DE10100702A1

DE10100702A1 - Antimikrobiell ausgerüstete, mehrschichtige Polyesterfolie mit matter Oberfläche

Info

Publication number: DE10100702A1
Application number: DE10100702A
Authority: DE
Inventors: Ursula Murschall; Ulrich Kern; Klaus Oberlaender
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film GmbH
Current assignee: Mitsubishi Polyester Film GmbH
Priority date: 2001-01-10
Filing date: 2001-01-10
Publication date: 2002-07-11

Abstract

Offenbart ist eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie mit einer Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens einer Deckschicht mit einer matten Oberfläche, wobei die Deckschicht ein Gemisch umfaßt aus einem Polyethylenterephthalat-Homopolymer oder -Copolymer und einem Polyethylenterephthalat-Copolymer, dessen Dicarbonsäure-Einheiten zu 65 bis 95 Mol-% aus Isophthalsäure-Einheiten, zu 0 bis 20 Mol-% aus Einheiten von aliphatischen Dicarbonsäuren der Formel HO¶2¶C-[CH¶2¶]¶n¶-CO¶2¶H, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeutet, und zu 5 bis 15 Mol-% aus Einheiten von aromatischen Dicarbonsäuren bestehen, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweisen, und dessen Diol-Einheiten Einheiten aus aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen sind, wobei mindestens eine Schicht der Folie einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist. Die Folie wird allgemein durch Coextrusion hergestellt, wobei das Triclosan in Form eines vorgetrockneten oder vorkristallisierten Masterbatches zugegeben wird. Sie eignet sich besonders als Verpackungsmaterial, als Dekorationsmaterial und im medizinischen Bereich.

Description

Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie, die eine Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens eine Deckschicht mit matter Oberfläche umfaßt. Sie betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie und ihre Verwendung.

Polyesterfolien mit einer matten Deckschicht sind bereits beschrieben. So ist in der US-A 4 399 179 ein Polyesterfolien-Laminat mit einer biaxial verstreckten, transparenten Basisschicht und mindestens einer wenigstens monoaxial verstreckten, matten Deckschicht offenbart, wobei die matte Schicht im wesentlichen aus einem Polyethylenterephthalat-Copolymer mit Einheiten aus Oligo- oder Polyethylenglykol und inerten Partikeln besteht. Die Partikel (bevorzugt aus Kieselsäure, Kaolin, Talkum, Zinkoxid, Aluminiumoxid, Calcium carbonat oder Bariumsulfat) haben meist einen Durchmesser von 0,3 bis 20 µm. Ihr Anteil in der Deckschicht beträgt allgemein 3 bis 40 Gew.-%. Basis- und/oder Deckschicht können darüber hinaus Antioxidantien, UV-Absorber, Pigmente oder Farbstoffe enthalten. Die durch die Partikel aufgerauhte Oberfläche der Deckschicht ist beschreibbar.

Eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Polyesterfolie ist auch Gegenstand der GB-A 1 465 973. Die Folie umfaßt eine Schicht aus trans parentem PET und eine Schicht aus einem ebenfalls transparenten Copolyester. Der Oberfläche der Copolyesterschicht kann mit Hilfe von Walzen eine rauhe Struktur aufgeprägt werden, so daß die Folie beschreibbar wird.

Schichten aus Copolyester lassen sich jedoch auch durch Auftragen einer entsprechenden wäßrigen Dispersion erzeugen. So ist in der EP-A 144 878 eine Polyesterfolie beschrieben, die auf wenigstens einer Seite eine durchgehende Beschichtung aus dem Copolyester trägt. Die Dispersion wird auf die Folie vor dem Verstrecken bzw. vor dem letzten Verstreckschritt aufgebracht. Die Polyesterbeschichtung besteht aus einem Kondensationsprodukt von ver schiedenen Monomeren, die zur Bildung von Polyestern befähigt sind, wie Isophthalsäure, aliphatische Dicarbonsäuren, Sulfomonomere und aliphatische oder cycloaliphatische Glykole.

Im Stand der Technik finden sich keine Hinweise darauf, wie einer Folie zumindest auf einer Seite ein niedriger Glanz bei weiterhin hoher Transparenz verliehen werden kann, wobei gleichzeitig die Folie antimikrobiell ausgerüstet ist und keine Versprödung nach Temperaturbelastung zeigt. Es besteht deshalb weiterhin ein Bedarf an transparenten, antimikrobiell ausgerüsteten Folien bei denen zumindest eine Seite matt erscheint.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, eine transparente Polyesterfolie mit mindestens einer matten Oberfläche zur Verfügung zu stellen, die antimikrobiell ausgerüstet ist, sich einfach und wirtschaftlich herstellen läßt, die guten physikalischen Eigenschaften der bekannten Folien besitzt, keine Entsorgungsprobleme verursacht und keine Versprödung nach Temperatur belastung aufweist.

Antimikrobiell wirksam bedeutet, daß das Wachstum von gram-positiven und gram-negativen Bakterien sowie von Schimmel- und Hefepilzen stark reduziert ist. Gram-negative Bakterien sind beispielsweise escherichia coli, klebsiella pneumoniae, proteus vulgaris oder salmonella. Gram-positive Bakterien sind beispielsweise staphylococcus aureus, streptococcus faecalis, micrococcus luteus oder corynebacterium minutissimum. Als Prüforganismen werden reine, definierte Mikroorganismen wie pseudomonas aeruginosa, sfaphylococcus aureus, escherichia coli, aspergillus niger, penicillium funicolosum, chaetomium globosum, trichoderme viride oder candida albicans verwendet. Stark reduziert bedeutet, daß beim Hemmhof-Test die antimikrobiell ausgerüstete Folie zu mindest nicht von der Testkultur überwachsen und darüber hinaus der Bewuchs um die Folie herum gehemmt wird. Die sich um die Folienprobe ausbildende unbewachsene Zone wird als Hemmhof bezeichnet.

