterung.
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Bei Überschreitung
einer bestimmten Eigensteifigkeit des Schaftes kann der Sitzkomfort
durch den Schaft beeinträchtigt
werden. Um dem entgegen zu wirken, ist erifndungsgemäß im Schaft
ein Gelenkabschnitt, der beispielsweise von einem gummiartigen Kunststoff
gebildet wird, vorgesehen. Der Gelenkabschnitt verbindet dabei zwei
Abschnitte hoher Eigensteifigkeit miteinander. Während der Montage werden die
zum Durchschieben des Profilkörpers
erforderlichen Montagekräfte
im wesentlichen in der Körperebene
des Schafts übertragen,
so dass der Gelenkabschnitt nicht abknickt.
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Nach
einer bevorzugten Ausführungsform weist
das Kippelement einen im wesentlichen ebenen Querschnitt auf. Dadurch
kann gewährleistet werden,
dass das Kippelement bei der Montage sehr eng an den Schaft angelegt
wird, so dass nur eine geringe lichte Breite in der Ausnehmung zum
Durchstecken des Profilkörpers
erforderlich ist.
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Alternativ
dazu kann das Kippelement eine Profilierung aufweisen, insbesondere
gewölbt
ausgebildet sein. Die Orientierung der Wölbung wird dabei so gewählt, dass
die seitlichen Kanten des Kippelements gegen den Kern gerichtet
sind.
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Erfindungsgemäß ist zwischen
dem Bezug und dem Profilkörper
ein Materialstreifen, vorgesehen der den Profilkörper mit dem Bezug verbindet. Dieser
Materialstreifen kann nach einer bevorzugten Ausführungsform
vom Schaft selbst gebildet werden. Dazu wird die dem Kippelement
gegenüberliegende Seite
des Schafts am Bezug befestigt, beispielsweise angenäht, so dass
der Profilkörper
unmittelbar mit dem Bezug verbunden ist.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn der Gelenkabschnitt auf Zug zumindest geringfügig elastisch verformbar
ist. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn der Gelenkabschnitt
von einem gummiartigen Kunststoff gebildet wird. Durch die elastische
Verformbarkeit des Gelenkabschnitts kann der Gelenkabschnitt auf
Zug vorgespannt werden, so dass nach der Montage des Profilkörpers eine
zumindest geringfügige Vorspannung
auf den Bezug wirkt und diesen dadurch um den Kern spannt.
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Die
Herstellung des Profilkörpers,
insbesondere eines Profilkörpers
mit Gelenkabschnitt, kann vorteilhaft durch Koextrusion von zwei
Kunststoffen oder durch ein Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren
realisiert werden. Beispielsweise kann ein Kunststoff mit relativ
hoher Eigensteifigkeit zusammen mit einem gummiartigen Kunststoff
zu einem Strangprofil extrudiert oder Formkörper spritzgegossen bzw. formgepresst
werden.
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Um
die Montage des Profilkörpers
weiter zu vereinfachen, kann am Schaft des Profilkörpers ein Führungselement
vorgesehen werden. Dieses Führungselement
kommt bei der Montage an den Wandungen des Kerns in der Ausnehmung
führend
zur Anlage, so dass der Profilkörper
in der gewünschten Richtung
durch die Ausnehmung durchgesteckt werden kann.
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Nach
einer bevorzugten Ausführungsform
ist das Führungselement
widerhakenartig ausgebildet, wobei die Widerhaken derart angeordnet
sind, dass sie beim Zurückziehen
des Schafts in das Kernmaterial eingreifen.
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Die
Befestigung des Profilkörpers
am Kern kann noch weiter verbessert werden, wenn zwischen dem Kern
und dem Kippelement ein Unterlegelement angeordnet wird. Das Unterlegelement übernimmt dabei
die Funktion einer Unterlegscheibe und verteilt die vom Kippelement
ausgehenden Haltekräfte
großflächig in
das Kernmaterial.
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Die
Montage des Profilkörpers
wird weiterhin dadurch erleichtert, wenn die Außenseite des Profilkörpers eine
reibungsarme Oberfläche
aufweist, so dass die beim Durchstecken des Profilkörpers durch die
Ausnehmung auftretenden Reibungskräfte reduziert werden.
