DE10064244A1 - Fügevorrichtung, insbesondere Stanznietzange - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fügevorrichtung, insbesondere eine Stanznietzange (10), mit einem Gehäuse (14) und einer darin linear zwischen einer Ausgangsstellung und einer Arbeitsstellung verschiebbaren Fügeeinheit (16). Die Fügeeinheit (16) weist einen Niederhalter (22) und einen Stempel (26) zur Durchführung einer Fügeoperation auf, die beide unabhängig voneinander durch Fluiddruck relativ zur Fügeeinheit (16) hin- und herbeweglich sind. Vom Gehäuse (14) zum Niederhalter (22) und zum Stempel (26) erstrecken sich Fluiddruck-Zuleitungen in Gestalt teleskopischer Rohrleitungen. Um die Fügevorrichtung konstruktiv zu vereinfachen und ihr dynamisches Verhalten zu verbessern, sind die teleskopischen Rohrleitungen als Kolben/Zylinder-Einheiten (60, 62, 64) ausgebildet, mittels derer die Fügeeinheit (16) durch Fluiddruck zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeitsstellung verschiebbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Fügevorrichtung, insbesondere eine Stanznietzange, mit einem Gehäuse und einer darin linear zwi­ schen einer Ausgangsstellung und einer Arbeitsstellung ver­ schiebbaren Fügeeinheit, die einen Niederhalter und einen Stempel zur Durchführung einer Fügeoperation aufweist, die beide unabhängig voneinander durch Fluiddruck relativ zur Fügeeinheit hin- und her beweglich sind, wobei die Fluiddruck- Zuleitungen vom Gehäuse zum Niederhalter und zum Stempel tele­ skopische Rohrleitungen sind. Eine solche Fügevorrichtung ist aus der DE 198 42 104 A1 bekannt.

Eine Fügevorrichtung dient zum Verbinden zweier Werkstücke, beispielsweise zweier Bleche. Die vorliegende Erfindung wird am Beispiel einer Stanznietzange erläutert, ist aber ebenso bei anderen Fügevorrichtungen einsetzbar, bei denen eine Fügeein­ heit zur Durchführung einer Fügeoperation linear zwischen einer Ausgangsstellung und einer Arbeitsstellung verschoben werden muß.

Beim Stanznieten werden Werkstücke mit einem geeigneten Niet ohne Vorlochen der Werkstücke miteinander verbunden. Die zu verbindenden Werkstücke werden während des Nietvorganges von Werkzeugen gehalten und eingespannt und ein Stempel führt die Nietbewegung aus. Der Niet, der teilweise hohl ist und deshalb als Halbhohlniet bezeichnet wird, durchstanzt dabei das dem Stempel zugewandte Werkstück und verformt das vom Stempel abgewandte Werkstück plastisch, ohne letzteres zu durchstanzen. Der Niet verformt sich bei dem Nietvorgang ebenfalls plastisch und nimmt in seinem Hohlraum das ausgestanzte Material des dem Stempel zugewandten Werkstückes auf. Durch den beschriebenen Stanznietvorgang entsteht eine form- und kraftschlüssige Ver­ bindung zwischen den Werkstücken und dem Niet. Zur Durchführung des Stanznietvorganges sind hohe Druckkräfte erforderlich, üblich sind beispielsweise ca. 50 kN.

Das Stanznieten findet zum Beispiel in der Automobilindustrie Anwendung, um Aluminiumteile einer Fahrzeugkarosserie miteinan­ der zu verbinden. In automatisierten Fertigungsanlagen ist die Stanznietzange bei solchen Anwendungen am Ende eines Roboterar­ mes befestigt, der die Stanznietzange handhabt und zu den verschiedenen Verbindungspunkten der Fahrzeugkarosserie führt. Für eine effiziente Anwendung des Stanznietverfahrens sind ein schneller Ablauf und eine hohe Genauigkeit der einzelnen Stanz­ nietvorgänge entscheidend, um eine kurze Taktzeit und eine gleichmäßige Qualität der Verbindungspunkte zu erreichen.

