DE10108632A1 - Spritzgießvorrichtung - Google Patents

Abstract

Die Spritzgießvorrichtung besitzt eine Form, die aus mindestens zwei eine Formkavität umschließenden Formteilen (11, 12) gebildet ist. Der erste Formteil (11) wird über eine Horizontalführung in Form einer Schwenkvorrichtung (5) oder in Form einer Kette parallel zur Formtrennebene in die Einspritzposition und aus dieser in eine Entnahmeposition bewegt, während ein zweites Formteil (2) über eine Vertikalführung senkrecht zur Formtrennebene in die Einspritzposition und aus dieser in eine Öffnungsposition bewegbar ist. DOLLAR A Die Spritzgießvorrichtung besitzt einen einfachen, kostengünstigen und wartungsfreundlichen Aufbau, der die Herstellung von kleinen Präzisionsteilen in schneller Taktfolge ermöglicht und unmittelbar in eine Montagelinie integrierbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießvorrichtung mit einer Form, die in einer Einspritzposition aus mindestens zwei zu­ mindest eine Formkavität umschließenden Formteilen gebildet wird, und mit einer Einspritzvorrichtung für flüssige Formma­ sse mit einer Einspritzdüse, die im Bereich der Formtrennebe­ ne in Angußkanäle der in Einspritzposition befindlichen Form mündet.

Spritzgießmaschinen besitzen üblicherweise schwere Formblöc­ ke, auf die die Formteile aufgespannt sind und die mit Hoch­ druckpressen für jeden Spritzvorgang geschlossen werden. Auf­ grund der dabei zu bewegenden großen Massen sind dabei aller­ dings keine kurzen Taktzeiten erreichbar. Um kleine Spritz­ teile in großen Stückzahlen wirtschaftlich herstellen zu kön­ nen, werden dabei Vielfachformen verwendet, mit denen bei je­ dem Spritzvorgang eine größere Anzahl gleicher Formlinge er­ zeugt wird. Allerdings läßt sich eine solche Maschine nicht in eine taktgesteuerte Fertigungslinie integrieren; das be­ deutet, daß Spritzgießvorgänge meist getrennt von den norma­ len Montage- und Bearbeitungsschritten durchgeführt und die gespritzten Formlinge getrennt der Montagelinie zugeführt werden müssen.

Es ist allerdings auch bekannt, für die Massenproduktion von Kunststoff-Spritzformlingen eine Durchlaufanlage zu verwen­ den, bei der zwei Endlosketten mit Formhälften parallel ange­ ordnet sind, so daß jeweils zwei Formhälften über eine be­ stimmte Strecke des Kettendurchlaufs eine gemeinsame Formka­ vität bilden, die mit flüssigem Kunststoff gefüllt wird (WO 99/47330). Ein solches Verfahren ist allerdings nur für Mas­ senartikel, wie Kunststoffbecher und dergleichen anwendbar, bei denen es nicht auf genaue Maßhaltigkeit der gespritzten Produkte ankommt. Für die Präzisionsfertigung von kleinen Bauelementen, bei denen häufig zusätzliche Einlegeteile um­ spritzt werden müssen, ist eine derartige Durchlaufanlage nicht verwendbar.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Spritzgießvor­ richtung zu schaffen, die zur Herstellung von kleinen Präzi­ sions-Bauelementen geeignet ist, wobei insbesondere auch zu­ sätzliche Einlegeteile verarbeitet werden können. Dabei soll diese Spritzgießvorrichtung einen einfachen Aufbau besitzen, flexibel und ohne hohe Kosten auf unterschiedliche Formge­ staltungen umstellbar sein; ihr Aufbau soll einen schnellen Takt der aufeinanderfolgenden Spritzvorgänge ermöglichen, so daß die Vorrichtung direkt in eine Fertigungs- und Montageli­ nie von kleinen Bauelementen, beispielsweise von elektrome­ chanischen Bauelementen, wie Relais, integriert werden kann.

Erfindungsgemäß wird dieses Ziel mit einer Spritzgießvorrich­ tung der eingangs genannten Art erreicht, welche folgende Merkmale aufweist:

• - eine Horizontalführung, mittels derer mindestens ein er­ ster Formteil parallel zu einer Formtrennebene in die Ein­ spritzposition und aus dieser in eine Entnahmeposition be­ wegbar ist,
• - eine Transporteinrichtung für die Bewegung des mindestens einen ersten Formteils,
• - eine Vertikalführung, mittels derer ein zweiter Formteil senkrecht zur Formtrennebene in die Einspritzposition und aus dieser in eine Öffnungsposition bewegbar ist, und
• - eine Schließeinrichtung zur Betätigung des zweiten Form­ teils.