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Die
Gestalt des Profilkörpers
längs der
Ausnehmung kann erfindungsgemäß unterschiedlich sein.
Es ist denkbar, dass der Profilkörper
als dreidimensionales Einzelelement ausgebildet ist und sich nur
abschnittsweise über
die Länge
der Ausnehmung erstreckt. In diesem Falle werden am Bezug mehrere separate
Profilkörper
hintereinander vorgesehen, die jeweils einzeln am Kern befestigt
werden.
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Alternativ
dazu kann der Profilkörper
auch als Strangprofil ausgebildet sein.
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Aufgrund
ihrer Formgebung ist die Verformbarkeit von Profilkörpern quer
zu ihrer Längsachse stark
eingeschränkt.
Um die Verformbarkeit quer zur Längsachse
zu erhöhen
können
am Profilkörper
Ausnehmungen vorgesehen werden, die den Profilkörper bereichsweise unterbrechen
und dadurch eine Verformung ermöglichen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft erläutert. Es
zeigen:
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1 ein
Polsterelement während
der Montage eines Bezuges in einem schematisch dargestellten Querschnitt;
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2 das
Polsterelement gemäß 1 nach
der Montage in einem schematisch dargestellten Querschnitt;
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3 eine
zweite Ausführungsform
eines Polsterelements in einem schematisch dargestellten Querschnitt;
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4 ein
Profilkörper
in einer schematisch dargestellten seitlichen Ansicht;
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5 den
Profilkörper
gemäß 4 in
einer schematisch dargestellten Ansicht von oben.
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Das
in 1 im Querschnitt dargestellte Polsterelement 01 weist
einen aus Schaumstoff hergestellten Kern 02 und einen den
Kern auf der Oberseite überdeckenden
Bezug 03 auf.
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Zur
Befestigung des Bezuges 03 am Kern 02 ist auf
der Innenseite des Bezuges 03 ein Profilkörper 04 angenäht. Der
Profilkörper 04 wird
in eine am Kern 02 vorgesehene durchgehende Ausnehmung 05 von
oben eingesteckt und kann mit seiner nach unten gerichteten Seite
auf der Unterseite des Kerns das Kernmaterial hintergreifend zur
Anlage gebracht werden. Da der Profilkörper 04 mit seinem
Schaft 06 direkt am Bezug 03 angenäht ist,
ist ein separater Materialstreifen zur Verbindung des Profilkörpers 04 mit
dem Bezug 03 nicht erforderlich.
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In 1 ist
das Polsterelement 01 während der
Montage des Profilkörpers 04 dargestellt.
Der Profilkörper 04 wird
vom Schaft 06 und einem daran mittels eines Filmscharniers 07 angelenkten
Kippelement 08 gebildet. Zur Montage des Profilkörpers wird das
Kippelement 08 soweit nach oben verschwenkt, bis der eine
Arm 09 des Kippelements am Schaft 06 zur Anlage
kommt. Zugleich ragt der zweite Arm 10 des Kippelements 08 über den
Schaft 06 nach unten hinaus.
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Aufgrund
der Eigensteifigkeit des Schafts 06 kann der Profilkörper 04 in
einfacher Weise durch die Ausnehmung 05 durchgesteckt werden,
bis beide Arme 09 und 10 auf der Unterseite des
Kerns 02 aus der Ausnehmung 05 austreten und das
Kippelement 08 in eine horizontal verlaufende Position
zurückgeschwenkt
werden kann.
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In 2 ist
das Polsterelement 01 nach der Montage des Profilkörpers 04 dargestellt.
Das Kippelement 08 hintergreift mit seinen Armen 09 und 10 das
Material des Kerns 02 und verhindert dadurch ein Zurückziehen
des Profilkörpers 04.
Im Ergebnis wird dadurch der Bezug 03 mit dem Kern 02 dauerhaft verbunden.
Werden auf den Bezug 03 Ausziehkräfte aufgebracht, beispielsweise
beim Einsitzen einer Person auf einen Fahrzeugsitz, wird der Profilkörper 04,
wie in 2 schematisch angedeutet, soweit nach oben gezogen,
bis die daraus resultierenden Haltekräfte zwischen Kern 02 und
Kippelement 08 gerade den Ausziehkräften entsprechen. Nach Wegnahme
der Ausziehkräfte
entspannt sich der Kern 02 wiederum, wodurch der Profilkörper 08 nach
unten gezogen wird und dadurch den Bezug 03 erneut über dem
Kern 02 spannt.