Gelöst wird die Aufgabe durch eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Polyesterfolie, die 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether ("Triclo san") als antimikrobiellen Wirkstoff enthält und eine matte Deckschicht aus einer speziellen Polyestermischung oder einem speziellen Polyesterblend aufweist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie mit einer Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens einer Deckschicht mit einer matten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht eine Mischung oder ein Blend umfaßt, bestehend aus

a) einem Polyethylenterephthalat-Homopolymer und/oder -Copolymer und
b) einem Polyethylenterephthalat-Copolymer, dessen Dicarbonsäure-Ein heiten
zu 65 bis 95 mol-% aus Isophthalsäure-Einheiten,
zu 0 bis 20 mol-% aus Einheiten von aliphatischen Dicarbon säuren der Formel HO₂C-[CH₂]_n-CO₂H, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeutet, und
zu 5 bis 15 mol-% aus Einheiten von aromatischen Dicarbon säuren, die - gebunden an den aromatischen Teil - wenigstens eine Sulfonatgruppe auf weisen,
und dessen Diol-Einheiten Einheiten aus aliphatischen oder cyclo aliphatischen Diolen mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen sind,

und daß mindestens eine Schicht der Folie einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist.

Der Anteil des Triclosans beträgt allgemein 0,01 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten.

Unter der Bezeichnung "Polyethylenterephthalat-Homopolymer" sollen Polymere verstanden werden, die neben Ethylenglykol- und Terephthalsäure-Einheiten keine weiteren Monomereinheiten enthalten. "Polyethylenterephthalat-Copoly mere" enthalten dementsprechend zusätzlich noch Einheiten aus anderen Diolen und/oder Dicarbonsäuren.

Die Deckschicht der erfindungsgemäßen Folie zeichnet sich durch eine charakteristische matte Oberfläche bzw. Optik aus. Zu ihren guten mechanischen Eigenschaften zählen unter anderem ein hoher E-Modul (in Längsrichtung = Maschinenrichtung (MD) mehr als 3.200 N/mm²; in Querrichtung (TD) mehr als 3.500 N/mm²) und gute Reißfestigkeitswerte (in MD mehr als 100 N/mm²; in TD mehr als 130 N/mm²). Die Folie läßt sich bei ihrer Herstellung sowohl in Längs- als auch ich Querrichtung hervorragend und ohne Abrisse verstrecken.

Unter Mischungen sind im Sinne der vorliegenden Erfindung mechanische Mischungen zu verstehen, die aus den Einzelkomponenten hergestellt werden. Im allgemeinen werden hierzu die einzelnen Bestandteile als gepreßte Form körper kleiner Größe, z. B. als linsen- oder kugelförmiges Granulat, zusammen geschüttet und mit einer geeigneten Rüttelvorrichtung mechanisch miteinander gemischt. Eine andere Möglichkeit für die Erstellung einer Mischung besteht darin, daß die Komponenten a) und b) in Granulatform jeweils für sich getrennt dem Extruder für die erfindungsgemäße Deckschicht zugeführt werden und die Mischung im Extruder bzw. in den nachfolgenden schmelzeführenden Systemen durchgeführt wird.

Ein Blend im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein legierungsartiger Verbund der einzelnen Komponenten a) und b), der nicht mehr in die ursprünglichen Bestandteile zerlegt werden kann. Es weist Eigenschaften wie ein homogener Stoff auf und kann durch entsprechende Parameter charakterisiert werden.

Für eine wirtschaftliche Herstellung ist es wichtig, daß die Rohstoffe bzw. die Rohstoffkomponenten, die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folie benötigt werden, mit handelsüblichen Industrietrocknern, wie Vakuumtrocknern, Wirbel schichttrocknern, Fließbetttrocknern oder Festbetttrocknern (Schachttrocknern) getrocknet werden können. Die Rohstoffe dürfen dabei nicht verkleben und nicht thermisch abgebaut werden. Die genannten Trockner arbeiten bei Temperaturen zwischen 100 und 170°C, wo nach der Erwartung des Fachmanns antimikrobiell ausgerüsteten Rohstoffe verkleben und die Trockner und/oder Extruder so zusetzen, daß die verkohlte Masse herausgebrochen werden muß und keine Folienherstellung möglich ist. In einem Vakuumtrockner, der besonders schonened trocknet, durchläuft der Rohstoff einen Temperaturbereich von ca. 30°C bis 130°C bei einem Vakuum von etwa 50 mbar. Danach ist ein sog. Nachtrocknen in einem Hopper bei Temperaturen von 100 bis 130°C und einer Verweilzeit von 3 bis 6 Stunden erforderlich. Selbst hier verkleben die bekannten antimikrobiellen Wirkstoffe oder bilden starke Beläge.

Keine Versprödungen bei kurzer Temperaturbelastung bedeutet, daß die Folie nach 100 Stunden Tempern bei 100°C in einem Umluftofen keine Versprödung zeigt, d. h. die Folie bricht beim Knicken nicht. Die mechanischen Eigenschaften bleiben nach dem Tempervorgang praktisch unverändert.

Der antimikrobielle Wirkstoff Triclosan wird zweckmäßigerweise über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert. Es ist wesentlich, daß er im Polyester löslich ist. Bevorzugt befindet er sich in der Basisschicht; bei Bedarf können statt dessen oder zusätzlich auch die Deckschicht/en und/oder Zwischenschichten damit ausgerüstet sein.