Bei der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung sind also mindestens zwei Formteile an der Bildung der Formkavität be­ teiligt, die beim Schließen der Form zwei zueinander senk­ rechte Bewegungen vollziehen. Durch die Bewegung des ersten Formteils in einer Horizontalführung ist es möglich, diesen ersten Formteil vorzugsweise mehrfach vorzusehen, so daß jeweils ein erster Formteil in schnellem Takt in die Einspritz­ position für die Spritzvorgang gebracht wird, während ein an­ derer erster Formteil in der Entnahmeposition von dem gerade hergestellten Formling befreit wird. Da die Formteile selbst nicht auf große Formblöcke aufgespannt werden, sondern über ihre jeweilige Horizontal- bzw. Vertikalführung in die Ein­ spritzposition gebracht werden, sind die zu bewegenden Massen relativ gering, wodurch ein schneller Arbeitstakt erzielbar ist, der lediglich von der Aushärtezeit des jeweils gespritz­ ten Formlings abhängt. Auch die Bestückung mit zusätzlichen Einlegeteilen verlängert dabei die Taktzeit nicht, da das Be­ stücken des ersten Formteils mit diesen Einlegeteilen jeweils in einer Einlege- oder Bestückposition erfolgen kann, während sich ein anderer erster Formteil in der Einspritzposition be­ findet.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann auch ein drit­ ter Formteil vorgesehen werden, der auf der dem zweiten Form­ teil gegenüberliegenden Seite des ersten Formteils in der Einspritzposition angeordnet ist, wobei der erste Formteil rahmenförmig einen Bereich der Formkavität zwischen dem zwei­ ten und dem dritten Formteil umschließt. Dieser dritte Form­ teil kann dabei feststehend sein; vorzugsweise wird er aber analog zum zweiten Formteil über eine Vertikalführung zwi­ schen der Einspritzposition und einer Öffnungsposition be­ wegt.

In einer ersten Ausführungsform ist vorgesehen, daß zwei er­ ste Formteile auf einem um eine Schwenkachse um 180° ver­ schwenkbaren Träger bezüglich der Schwenkachse gegenüberlie­ gend angeordnet sind und durch diesen Träger abwechseln in die Einspritzposition und in die Entnahmeposition bewegbar sind. Bei dieser Ausführungsform werden also lediglich zwei erste Formteile benötigt, die als Formeinsätze auf dem ver­ schwenkbaren Träger abnehmbar befestigt sind und abwechseln in die Einspritzposition gebracht werden. Da sich der schwenkbare Träger nicht ständig in einer Richtung weiterbewegt, können beispielsweise einfache flexible Zuleitungen für elektrische und pneumatische Anschlüsse verwendet werden Der schwenkbare Träger selbst benötigt auch keine große Masse, so daß eine schnelle Taktzeit gewährleistet ist. Soweit Einlege­ teile mit einzuspritzen sind, dient die Entnahmeposition zu­ gleich auch als Bestückposition. Dort werden die gerade ge­ spritzten Formlinge aus dem aus der Einspritzposition heraus­ geschwenkten ersten Formteil entnommen, vom Anguß befreit und zur weiteren Verarbeitung auf eine Fördereinrichtung ge­ bracht, während über eine Einlegevorrichtung die neuen Einle­ geteile in den leeren ersten Formteil eingebracht werden.

In einer anderen vorteilhaften, Ausgestaltung der Erfindung wird eine Mehrzahl von ersten Formteilen über Verbindungsele­ mente in Reihe derart aneinandergekoppelt, daß sie jeweils nacheinander die Einspritzposition und danach die Entnahmepo­ sition durchlaufen. Anstelle der Schwenkbewegung bei der vor­ herigen Ausführungsform erfolgt nun eine lineare Durchlaufbe­ wegung durch die Einspritzposition. Falls Einlegeteile mit umspritzt werden müssen, ist nunmehr eine eigene Bestückposi­ tion der Einspritzposition vorgeschaltet.

Grundsätzlich ist es möglich, die einzelnen ersten Formteile bei dieser Ausführungsart magazinartig mehr oder weniger starr aneinander zu koppeln und sie so im immer gleichen Takt durch die Einspritzposition zu schleusen. Vorzugsweise sind jedoch die Verbindungselemente als Gelenkverbindungen ausge­ bildet, so daß die ersten Formteile Glieder einer Kette, vor­ zugsweise einer Endloskette bilden.