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Der
Profilkörper 08 ist
einstückig
aus zwei Kunststoffen hergestellt, wobei das Filmscharnier 07 durch
eine entsprechende Wahl des Querschnitts gebildet wird. Der Schaft 06 des
Profilkörpers
weist einen oberen Abschnitt 11 und einen unteren Abschnitt 12 auf,
die jeweils aus dem gleichen Kunststoff mit hoher Eigensteifigkeit
wie das Kippelement 08 hergestellt sind. Zwischen den Abschnitten 11 und 12 ist ein
Gelenkabschnitt 13 vorgesehen, der die Abschnitte 11 und 12 gelenkig
miteinander verbindet. Der Gelenkabschnitt 13 wird von
einem gummielastischen Kunststoff gebildet der bei der Herstellung
des Profilkörpers 04 zusammen
mit dem Kunststoff hoher Eigensteifigkeit koextrudiert wird.
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Das
Kippelement 08 ist im wesentlichen eben ausgebildet, so
dass es bei der Montage eng an den Schaft 06 angelegt werden
kann. Zur Erhöhung der
Haltekräfte
sind an den Enden der Arme 09 und 10 geringe Kantenvorsprünge angeformt,
die widerhakenartig am Material des Kerns 02 in Eingriff
kommen können.
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Aufgrund
der elastischen Verformbarkeit des Gelenkelements 13 und
der nach der Montage des Profilkörpers 04 auf
den Schaft 06 wirkenden Zugkräfte ergibt sich eine bestimmte
Vorspannung des Schafts 06, durch die Maßtoleranzen
ausgeglichen werden können.
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3 zeigt
eine zweite Ausführungsform 15 eines
erfindungsgemäßen Polsterelements,
dass wiederum einen Kern 02 mit durchgehender Ausnehmung 05 und
einen Bezug 03 aufweist. Der bei der Ausführungsform 15 am
Bezug 03 befestigte Profilkörper 16 wird wiederum
von einem Schaft 17 und einem Kippelement 18 gebildet.
Am Schaft 17 ist zur Führung
des Profilkörpers 16 während der
Montage ein widerhakenförmig
ausgebildetes Führungselement 20 einstückig angeformt.
Das Führungselement 20 stützt den
Schaft 17 während
der Montage gegenüber
den Wandungen des Kerns 02 in der Ausnehmung 05 ab
und vermeidet dadurch ein abkippen des Schafts 17 im Gelenkelement 19.
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Bei
der Ausführungsform 15 ist
zwischen der Unterseite des Kerns 02 und dem Kippelement 18 ein Unterlegelement 21 angeordnet,
das die auf den Kern 02 vom Kippelement 18 ausgehenden
Haltekräfte
großflächig auf
das Kernmaterial verteilt. Durch den Einsatz des Unterlegelements 21 können die
Abmaße
des Kippelements 18 relativ klein gewählt werden, da eine ausreichende
Kraftverteilung auf das Material des Kerns 02 gewährleistet
ist.
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In 4 ist
der Profilkörper 04 mit
dem Schaft 06 und dem Arm 10 des Kippelements 08 in seitlicher
Ansicht dargestellt. Im Schaft 06 sind keilförmige Ausnehmungen 22 in äquidistanten
Abständen
angebracht, so dass der Profilkörper 08 nach oben
und unten verformbar ist, wodurch die Montage erheblich erleichtert
wird.
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5 stellt
den Profilkörper 04 mit
den Ausnehmungen 22 in Ansicht von oben dar. Auch in den Armen 09 und 10 des
Kippelements 08 sind jeweils in äquidistanten Abständen paarweise
Ausnehmungen 23 angebracht, so dass der Profilkörper auch
nach rechts beziehungsweise links umgebogen werden kann. Um den
Profilkörper 04 entlang
seiner Längsachse
durch die Ausnehmungen 22 und 23 nicht zu sehr
zu schwächen
sind die Ausnehmungen 22 und 23 jeweils zueinander
versetzt am Profilkörper 04 angeordnet.