Die erfindungsgemäße Folie ist zumindest zweischichtig. Sie umfaßt dann eine Basisschicht B und eine Deckschicht A. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Folie dreischichtig aufgebaut und weist auf der einen Seite der Schicht B eine Deckschicht A und auf der anderen Seite eine weitere Deckschicht C auf. Erfindungsgemäß kann das antimikrobiell wirksame Mittel in der/den Deckschicht/en und/oder der Basisschicht enthalten sein.

Die Basisschicht B der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 70 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester. Geeignet sind Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalat, PEN), aus 1,4-Bis hydroxymethyl-cyclohexan und Terephthalsäure (= Poly-1,4-cyclohexandimethy lenterephthalat, PCDT) sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat, PENBB). Besonders bevorzugt sind Polyester, die zu mindestens 90 mol-%, bevorzugt mindestens 95 mol-%, aus Ethylenglykol- und Terephthalsäure- Einheiten oder aus Ethylenglykol- und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure-Einheiten bestehen. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren. Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH₂)_n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan- 1,5-diol und Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6 Kohlenstoff-Atomen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole (insbesondere Cyclohexan-1,4-diol) zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole entsprechen beispielsweise der Formel HO-C₆H₄-X-C₆H₄-OH, wobei X für -CH₂-, -C(CH₃)₂-, -C(CF₃)₂-, -O-, -S- oder -SO₂- steht. Daneben sind auch Bisphenole der Formel HO-C₆H₄-C₆H₄-OH gut geeignet.

Andere aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren, Naphthalindicarbonsäuren (beispielsweise Naphthalin-1,4- oder -1,6-dicarbon säure), Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure), Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Diphenylacetylen-4,4'-di carbonsäure) oder Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen Dicar bonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1,4-dicar bonsäure) zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C₃-C₁₉)- Alkandisäuren besonders geeignet, wobei der Alkanteil geradkettig oder ver zweigt sein kann.

Die Herstellung der Polyester kann beispielsweise nach dem Umesterungs verfahren erfolgen. Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen Umesterungskatalysatoren, wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium- und Mangansalzen, umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titan-Salzen, polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.

Mindestens eine Deckschicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie enthält eine im Folgenden näher beschriebene Mischung bzw. ein Blend mit den zwei Komponenten a) und b) und gegebenenfalls Additiven.

Die Komponente a) der Deckschicht besteht bevorzugt im wesentlichen aus einem thermoplastischen Polyethylenterephthalathomo- oder -copolymer, ins besondere einem solchen, wie er bereits für die Basisschicht näher beschrieben ist. Für die Erzeugung hoher Mattgrade hat es sich dabei als günstig erwiesen, wenn der die Komponente a) ausmachende Polyester eine vergleichsweise geringe Viskosität aufweist. Für die Beschreibung der Viskositäten der Schmelzen wird eine modifizierte Lösungsmittelviskosität (SV-Wert) verwendet. Für handelsübliche Polyethylenterephthalate, die sich zur Herstellung von biaxial orientierten Folien eignen, liegen die SV-Werte im Bereich von 500 bis 1200. Um eine hohe Mattheit der Folie im Sinne der vorliegenden Erfindung zu bekommen, hat es sich als günstig erwiesen, wenn der SV-Wert der Polyester für die Komponente a) der erfindungsgemäßen Deckschicht im Bereich von 500 bis 800, bevorzugt im Bereich von 500 bis 750, insbesondere bevorzugt im Bereich von 500 bis 700 liegen.

Aliphatische Dicarbonsäuren zur Herstellung der Copolyester b) sind insbe sondere Malon-, Adipin-, Azelain-, Glutar-, Sebacin-, Kork-, Bernstein- und Brassylsäure sowie Mischungen dieser Säuren oder deren zur Bildung von Polyestern befähigte Derivate. Von den genannten Säuren wird Sebacinsäure bevorzugt.

Die aromatischen Dicarbonsäure, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweist, entspricht bevorzugt der Formel

worin
Z ein 3-wertiger aromatischer Rest und
M ein Alkalimetallkation, bevorzugt Na⁺, K⁺ oder Li⁺, ist.

Monomere dieser Art sind bekannt und in der US-A 3 563 942 und der US-A 3 779 993 beschrieben. Beispiele solcher Monomere sind Natrium-sulfotere phthalsäure, Natrium-5-sulfoisophthalsäure, Natrium-sulfophthalsäure, 5-para- Natriumsulfophenoxy-isophthalsäure, 5-Natriumsulfopropoxy-isophthalsäure und ähnliche Monomere sowie deren zur Bildung von Polyestern befähigte Derivate, z. B. Dimethylester. Der dreiwertige aromatische Rest Z in der genannten Formel ist folglich vorzugsweise ein dreiwertiger Benzolrest. Unter dem Begriff "zur Bildung von Polyestern befähigte Derivate" sind hier Verbindungen mit Gruppen zu verstehen, die zu Kondensationsreaktionen, insbesondere Umesterungs reaktionen, unter Bildung von Esterbindungen befähigt sind. Dazu zählen Carboxylgruppen sowie deren niedere Alkylester, z. B. Dimethylterephthalat, Diethylterephthalat und zahlreiche andere Ester, Halogenide oder Salze. Bevor zugt werden die Säuremonomeren als Dimethylester verwendet, da auf diese Weise die Kondensationsreaktion besser gesteuert werden kann.

Die Diol-Einheiten in dem Copolyester b) sind insbesondere Einheiten von Ethylenglykol, 1,5-Pentadiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, 1,10-Decandiol und/oder Cyclohexandimethanol. Bevorzugt wird Ethylenglykol verwendet. Die Diolkomponente ist naturgemäß in stöchiometrischer Menge anwesend.