Die flexible Verbindung der ersten Formteile in Form einer Kette ermöglicht es, unterschiedliche Taktschritte etwa in der Bestückposition und in der Einspritzposition vorzusehen, wobei die Unterschiede durch eine Ausgleichsschlaufe aufge­ fangen werden können. So ist es beispielsweise möglich, für die Bestückung mit mehreren Einlegeteilen mehrere Bestückpo­ sitionen hintereinander anzuordnen, wobei die Kette im schnellen Takt jede der Bestückpositionen durchläuft und in jeder dieser Bestückpositionen ein erster Formteil mit einem anderen Einlegeteil bestückt wird. Gleichzeitig ist es mög­ lich, mehrere Einspritzpositionen hintereinander anzuordnen, in denen jeweils gleichzeitig ein Einspritzvorgang stattfin­ det. Dies kann beispielsweise dazu dienen, Mehrfachumsprit­ zungen zu erzeugen, wobei in den hintereinandergeschalteten. Einspritzstationen aufgrund unterschiedlich gestalteter zwei­ ter und gegebenenfalls dritter Formteile unterschiedliche Formkavitäten gebildet wird, so daß die durchlaufenden Form­ linge in den ersten Formteilen nacheinander mit unterschied­ lichen Ummantelungen, beispielsweise auch unterschiedlichen Materialien, umspritzt werden.

Es ist aber auch möglich, in den hintereinander in Durchlauf­ richtung der Kette angeordneten Einspritzpositionen jeweils gleiche Formkavitäten auszubilden, so daß jeweils mehrere aufeinanderfolgende Kettenglieder, das heißt erste Formteile, jeweils gleichzeitig die gleiche Umspritzung erfahren und nach der Umspritzung im schnellen Takt soweit weitergeführt werden, bis alle Einspritzpositionen wieder mit leeren ersten Formteilen bestückt sind. Auf diese Weise läßt sich zum Zweck der Aushärtung der Formlinge eine längere Verweilzeit in der jeweiligen Einspritzposition mit einer schnellen Taktzeit beim Durchlaufen der Bestückpositionen in Einklang bringen. Die ersten Formteile, die eine Endloskette bilden, können nach dem Durchlaufen der Entnahmeposition wieder zur Einlege­ position, falls eine solche vorhanden ist, und zur Einspritz­ position zurückgeführt werden, so daß sich die Kette ledig­ lich im Bereich der Spritzgießvorrichtung bewegt. Es ist aber auch denkbar, diese Kette als Transporteinrichtung für eine gesamte Montagelinie zu verwenden, wobei die als erste Form­ teile ausgebildeten Kettenglieder die aus der Einspritzposi­ tion kommenden Formlinge weiter durch verschiedenen Bearbei­ tungs- und Montagestationen transportieren. In diesem Fall werden die ersten Formteile aus Kostengründen vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt, während im vorher beschriebenen Fall, bei dem die Kette lediglich in der Spritzgießvorrich­ tung umläuft, vorzugsweise metallische Formteile Verwendung finden.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in der nachfolgen­ den Figurenbeschreibung und in den. Ansprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen an­ hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine erfindungsgemäß gestaltete Spritzgießvorrichtung in Seitenansicht, teilweise geschnitten,

Fig. 2 die Vorrichtung von Fig. 1 in einer Vorderansicht, teilweise geschnitten,

Fig. 3 eine Ansicht III-III als Draufsicht auf den schwenk­ baren Träger aus Fig. 2,

Fig. 4 eine Ausführungsform der Erfindung nach dem Ketten­ prinzip mit schematischer Darstellung einer aus ersten Form­ teilen gebildeten Kette,

Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung eines Kettenabschnitts mit mehreren Einspritzpositionen aus Fig. 4,

Fig. 6 eine vergrößerte Seitenansicht eines zweiten und ei­ nes dritten Formteils mit ihren Antrieben als Ansicht VI-VI aus Fig. 5,

Fig. 7 eine vergrößerte Schnittdarstellung eines Details VII-VII aus Fig. 5,

Fig. 8 eine abgewandelte Darstellung einer Einspritzposition mit nur einem zweiten Formteil und dessen Antrieb,

Fig. 9 eine vergrößerte Schnittdarstellung einer Formkavität bei einer Anordnung gemäß Fig. 8,

Fig. 10 eine schematische Darstellung eines ersten Formteils als Kettenglied für eine Anwendung gemäß Fig. 8 oder 9,

Fig. 11 eine perspektivische Darstellung eines Kettengliedes als erstem Formteil mit einem zweiten und einem dritten Form­ teil, und

Fig. 12 eine gegenüber Fig. 11 abgewandelte Darstellung ei­ nes ersten Formteiles als Kettenglied zusammen mit einem dritten Formteil.

Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 bis 3 besitzt die erfindungsgemäße Spritzgießvorrichtung einen geschlossenen stabilen Rahmen 1 als Träger. An dessen Rückseite 1a ist eine herkömmlich aufgebaute Plastifiziereinheit zur Bereitstellung der flüssigen Formmasse verbunden, welche über eine Ein­ spritzdüse 3 zugeführt wird. Die Zuordnung ist so gewählt, daß die Spitze der Einspritzdüse 3 auf die Trennebene 4 zwi­ schen den noch zu beschreibenden Formteilen trifft.

An der Vorderseite des Rahmens 1 ist ein Träger 5 über einen Welle 6 und zwei Lager 7 schwenkbar befestigt. Dieser Träger 5 trägt auf seiner Oberseite zwei erste Formteile 11, die be­ züglich der Schwenkachse der Welle 6 symmetrisch einander ge­ genüberliegen, so daß sie bei einer Schwenkung um 180° des Trägers jeweils ihre Positionen tauschen. Über einen (nicht dargestellten) Antrieb, der über einen Zahnriemen auf das Zahnrad 2 wirkt, wird die Welle 6 angetrieben. Der Träger 5 wird damit um jeweils 180° hin und zurück geschwenkt.

Die ersten Formteile 11 sind jeweils als Formeinsätze mittels Befestigungsschrauben 9 lösbar auf dem Träger 5 befestigt. So können sie jederzeit leicht entnommen und etwa bei einer Re­ paratur oder bei einer Formänderung ausgetauscht werden. In den ersten Formteil 11 ist mittig ein Teil der Formkavität 10 eingearbeitet, im vorliegenden Beispiel wird in diese Formka­ vität vor dem Spritzvorgang ein Einlegeteil 8 eingelegt, das dann mit der Formmasse, also vorzugsweise mit Kunststoff, um­ spritzt wird. Außerdem sind in den ersten Formteil 11 nach oben offene Angußkanäle 13 eingearbeitet, über die die flüs­ sige Formmasse in die Kavität eingespritzt wird. Diesen An­ gußkanälen entsprechen nach dem Erstarren des Formlings die vom Formling zu trennenden Angußstränge 14. Wenn sich der ei­ ne erste Formteil 11 in der Einspritzposition S befindet, steht die Öffnung 13a der Angußkanäle jeweils der Einspritz­ düse 3 gegenüber.

Der jeweils andere erste Formteil 11 befindet sich dann in der Einlege- oder Bestückposition B, die zugleich auch Ent­ nahmeposition E ist. An dieser Bestück- und Entnahmeposition B, E ist eine Fördereinrichtung 16 vorbeigeführt, beispiels­ weise in Form eines Förderbandes oder einer Kette bzw. einer Magazintransporteinrichtung, auf der beispielsweise die zu umspritzenden Einlegeteile 8 (in Fig. 1 von links) herange­ führt und über eine Einlegevorrichtung 17 jeweils in ein Formteil 11 eingelegt werden.

Zuvor muß allerdings der gespritzte Formling 18 aus dem er­ sten Formteil 11 entnommen werden. Zu diesem Zweck ist unter­ halb des ersten Formteils 11 jeweils ein Ausstoßzapfen 19 vorgesehen, der in der Entnahmeposition E über einen Kupp­ lungszapfen 20 mit einem Ausstoßzylinder 21 gekoppelt wird. Mit diesem Ausstoßzylinder 21 wird der Formling 18 nach oben ausgestoßen und mittels einer Handhabungsvorrichtung 22, die lediglich schematisch dargestellt ist, in eine Hilfsposition H gebracht, wo die Angußstränge 14 nach unten abgestoßen wer­ den. Nachfolgend wird der vom Anguß befreite Formling wieder auf die Fördereinrichtung 16, beispielsweise in ein Magazin, zurückgelegt.