Die Copolyester können durch bekannte Polymerisationstechniken hergestellt werden. Im allgemeinen wird so verfahren, daß die Säurekomponenten mit Glykol zusammengebracht und in Anwesenheit eines Veresterungskatalysators erhitzt werden, und anschließend ein Polykondensationskatalysator zugegeben wird.

Es hat sich gezeigt, daß die Anteile der Einzelkomponenten für den Copolyester b) entscheidend für das Erzielen der matten Deckschicht sind. So beträgt der Anteil der Isophthalsäure-Einheiten mindestens 65 mol-%, bevorzugt 70 bis 95 mol-%, jeweils bezogen auf die Gesamtheit der Dicarbonsäureeinheiten.

Für die aliphatische Dicarbonsäure gilt, daß jede Säure mit der genannten Formel zufriedenstellende Ergebnisse bringt, wobei Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacin säure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure und Mischungen dieser Säuren bevorzugt sind. Der Anteil der Einheiten aus aliphatischen Dicarbonsäuren beträgt allgemein bis zu 20 mol-%, bevorzugt 1 bis 15 mol-%, jeweils bezogen auf die Säurekomponente des Copolyesters b).

Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Copolyester zeichnen sich weiterhin dadurch aus, daß sie eine Säurezahl unter 10, vorzugsweise von 0 bis 3, ein mittleres Molgewicht unter etwa 50.000 und einen SV-Wert im Bereich von etwa 30 bis 700, vorzugsweise etwa 350 bis 650, aufweisen.

Das Gewichtsverhältnis der Komponente a) zur Komponente b) kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Einsatzzweck der Mehrschichtfolie. Das Verhältnis der Komponente a) zur Komponente b) liegt im Bereich von 10 : 90 bis 95 : 5, bevorzugt von 20 : 80 bis 95 : 5, besonders bevorzugt von 30 : 70 bis 90 : 10.

Der antimikrobielle Wirkstoff Triclosan wird vorzugsweise über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert. Als Trägermaterialien für den Masterbatch kommen der Thermoplast selbst (insbesondere Polyethylenterephthalat) oder auch andere Polymere, die mit dem Thermoplasten ausreichend verträglich sind, in Frage. Wichtig ist, daß Korngröße und Schüttgewicht des Masterbatches gleich oder zumindest ähnlich der Korngröße und dem Schüttgewicht des Thermoplasten sind, damit eine homogene Verteilung erreicht wird. Der Anteil an antimikrobiellem Wirkstoff im Masterbatch beträgt allgemein 0,4 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,8 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Trägermaterials.

Neben Triclosan kann die Folie noch andere antimikrobiell wirksame Verbin dungen enthalten. Das sind beispielsweise 10,10'-Oxy-bisphenox-arsin, N-Tri halogenmethylthio-phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8- hydroxy-chinolin, Tributylzinnoxid und dessen Derivate sowie Derivate von halo genierten Diphenyletherverbindungen, wobei die oben genannten Derivate des 2,4,4'-Trichlor-2-hydroxy-diphenylethers besonders bevorzugt sind. Diese Derivate (speziell Ester und Ether) des Triclosans sind beispielsweise in der WO 99/31036 beschrieben. Sie sind thermisch stabil und zeigen eine geringe Flüchtigkeit bei geringer Migrationstendenz. Zusätzliche antimikrobiell wirksame Veribindungen werden vorzugsweise ebenfalls als Masterbatch zudosiert.

Darüber hinaus ergaben Messungen, daß die erfindungsgemäße Folie bei Temperaturbelastungen von 100°C über einen längeren Zeitraum nicht ver sprödet. Dieses Resultat wird auf die synergistische Wirkung von geeigneter Vorkristallisation, Vortrocknung und Masterbatch-Technologie zurückgeführt.

Keine Versprödungen nach Temperaturbelastung bedeutet, daß die Folie nach 100 Stunden Tempervorgang bei 100°C in einem Umluftofen keine Versprödung und keine nachteiligen mechanischen Eigenschaften aufweist.

Die Basisschicht und/oder die Deckschichten können neben dem über die Masterbatch-Technologie zudosierten antimikrobiellen Wirkstoff und den bisher beschriebenen Additiven zusätzlich weitere übliche Additive, wie Stabilisatoren und Antiblockmittel, enthalten. Sie werden zweckmäßig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt.

Als Additive können auch Mischungen von zwei und mehr verschiedenen Anti blockmitteln oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung, aber unterschiedlicher Partikelgröße gewählt werden. Die Partikel können den einzelnen Schichten in den üblichen Konzentrationen, z. B. als glykolische Dispersion, während der Polykondensation oder über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden. Als besonders geeignet haben sich Pigment konzentrationen von 0,0001 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Deckschichten erwiesen. Mit Hilfe dieser Partikel in der Deckschicht A läßt sich der Mattgrad der Folie variieren. Mit der Zunahme der Pigmentkonzentration ist in der Regel auch eine Zunahme des Mattgrades der Folie verbunden. Eine detaillierte Beschreibung der Antiblockmittel findet sich beispielsweise in der EP- A 602 964.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie. Es umfaßt das Herstellen einer Folie aus Basis- und Deckschichten durch Coextrusion, das biaxiale Verstrecken der Folie und das Thermofixieren der verstreckten Folie.

Es ist wichtig, daß das Masterbatch, das den antimikrobiellen Wirkstoff enthält, vorkristallisiert bzw. vorgetrocknet ist. Diese Vortrocknung beinhaltet ein gradielles Erhitzen des Masterbatches unter reduziertem Druck (20 bis 80 mbar, vorzugsweise 30 bis 60 mbar, insbesondere 40 bis 50 mbar) und unter Rühren und gegebenenfalls ein Nachtrocknen bei konstanter, erhöhter Temperatur, ebenfalls unter reduziertem Druck. Das Masterbatch wird vorzugsweise bei Raumtemperatur aus einem Dosierbehälter in der gewünschten Abmischung zusammen mit den Polymeren der Basis- und/oder Deckschicht/en und ggf. anderen Rohstoffkomponenten chargenweise in einem Vakuumtrockner, der im Laufe der Trocken- bzw. Verweilzeit ein Temperaturspektrum von 10°C bis 160°C, vorzugsweise 20°C bis 150°C, insbesondere 30°C bis 130°C, durch läuft, gefüllt. Während der etwa 4- bis 6-stündigen Verweilzeit wird die Rohstoff mischung mit 10 bis 70 Umdrehungen pro Minute, vorzugsweise 15 bis 65 Upm, insbesondere 20 bis 60 Upm, gerührt. Das so vorkristallisierte bzw. vorgetrock nete Rohstoffgemisch wird in einem nachgeschalteten ebenfalls evakuierten Behälter bei 90°C bis 180°C, vorzugsweise 100°C bis 170°C, insbesondere 110°C bis 160°C, für 2 bis 8 Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden, insbesondere 4 bis 6 Stunden, nachgetrocknet.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Deckschicht A werden zweckmäßig Granulate der Mischungskomponenten a) und b) im gewünschten Mischungs verhältnis sowie gegebenenfalls das vorgetrocknete Triclosan-Masterbatch direkt dem Extruder zugeführt. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, für die Extrusion der erfindungsgemäßen matten Deckschicht einen Zweischneckenextruder zu verwenden, wie er z. B. in der EP-A 0 826 478 beschrieben ist. Die Materialien schmelzen bei etwa 300°C und einer Verweilzeit von etwa 5 min auf und lassen sich extrudieren. Unter diesen Bedingungen können im Extruder Umesterungs reaktionen ablaufen, bei denen sich weitere Copolymere aus den Homo polymeren und den Copolymeren bilden können.

Die Polymere für die Basisschicht sowie das vorgetrocknete Triclosan- Masterbatch und gegebenenfalls weitere Masterbatche werden zweckmäßig über einen weiteren Extruder zugeführt. Etwa vorhandene Fremdkörper oder Verunreinigungen lassen sich aus der Polymerschmelze vor der Extrusion abfiltrieren. Die Schmelzen werden dann in einer Mehrschichtdüse zu flachen Schmelzefilmen ausgeformt und übereinander geschichtet. Anschließend wird der Mehrschichtfilm mit Hilfe einer Kühlwalze und gegebenenfalls weiteren Walzen abgezogen und verfestigt.

Die biaxiale Verstreckung wird im allgemeinen sequentiell oder simultan durchgeführt. Bei der sequentiellen Streckung wird vorzugsweise erst in Längs richtung (d. h. in Maschinenrichtung) und anschließend in Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung) verstreckt. Dies führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung läßt sich mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufender Walzen durchführen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen Kluppenrahmen. Bei der Simultanstreckung wird die Folie gleichzeitig in Längs- und in Querrichtung in einem Kluppenrahmen gestreckt.

Die Temperatur, bei der die Verstreckung durchgeführt wird, kann in einem relativ großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Im allgemeinen wird die Längsstreckung bei 80 bis 130°C und die Querstreckung bei 90 bis 150°C durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 2,5 : 1 bis 6 : 1, bevorzugt von 3 : 1 bis 5,5 : 1. Das Querstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 3,0 : 1 bis 5,0 : 1, bevorzugt von 3,5 : 1 bis 4,5 : 1. Sofern gewünscht, kann sich an die Querstreckung nochmals eine Längsverstreckung und sogar eine weitere Querverstreckung anschließen.

Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 150 bis 250°C gehalten. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise aufgewickelt.

Die erfindungsgemäße Polyesterfolie enthält vorzugsweise noch eine zweite Deckschicht C, die auf der der Deckschicht A entgegengesetzten Seite der Basisschicht B angeordnet ist. Aufbau, Dicke und Zusammensetzung der zweiten Deckschicht können unabhängig von der bereits vorhandenen Deckschicht gewählt werden, wobei die zweite Deckschicht ebenfalls die bereits genannten Polymere, antimikrobiellen Wirkstoffe oder Polymermischungen für die Basis- oder die erfindungsgemäße erste Deckschicht enthalten kann, welche aber nicht mit denen der ersten Deckschicht identisch sein müssen. Die zweite Deckschicht kann auch andere gängige Deckschichtpolymere enthalten, die auch mit antimikrobiellem Wirkstoff ausgerüstet sein können.

Zwischen der Basisschicht und den Deckschicht/en kann sich gegebenenfalls noch eine Zwischenschicht befinden. Sie kann aus den für die Basisschicht beschriebenen Polymeren bestehen. In einer besonders bevorzugten Aus führungsform besteht sie aus dem für die Basisschicht verwendeten Polyester. Sie kann ebenfalls den beschriebenen antimikrobiellen Wirkstoff und die üblichen Additive enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im allgemeinen größer als 0,3 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 15 µm, insbesondere 1,0 bis 10 µm.

Die Dicke der Deckschicht/en ist im allgemeinen größer als 0,1 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 5 µm, insbesondere 0,2 bis 4 µm, wobei die Deckschichten gleich oder verschieden dick sein können.

Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polyesterfolie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck. Sie beträgt vorzugsweise 4 bis 500 µm, insbesondere 5 bis 350 µm, vorzugs weise 6 bis 300 µm, wobei die Basisschicht einen Anteil von vorzugsweise etwa 40 bis 90% an der Gesamtdicke hat.