Zur Vervollständigung der Formkavität 10 in der Einspritzpo­ sition S dient ein zweiter Formteil 12, der in dem Rahmen 1 über eine Vertikalführung 23 geführt ist. Er bildet zusammen mit dem in Einspritzposition befindlichen ersten Formteil 11 die Formkavität 10. Der zweite Formteil 12 ist zwischen einer unteren Einspritzposition S und einer nicht gezeigten oberen Öffnungsposition O über einen Hebel 25 bewegbar. Dieser Hebel 25 ist an einer Welle 26 gelagert und mit dem zweiten Form­ teil 12 über einen Bolzen 27 gelenkig verbunden. Damit wird die Antriebskraft eines Antriebszylinders 28 auf den zweiten Formteil 12 übertragen. Mit einer Sperrplatte 29 ist der Bol­ zen 27 gesichert. Nach Aufklappen der Sperrplatte 29 und Zie­ hen des Bolzens 27 kann so der zweite Formteil 12 in einfa­ cher Weise aus der Vertikalführung 23 entnommen werden. Die Schließposition oder Einspritzposition S des zweiten Form­ teils wird außerdem über einen Positionssensor 30 überwacht, der mittels einer Einstellschraube 31 justiert werden kann. Nur wenn über diesen Positionssensor 31 die korrekte Schließ­ position festgestellt wird, kann der zweite Formteil 12 in dieser Schließposition verriegelt werden. Zu diesem Zweck wird über einen Verriegelungszylinder 32 eine Verriegelungs­ leiste 33 unter den Hebel 25 eingeschwenkt, wodurch die Form in ihrer Einspritzposition verriegelt wird. Diese in besonde­ rer Ausgestaltung der Erfindung Vorgesehene Trennung der Formschließung über den Betätigungszylinder 28 einerseits von der Verriegelung über den Verriegelungszylinder 32 anderer­ seits dient der Sicherung der Formteile gegen Beschädigung, wie sie etwa durch fehlerhaft angeordnete Einlegeteile verur­ sacht werden könne. Bei einem Schließen der Form mit großer Kraft wie bei üblichen Spritzgießvorrichtungen würde die Form auch bei falsch eingelegten Teilen gänzlich geschlossen, ohne daß dies bemerkt würde. Eine Fehlumspritzung und insbesondere eine Beschädigung der Formteile wäre in diesen Fällen die Folge. Bei der hier vorgesehenen Gestaltung der erfindungsge­ mäßen Spritzgießvorrichtung wird jedoch die Kraft des Betäti­ gungszylinders 28 so gering gewählt, daß sie beim Auftreten eines Hindernisses nicht zum Schließen der Form ausreicht. Über den Positionssensor 30 wird dann der Fehler entdeckt und eine Verriegelung der Form mit ihren nachteiligen Folgen ver­ mieden.

In Fig. 4 ist das Prinzip einer zweiten Ausführungsform der Erfindung gezeigt. Hier ist eine große Anzahl von ersten Formteilen 41 zu einer Endloskette 40 verbünden, welche in Umlauf nacheinander jeden dieser ersten Formteile 41 in eine Einspritzposition S bringt, wobei dieser zusammen mit einem von oben über eine Vertikalführung zugeführten zweiten Form­ teil 42 und einem spiegelbildlich von unten über eine Verti­ kalführung zugeführten dritten Formteil 43 jeweils eine Form­ kavität 44 bildet. Im gezeigten Beispiel sind drei Einspritz­ positionen S1, S2 und S3 mit jeweils einem zweiten Formteil 42 und einem dritten Formteil 43 in Durchlaufrichtung der Endloskette 40 hintereinander angeordnet. Diese drei Ein­ spritzpositionen sind in Fig. 5 vergrößert dargestellt.

Das in Fig. 4 gezeigte Kettenprinzip mit den hintereinander durchlaufenden, zu einer Endloskette verbundenen ersten Form­ teilen 41 gibt zum Beispiel die Möglichkeit, mit einfachen Einlegevorrichtungen 45 nacheinander in ein im Takt vorbeige­ führtes erstes Formteil 41 einzulegen. In Fig. 4 sind bei­ spielsweise drei solche Einlegevorrichtungen 45 gezeigt. Nach der durch diese Einlegevorrichtungen 45 gebildeten Einlege- oder Bestückpositionen B ist in der Kette eine Ausgleichs­ schlaufe 46 vorgesehen, wodurch die Bestückstationen B von den Einspritzstationen S im Takt entkoppelt werden können. In der Dreifach-Einspritzstation 47 mit den drei Einspritzposi­ tionen S1, S2 und S3 wird die Kette mit einem Dreifach- Vorschub weitergetaktet, wodurch also drei neue erste Form­ teile 41 jeweils in eine der Einspritzpositionen S1 bis S3 einrücken. In diesen drei Einspritzpositionen werden die drei gebildeten Formkavitäten gleichzeitig umspritzt und nach dem Aushärten der Formlinge wieder mit einem Dreifach-Vorschub weitergetaktet. Auf diese Weise kann für den Umspritzvorgang eine längere Verweildauer vorgegeben werden als für die im Einfach-Vorschub getakteten Einlegevorgänge.

Es ist aber auch möglich, beispielsweise in den drei hinter­ einander angeordneten Einspritzpositionen S1 bis S3 jeweils unterschiedliche Formkavitäten durch unterschiedlich gestal­ tete zweite und dritte Formteile 42 bzw. 43 zu erzeugen und die ersten Formteile im Einfach-Vorschub nacheinander in die unterschiedlichen Einspritzpositionen zu bringen, um dort je­ weils eine andere Ummantelung zu erzeugen. Auf diese Weise können Mehrfachumspritzungen, beispielsweise mit unterschied­ lichen Kunststoffmaterialien, erzeugt werden.