Die Herstellungskosten der erfindungsgemäßen Folie liegen nur unwesentlich über denen einer Folie aus Standardpolyesterrohstoffen. Die sonstigen ver arbeitungs- und gebrauchsrelevanten Eigenschaften der erfindungsgemäßen Folie bleiben im wesentlichen unverändert oder sind sogar verbessert. Daneben ist bei der Herstellung der Folie gewährleistet, daß das Regenerat in einem Anteil von bis zu 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, wiederverwendet werden kann, ohne daß dabei die physikalischen Eigenschaften der Folie nennenswert negativ beeinflußt werden.

Daher war es mehr als überraschend, daß mittels Masterbatch-Technologie, einer geeigneten Vortrocknung und/oder Vorkristallisation eine antimikrobiell ausgerüstete Folie mit dem geforderten Eigenschaftsprofil wirtschaftlich und ohne Verklebung im Trockner herstellbar ist und daß die Folie auch nach Temperatur belastung nicht versprödet und beim Knicken nicht bricht.

Sehr überraschend war ebenfalls, daß bei diesem hervorragenden Resultat und der geforderten antimikrobiellen Wirkung der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nicht mit Triclosan ausgerüsteten Folie im Rahmen der Meßgenauigkeit nicht negativ beeinflußt ist. Es treten auch keine Ausgasungen, Düsen ablagerungen oder Rahmenausdampfungen auf, so daß die Folie eine exzellente Optik aufweist, ein ausgezeichnetes Profil und eine hervorragende Planlage hat. Die erfindungsgemäße Folie zeichnet sich zudem durch einen hervorragende Streckbarkeit aus, so daß sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten High speed film lines bis zu Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann. Damit ist die Herstellung auch wirtschaftlich rentabel.

Weiterhin zeichnet sich die erfindungsgemäße Folie durch einen niedrigen Glanz, insbesondere auf der Folienoberfläche A, und durch eine vergleichsweise niedrige Trübung aus. Außerdem besitzt sie ein gutes Wickel- und Verarbeitungsverhalten. Erwähnenswert ist noch, daß die erfindungsgemäße Deckschicht gut mit Kugelschreiber, Filzstift oder Füllfeder beschreibbar ist.

Der Glanz der Folienoberfläche A ist niedriger als 70. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Glanz dieser Seite weniger als 60 und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform weniger als 50 (jeweils bei einem Einstrahlwinkel von 60°). Diese Folienoberfläche vermittelt damit einen besonders hohen werbewirksamen Charakter und eignet sich daher insbe sondere als außenliegende Oberfläche bei einer Verpackung.

Die Trübung der Folie ist kleiner als 40%. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Trübung der Folie weniger als 35% und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform weniger als 30%. Durch die vergleichsweise geringe Trübung der Folie (verglichen mit einer matten Monofolie, siehe Vergleichsbeispiel) kann die Folie z. B. im Konterdruck bedruckt werden oder es können Sichtfenster eingebaut werden, durch die z. B. das Füllgut sehr gut zu erkennen ist.

Durch die überraschende Kombination ausgezeichneter Eigenschaften eignet sich die erfindungsgemäße Folie hervorragend in den unterschiedlichsten Anwendungsbereichen, vor allem dort, wo antimikrobielle Wirksamkeit und/oder gute Recycelbarkeit gefordert ist, z. B. als Verpackungsmaterial im Lebensmittel-, Pharma- und Medizinbereich, aber auch im Entsorgungsbereich, in der Werbung besonders für Messebau und Messeartikel, im Bausektor, im Beleuchtungssektor, um nur einige Bereiche zu nennen. Sie wird eingesetzt als Dekorations-, Möbel-, und Verpackungsfolie, im Laden- und Regalbau, als Werbeartikel, Lichtwerbe profil, für Schilder, als Innenraum- oder Außenverkleidung, als Display, Kaschier medium, für Gewächshäuser, Überdachungen, Abdeckungen, als Schattenmatte etc. Sie ist außerdem zur Herstellung von Etiketten (Labels), als Trennfolie zur Herstellung von GFK-Halbzeugen, als Prägefolie oder In-Mold-Label geeignet.

Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Methoden benutzt:

Meßmethoden

DIN = Deutsches Institut für Normung
ISO = International Organization for Standardization
ASTM = American Society for Testing and Materials

Hemmhof-Test

In einem Schalentest werden die erfindungsgemäße Folie und eine Referenzfolie, die nicht antimikrobiell ausgerüstet ist, untersucht. Dabei wird die zu prüfende Folie auf den in einer Petrischale befindlichen Nähragar aufgelegt und anschließend sehr dünn mit Agar überschichtet, in dem sich die Prüforganismen befinden. Sofern keine gegen den Organismus wirksame Substanz vorhanden ist, wird der Prüforganismus das Folienmuster und somit die gesamte Fläche der Petrischale bewachsen. Eine den Wuchs hemmende Substanz macht sich dadurch bemerkbar, daß zumindest die zu untersuchende Folie nicht überwachsen wird oder darüber hinaus der Bewuchs noch um die Folie herum gehemmt ist (Hemmhof). Als Testkultur wurde escherichia coli NCTC 8196 eingesetzt.

SV (DCE) und IV (DVE)

Die Standardviskosität SV (DCE) wird, angelehnt an DIN 53726, in Dichloressigsäure gemessen. Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität

IV (DCE) = 6,67 × 10^-4 SV (DCE) + 0,118

Reibung

Die Reibung wurde nach DIN 53 375 bestimmt. Die Gleitreibungszahl wurde 14 Tage nach der Produktion gemessen.

Oberflächenspannung

Die Oberflächenspannung wurde mit der sogenannten Tintenmethode (DIN 53 364) bestimmt.