Hinter den Einspritzpositionen S1 bis S3 ist eine weitere Ausgleichsschleife 48 vorgesehen. Dann durchläuft die Kette 40 eine Entnahmeposition E, wo über eine Abstreifvorrichtung 49 der Anguß von den Formlingen entfernt und die Formlinge mittels einer Handhabungsvorrichtung 50 an ein anderes Trä­ gersystem übergeben werden. Die Kette wird danach zu der Be­ stückposition B zurückgeführt.

Fig. 6 zeigt in einer Ansicht VI-VI die Formschließvorrich­ tungen für die zweiten und dritten Formteile 42 bzw. 43. Die­ se beiden Formteile 42 und 43 werden in einem Rahmen 51 in Vertikalführungen 52 jeweils zwischen einer Schließposition bzw. Einspritzposition S und einer Öffnungsposition O ver­ schoben. Hierzu dienen zwei zugeordnete Schließzylinder 53, welche über abgewinkelte Hebel 54 mit den Formteilen 42 und 43 in Eingriff sind. Befinden sich die Formteile 42 bzw. 43 in ihrer Schließposition S, werden sie mittels Verriegelungs­ zylindern 55 über Verriegelungskeile 56 verriegelt. Diese Verriegelungskeile 56 greifen in Ausnehmungen 57 der Formtei­ le 42 bzw. 43 ein, wodurch auch die Kette zentriert und abge­ dichtet wird. Können die Formteile 42 bzw. 43 jedoch aufgrund eines Fremdkörpers oder eines fehlerhaft eingelegten Teiles nicht vollständig in die Einspritzposition bewegt werden, können auch die Verriegelungskeile 56 nicht in die Ausnehmung 57 geschoben werden, so daß der Fehler sofort entdeckt und eine Beschädigung der Formen verhindert wird. Mit der Düse 3 wird wie im vorhergehenden Beispiel die flüssige Formmasse im Bereich der Trennebene über Angußkanäle 44a in die Kavität 44 eingespritzt. Bei dem in den Fig. 4 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispiel entsteht ein Formling 58, dessen Mantel­ flächen 58a durch den ersten Formteil 41, also ein Ketten­ glied, ausgeformt werden. Die oberseitigen Deck- und Innen­ flächen 58b werden durch den zweiten Formteil 42, die unter­ seitigen Deck- und Innenflächen 58c durch den dritten Form­ teil 43 ausgeformt.

Für Wartungsarbeiten oder zum Austausch der Formteile können auf einfache Weise die Schließzylinder 53 nach oben bzw. unten weggeschwenkt werden. Dann können die Formteile 42 und 43 einfach nach oben bzw. nach unten herausgezogen werden.

Es ist natürlich auch möglich, bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 bis 3 ein drittes Formteil wie bei der Ausfüh­ rungsform gemäß Fig. 6 einzusetzen, wobei dann der erste Formteil 11 lediglich die Mantelfläche des Formlings ausfor­ men würde. Umgekehrt ist es auch möglich, beim Kettenprinzip lediglich einen ersten Formteil in Form eines Kettengliedes 41 und einen zweiten Formteil 42 zu verwenden. Eine derartige Ausgestaltung ist in Fig. 8 gezeigt. Bei dieser Ausführungs­ form ist also neben der Kette lediglich ein zweiter Formteil 42 mit der bereits anhand von Fig. 6 beschriebenen Betäti­ gung vorgesehen. Diese Ausführungsform ist besondere für die Bildung von Formlingen geeignet, welche nach außen stehende Metallteile aufweisen, zum Beispiel Sockelteile von elektri­ schen Bauelementen mit nach außen stehenden Anschlußelemen­ ten. In diesem Fall werden beispielsweise in einem ersten Formteil 61 Steckerelemente 62 in entsprechenden Ausnehmungen 63 aufgenommen und in ihrer Lage zentriert. Der zweite Form­ teil 42 vervollständigt die Formkavität 64. Der dabei entste­ hende Formling 65 erhält die Innenkonturen, die obere Deck­ fläche und die Mantelflächen durch die Gestaltung des zweiten Formteils 42, während die untere Deckfläche durch das Ketten­ glied, also den ersten Formteil 61, ausgeformt wird (siehe Fig. 9 und 10).

In Fig. 11 ist schematisch noch einmal das Zusammenspiel von drei Formteilen zur Bildung eines vereinfacht dargestellten rahmenartigen Formlings 58 gezeigt. Der erste Formteil 41 ist über seine Gelenkelemente 41b und 41c in die Kette 40 inte­ griert und wird taktweise durch die Einspritzpositionen ge­ führt. Von oben wird der zweite Formteil 42, von unten der dritte Formteil 43 zugeführt, wodurch die Formkavität 44 für den Formling 58 gebildet wird. An dem Formling 58 werden die Mantelflächen 58a durch die Innenflächen 41a des ersten Form­ teils 41, die obere Deckfläche 58b und die Innenseiten 58d durch die Flächen 42b und 42d des zweiten Formteils 42, die untere Deckfläche 58c und die Innenseiten 58e durch die Flä­ chen 43c und 43e des dritten Formteils 43 ausgeformt.