Trübung

Die Trübung der Folie wurde nach ASTM-D 1003-52 gemessen. Die Trübungs messung nach Hölz wurde in Anlehnung an ASTM-D 1003-52 bestimmt, wobei jedoch zur Ausnutzung des optimalen Meßbereichs an vier übereinander liegenden Folienlagen gemessen und anstelle einer 4°-Lochblende eine 1°- Spaltblende eingesetzt wurde.

Glanz

Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit 20° oder 60° eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische Größe angezeigt. Der Meßwert ist dimensionslos und muß mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.

Rauhigkeit

Die Rauhigkeit R_a der Folie wurde nach DIN 4768 bei einem Cut-off von 0,25 mm bestimmt.

Bei nachstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen handelt es sich jeweils um mehrschichtige, matte Folien unterschiedlicher Dicke, die auf einer Extrusionsstraße hergestellt wurden.

Die folgenden Beispiele illustrieren die Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel 1 A) Herstellung der Komponente b) der Deckschicht

Ein Copolyester mit 90 mol-% Isophthalsäure und 10 mol-% des Natriumsalzes der 5-Sulfoisophthalsäure als Säurekomponente und 100 mol-% Ethylenglykol als Diolkomponente wurde nach dem folgenden Verfahren hergestellt:
Ein 2 l fassender Reaktionsbehälter aus Edelstahl, der mit einem Ankerrührer, einem Thermoelement zur Messung der Temperatur des Gefäßinhalts, einer 18 Zoll-Claisen/Vigreux-Destillationskolonne mit Kühler und Vorlage, einer Einlaß öffnung und einem Heizmantel ausgerüstet war, wurde auf 190°C vorgeheizt, mit Stickstoff gespült und mit 1065,6 g Dimethylisophthalat, 180,6 g Dimethyl-5- sulfoisophthalat-natriumsalz und 756,9 g Ethylenglykol befüllt. Außerdem wurden noch 0,439 g Natriumcarbonat-Decahydrat als Puffer und 0,563 g Mangan(II)- acetat-Tetrahydrat als Umesterungskatalysator in ein Gefäß gegeben. Das Gemisch wurde unter Rühren erhitzt, wobei Methanol abdestillierte. Während der Destillation wurde die Gefäßtemperatur allmählich auf 250°C erhöht. Als das Gewicht des Destillats der theoretischen Methanolausbeute entsprach, wurde eine Ethylenglykollösung mit einem Gehalt von 0,188 g phosphoriger Säure zugesetzt. Die Destillationskolonne wurde durch einen gekrümmten Dampfabzug mit Vorlage ersetzt. Dem Reaktionsgemisch wurden 20 g reines Ethylencarbonat zugegeben, und sofort setzte eine heftige Gasentwicklung (CO₂) ein. Die CO₂- Entwicklung ließ nach etwa 10 min nach. Es wurde dann ein Unterdruck von 240 mm Hg eingestellt und der Polykondensationskatalysator (0,563 g Sb₂O₃, aufgeschlämmt in Ethylenglykol) hinzugefügt. Das Reaktionsgemisch wurde unter Beibehaltung des Unterdrucks von 240 mm Hg 10 min gerührt, wonach der Druck in Stufen von jeweils 10 mm Hg/min von 240 mm Hg auf 20 mm Hg weiter reduziert wurde. Sobald das Vakuum im System auf 20 mm Hg reduziert war, wurde die Gefäßtemperatur mit einer Geschwindigkeit von 2°C/min von 250°C auf 290°C angehoben. Bei einer Temperatur von 290°C im Gefäß wurde die Rührergeschwindigkeit gedrosselt und der Druck auf höchstens 0,1 mm Hg gesenkt. Zu diesem Zeitpunkt wurde eine Amperemeterablesung des Rührermotors vorgenommen. Die Viskosität des Polymeren wurde gesteuert, indem man die Polykondensation nach festen Werten für die Veränderung der Amperezahl des Rührermotors von (jeweils) 2,3 A ablaufen ließ. Als das gewünschte Molgewicht erreicht war, wurde das Gefäß mit Stickstoff unter Druck gesetzt, um das flüssige Polymere aus dem Bodenstopfen des Gefäßes in ein Abschreckbad aus Eiswasser zu pressen.

B) Herstellung der Mischung für die Deckschicht A

Es wurden 80 Gew.-% der Komponente a) (Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 680) mit 20 Gew.-% der Komponente b) dem Einfülltrichter eines Zweischneckenextruders zugeführt und beide Komponenten zusammen bei ca. 300°C extrudiert und dem Deckschichtkanal A einer Mehrschichtdüse zugeführt.

Durch Coextrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung wurde dann eine matte dreischichtige Folie mit A-B-C-Aufbau und einer Gesamtdicke von 12 µm hergestellt. Die Deckschichten hatten eine Dicke von jeweils 1,5 µm.

Basisschicht B

93 Gew.-% Polyethylenterephthalat (RT 49 von KoSa, Deutschland) mit einem SV-Wert von 800
5 Gew.-% Masterbatch aus 99 Gew.-% Polyethylenterephthalat (RT 49) und 1,0 Gew.-% Kieselsäurepartikel (®Sylobloc 44H der Firma Grace) mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5 µm
2 Gew.-% Masterbatch aus 10 Gew.-% Triclosan und 90 Gew.-% Polyethylenterephthalat (T94 VV von KoSa, Deutschland)

Deckschicht A

80 Gew.-% Komponente a) und 20 Gew.-% Komponente b)

Deckschicht C

88 Gew.-% Polyethylenterephthalat (RT 49) mit einem SV-Wert von 800,
10 Gew.-% Masterbatch aus 99 Gew.-% Polyethylenterephthalat (RT 49) und 1,0 Gew.-% Kieselsäurepartikel (®Sylobloc 44 H) mit einer mittleren Teilchengröße von 4,5 µm,
2 Gew.-% Masterbatch aus 10 Gew.-% Triclosan und 90 Gew.-% Polyethylenterephthalat (T94 VV)

Die einzelnen Verfahrensschritte waren:

Längsstreckung

Temperatur: 85-135°C
Längsstreckverhältnis: 4,0 : 1

Querstreckung

Temperatur: 85-135°C
Querstreckverhältnis: 4,0 : 1

Thermofixierung

Temperatur: 230°C

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, daß die Deckschicht A nunmehr aus 75 Gew.-% Komponente a) und 25 Gew.-% Komponente b) bestand.

Beispiel 3

Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, daß die Deckschicht A nunmehr aus 70 Gew.-% Komponente a) und 30 Gew.-% Komponente b) bestand.

Beispiel 4

Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, daß die Deckschicht A aus 60 Gew.-% Komponente a) und 40 Gew.-% Komponente b) bestand.

Vergleichsbeispiel 1

Es wurde eine einschichtige Folie hergestellt, die in ihrer Zusammensetzung mit der der Deckschicht A im Beispiel 3 identisch war. Die beiden Oberflächen der Folie hatten die geforderte Mattheit, die Folie insgesamt war jedoch zu trüb. Außerdem war es sehr schwer, die Folie verfahrenssicher und damit wirtschaftlich herzustellen. Außerdem zeigte die Folie keine antimikrobielle Wirkung.

Die Eigenschaften dieser Folien sind der folgenden Tabelle zu entnehmen:

Claims

1. Mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie mit einer Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens einer Deckschicht mit einer matten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht ein Gemisch umfaßt aus

a) einem Polyethylenterephthalat-Homopolymer oder -Copolymer und
b) einem Polyethylenterephthalat-Copolymer, dessen Dicarbonsäure- Einheiten zu 65 bis 95 mol-% aus Isophthalsäure-Einheiten, zu 0 bis 20 mol-% aus Einheiten von aliphatischen Dicarbonsäuren der Formel HO₂C-[CH₂]_n-CO₂H, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeutet, und zu 5 bis 15 mol-% aus Einheiten von aromatischen Dicarbonsäuren, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweisen, bestehen und dessen Diol-Einheiten Einheiten aus aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen sind,

2. Folie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Triclosan 0,01 bis 10,0 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 5,0 Gew.-% beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der mindestens einen Schicht.

3. Folie gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie neben Triclosan mindestens eine weitere antimikrobiell wirksame Verbindung enthält, bevorzugt 10,10'-Oxy-bisphenox-arsin, N-Trihalogenmethylthio phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxy-chinolin, Tributylzinnoxid und dessen Derivate und/oder Derivate von halogenierten Diphenyletherverbindungen, wobei Derivate des 2,4,4'-Trichlor-2-hydroxy diphenylethers besonders bevorzugt sind.

4. Folie gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ali phatische Dicarbonsäure der Formel HO₂C-[CH₂]_n-CO₂H Malonsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Glutarsäure, Sebacinsäure, Korksäure, Bernsteinsäure und/oder Brassylsäure ist.

5. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die aromatischen Dicarbonsäure, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweist, der Formel
entspricht, worin
Z ein 3-wertiger aromatischer Rest und
M ein Alkalimetallkation, bevorzugt Na⁺, K⁺ oder Li⁺, ist.

6. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das aliphatische oder cycloaliphatische Diol mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen Ethylenglykol, Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol, Hexan-1,6-diol, Neopentylglykol, Decan-1,10-diol oder Cyclohexan-1,4-dimethanol ist.

7. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis der Komponente a) zu der Komponente b) der Deckschicht im Bereich von 10 : 90 bis 95 : 5, bevorzugt im Bereich von 20 : 80 bis 95 : 5, besonders bevorzugt im Bereich von 30 : 70 bis 95 : 5, liegt.

8. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der E-Modul in Maschinenrichtung (MD) größer als 3.200 N/mm² und der E-Modul in Querrichtung (TD) größer als 3.500 N/mm² ist.

9. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Reißfestigkeit in Maschinenrichtung (MD) größer als 100 N/mm² und die Reißfestigkeit in Querrichtung größer als 130 N/mm² ist.

10. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Glanz der Deckschicht mit der matten Oberfläche weniger als 70, bevorzugt weniger als 60, besonders bevorzugt weniger als 50, bestimmt jeweils bei einem Einstrahlwinkel von 60°, beträgt.

11. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Trübung kleiner als 40% ist.

12. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie zweischichtig ist und aus einer Basis- und einer Deckschicht besteht.

13. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie dreischichtig ist und aus einer Basis- und zwei Deckschichten besteht, wobei jeweils eine Deckschicht auf jeder Seite der Basisschicht angeordnet ist.

14. Verfahren zur Herstellung der Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Basisschicht und die Deckschichten coextrudiert werden, die Folie dann biaxial verstreckt und anschließend thermofixiert wird.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Triclosan in Form eines vorkristallisierten oder vorgetrockneten Masterbatches vor der Coextrusion zugegeben wird.

16. Verwendung der Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 als Verpackungsmaterial im Lebensmittel-, Pharma- und Medizin bereich, im Entsorgungsbereich, in der Werbung - besonders für Messebau und Messeartikel -, im Bausektor, im Beleuchtungssektor, als Dekorationsfolie, Möbelfolie, im Laden- und Regalbau, als Werbeartikel, Lichtwerbeprofil, für Schilder, als Innenraum- oder Außenverkleidung, als Display, Kaschiermedium, für Gewächshäuser, Überdachungen, Abdeckungen, als Schattenmatte, zur Herstellung von Etiketten (Labels), als Trennfolie zur Herstellung von GFK-Halbzeugen, als Prägefolie oder In-Mold-Label.