Fig. 12 zeigt eine gegenüber Fig. 11 abgewandelte Gestal­ tung der Formteile. In diesem Fall besitzt ein erster Form­ teil 71 lediglich zwei Nasen 71a, die an der Ausformung des Formlings 74 teilnehmen. Alle übrigen Seiten des Formlings 74 werden durch entsprechende Gestaltung des nicht gezeigten oberen Formteils und des schematisch dargestellten dritten Formteils 73 ausgeformt. Dies hat zur Folge, daß der entste­ hende Formling 74 nach dem Verlassen der Einspritzstation le­ diglich über die beiden Nasen 71a in der Kette gehalten wird. Der Formling 74 wird demnach nicht aus dem Formteil 71 ent­ nommen, sondern mittels dieses Formteils 71 als Träger durch die Kette weiter durch eine Fertigungslinie geführt, wo wei­ tere Bearbeitungs- und Montagevorrichtungen zur Bearbeitung des Formlings 74 vorgesehen sind. Da der Formling 74 mit Aus­ nahme der kleinen an den Nasen 71a anliegenden Abschnitte 74a frei zugänglich ist, kann eine solche weitere Bearbeitung problemlos erfolgen.

Claims (26)

1. Spritzgießvorrichtung mit einer Form, die in einer Ein­ spritzposition (S) aus mindestens zwei zumindest eine Formka­ vität (10; 44) umschließenden Formteilen (11, 12; 41, 42, 43; 61; 71, 73) gebildet wird, und einer Einspritzvorrichtung für flüssige Formmasse mit einer Einspritzdüse (3), die im Bereich der Formtrennebene (4) in Angußkanäle (13a; 44a) des ersten Formteils (8; 41; 61; 71) der in Einspritzposition befindlichen Form mündet, gekennzeichnet durch
mindestens einen ersten Formteil (11; 41; 61; 71), der über eine Horizontalführung parallel zu der Formtrennebene (4) in die Einspritzposition (S) und aus dieser in eine Ent­ nahmeposition (E) bewegbar ist,
einen zweiten Formteil (12; 42; 62), der über eine Vertikal­ führung (23) senkrecht zur Formtrennebene (4) in die Ein­ spritzposition (S) und aus dieser in eine Öffnungsposition (O) bewegbar ist,
eine Transporteinrichtung (5; 40) für die Bewegung des min­ destens einen ersten Formteils (11; 41; 61; 71), und
eine Schließeinrichtung (28; 53) zur Betätigung des zweiten Formteils (12; 42; 62).

2. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formteil (11; 41) vor der Bewegung in die Einspritzposition (S) in eine Bestückposition (B) gebracht und dort mittels ei­ ner Einlegevorrichtung (17; 45) mit mindestens einem zu um­ spritzenden Einlegeteil (62) bestückt wird.

3. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hand­ habungsvorrichtung (22) im Bereich der Entnahmeposition (E) vorgesehen ist, um jeweils einen Formling (18; 58) aus dem er­ sten Formteil (11; 41) zu entnehmen, einen an diesem befindlichen Anguß (14) abzustreifen und den Formling auf eine För­ dereinrichtung (16) zu setzen.

4. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Form zusätzlich einen dritten Formteil (43; 73) aufweist, der auf der dem zweiten Formteil (42) gegenüberliegenden Seite des ersten Formteils (41) in der Einspritzposition (S) angeordnet ist, und daß der erste Formteil (41; 71) rahmenförmig einen Bereich der Formkavität zwischen dem zweiten und dem dritten Formteil umschließt.

5. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formteil durch einen abnehmbar auf einem beweglichen Träger (S) befestigten Formeinsatz (11) gebildet wird.

6. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei erste Formteile (11) auf einem um eine Schwenkachse um 180° ver­ schwenkbaren Träger (5) bezüglich der Schwenkachse einander gegenüberliegend befestigt sind und durch diesen abwechselnd in die Einspritzposition (S) und in die Entnahmeposition (E) bewegbar sind.

7. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Be­ stückposition (B) zugleich die Entnahmeposition (E) ist, in der eine Einrichtung (17) zum Bestücken des ersten Formteiles (11) mit Einlegeteilen (8) und eine Einrichtung (22) zur Ent­ nahme des Formlings (18) angeordnet sind.

8. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehr­ zahl von ersten Formteilen (41) über Verbindungselemente in Reihe derart aneinander gekoppelt ist, daß sie jeweils nacheinander die Einspritzposition (S) und danach die Entnahmepo­ sition (E) durchlaufen.

9. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Einspritzposition (S) eine Bestückposition (B) derart ange­ ordnet ist, daß die Formeinsätze nacheinander jeweils die Be­ stückposition (B), die Einspritzposition (S) und die Entnah­ meposition (E) durchlaufen.

10. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbin­ dungselemente (41b, 41c) Gelenkverbindungen bilden und die er­ sten Formteile (41) zu einer Kette verbinden.

11. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Formteile (41) eine Endloskette (40) bilden.

12. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Be­ stückpositionen (B) in Durchlaufrichtung der ersten Formteile (41) derart hintereinander geschaltet sind, daß jeder der er­ sten Formteile (41) nacheinander mit unterschiedlichen Einle­ geteilen bestückt wird.

13. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Einspritzpositionen (S1, S2, S3) in Durchlaufrichtung der er­ sten Formteile (41) hintereinander derart angeordnet sind, daß mehrere Formkavitäten (44) gleichzeitig gebildet und in einem Schritt mit Formmasse ausgespritzt werden.

14. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder erste Formteil (41) der Kette (40) zum Zwecke einer Mehrfachum­ spritzung in jeder der hintereinander angeordneten Einspritzpositionen (S1, S2, S3) mit unterschiedlichen zweiten und/oder gegebenenfalls dritten Formteilen (42, 43) unterschiedliche Formkavitäten bildet und in jeder Einspritzposition eine Ein­ spritzung erhält.

15. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die in meh­ reren hintereinander angeordneten Einspritzpositionen (S1, S2, S3) befindlichen ersten Formteile (41) der Kette (40) jeweils mit zugehörigen zweiten und/oder gegebenenfalls drit­ ten Formteilen (42, 43) jeweils gleiche Formkavitäten (44) bilden und jeweils gleichzeitig eine Einfacheinspritzung er­ fahren, und daß nach jedem Einspritzvorgang in einem der An­ zahl der Einspritzpositionen (S1, S2, S3) entsprechendem Mehr­ fachtakt die Kette (40) soweit weitergeführt wird, bis alle Einspritzpositionen mit leeren ersten Formteilen (41) belegt sind.

16. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnah­ meposition (E) der Einspritzposition (S) bzw. den Einspritz­ positionen (S1, S2, S3) unmittelbar nachgeordnet ist und daß die Endloskette (40) von der Entnahmeposition (E) zu der Be­ stückposition (B) zurückgeführt wird.

17. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß vor und/oder nach der Einspritzposition (S) bzw. den Einspritzpo­ sitionen (S1, S2, S3) weitere Bearbeitungs- und/oder Montage­ stationen angeordnet sind und daß die Endloskette (40) der ersten Formteile (41) als Transporteinrichtung durch eine ge­ samte Fertigungslinie dient.

18. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Formteil (12; 42) mittels eines Schließantriebs (28; 53) um ei­ nen um eine Horizontalachse schwenkbar gelagerten Hebels (25; 54) zwischen einer Öffnungsposition (0) und einer Schließposition (S) betätigbar ist.

19. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formteil (11; 41) über eine lösbare Gelenkverbindung (27) mit dem Hebel (25; 54) gekoppelt ist.

20. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schließkraft des Schließantriebs (28; 53) derart bemessen ist, daß sie lediglich die leere, von Fremdkörpern freie Form zu schließen vermag, und daß die Schließposition des zweiten Formteils (12) über einen Positionssensor (30) überwachbar ist.

21. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Formteil (12; 42) durch eine zusätzliche Verriegelungseinrich­ tung (32, 33; 53, 54) in der Schließposition verriegelbar ist.

22. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Verrie­ gelungseinrichtung ein Spreitzelement (33) ist, welches mit dem Hebel (25) in Eingriff bringbar ist, sobald sich dieser in Schließposition (S) befindet.

23. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Verrie­ gelungseinrichtung einen Verriegelungskeil (56) aufweist, der über einen quer zur Schließrichtung wirkenden Verriegelungs­ antrieb (55) mit einer Ausnehmung (57) des zweiten Formteils (42) in Eingriff bringbar ist.

24. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Formteil (43) unbeweglich ist.

25. Spritzgießvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Formteil (43) über eine Vertikalführung (52) senkrecht zur Formtrennebene in die Einspritzposition (S) und aus dieser in eine Öffnungsposition (O) bewegbar ist.

26. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Formteil (43) analog zum zweiten Formteil (42) gemäß einem der Ansprüche 18 bis 23 betätigbar und gegebenenfalls verrie­ gelbar ist.