Eine Stanznietvorrichtung umfaßt üblicherweise zwei Werkzeuge zum Einspannen der zu verbindenden Werkstücke während des Stanznietvorganges sowie einen Stempel zum Aufbringen der Nietkraft. Die beiden Werkzeuge zum Einspannen werden als Niederhalter und als Gegenhalter bezeichnet. Der Niederhalter befindet sich auf der dem Stempel zugewandten Seite der Werk­ stücke und drückt die zu verbindenden Werkstücke mit einer Kraft, die deutlich kleiner als die eigentliche Stanznietkraft ist, auf den starren Gegenhalter, der auf der vom Stempel abgewandten Seite der Werkstücke angeordnet ist. Der Gegenhal­ ter hat darüber hinaus noch die Funktion einer Matrize, deren Gestalt die plastische Verformung der zu verbindenden Werk­ stücke und des Niets mitbestimmt. Wenn die zu verbindenden Werkstücke zwischen dem Niederhalter und dem Gegenhalter einge­ spannt sind, kann der eigentliche Stanznietvorgang stattfinden, bei dem der Stempel der Stanznietvorrichtung die oben bereits erläuterte Nietbewegung ausführt.

Bei der eingangs erwähnten, bekannten Fügevorrichtung wird die Fügeeinheit mittels eines Kniehebelantriebes zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeitsstellung hin- und her verscho­ ben. Der Kniehebelantrieb ist relativ platz- und konstruktions­ aufwendig und auch sein dynamisches Verhalten ist im Sinne einer möglichst kurzen Taktzeit nicht optimal.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Fügevorrichtung, insbesondere eine Stanznietzange, dahingehend zu verbessern, daß die genannten Nachteile des Kniehebelantriebes behoben sind.

Diese Aufgabe ist ausgehend von einer Fügevorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die teleskopischen Rohrleitungen als Kolben/Zylinder-Einheiten ausgebildet sind, mittels derer die Fügeeinheit durch Fluid­ druck zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeitsstellung verschiebbar ist. Der bisherige Kniehebelantrieb entfällt auf diese Weise vollständig. Die erfindungsgemäße Fügevorrichtung gestaltet sich damit konstruktiv einfacher, kompakter und zeichnet sich darüber hinaus durch ein besseres dynamisches Verhalten aus, d. h. die Fügeeinheit kann schneller als bisher zwischen ihrer Ausgangsstellung und ihrer Arbeitsstellung verschoben werden. Aufgrund des geringen Querschnittes der Kolben/Zylinder-Einheiten, die auf den bereits vorhandenen, teleskopisch ausgebildeten Rohrleitungen basieren, sind auch die Fluidvolumina klein, die bei einer Verschiebung der Füge­ einheit zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeitsstellung bewegt werden müssen, wodurch sich problemlos eine hohe Ver­ schiebegeschwindigkeit realisieren läßt. Zusätzliche Anschlüsse für ein Druckmedium werden nicht benötigt, da die Kolben/Zylin­ der-Einheiten neben ihrer Funktion der linearen Verschiebung der Fügeeinheit zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeits­ stellung auch die Zuleitung eines. Druckmediums zu dem Nieder­ halter und dem Stempel übernehmen, d. h. die ursprüngliche Funktion der teleskopisch ausgebildeten Rohrleitungen. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Fügevorrichtung liegt in dem Wegfall des Gewichtes des bisher verwendeten Kniehebelan­ triebes. Die erfindungsgemäße Fügevorrichtung läßt sich auf­ grund des deutlich verringerten Gewichts leichter handhaben und zeigt beim Einsatz als Roboter-Fügevorrichtung ein verbessertes dynamisches Verhalten, da die vom Roboterarm zu bewegende träge Masse herabgesetzt ist.

Die erfindungsgemäße Fügevorrichtung ist vorzugsweise so ausge­ staltet, daß eine einzige Kolben/Zylinder-Einheit die Verschie­ bung der Fügeeinheit aus der Arbeitsstellung zurück in die Ausgangsstellung bewirkt. In konstruktiv vorteilhafter Weise dient diese Kolben/Zylinder-Einheit zugleich als Zuleitung für den zum Ausfahren des Stempels aus der Fügeeinheit und zum Durchführen der Fügeoperation notwendigen Fluiddruck.

Obwohl es auch möglich wäre, nur eine weitere Kolben/Zylinder- Einheit die Verschiebung der Fügeeinheit von der Ausgangs­ stellung in die Arbeitsstellung bewirken zu lassen, sind hier­ für in einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fügevorrichtung zwei weitere Kolben/Zylinder-Einheiten vorgese­ hen. Eine dieser beiden weiteren Kolben/Zylinder-Einheiten dient dabei zugleich als Zuleitung für den zum Ausfahren des Niederhalters aus der Fügeeinheit und zum anschließenden Halten des Niederhalters in der ausgefahrenen Stellung notwendigen Fluiddruck. Die andere der beiden weiteren Kolben/Zylinder- Einheiten dient vorzugsweise zugleich als Zuleitung für den zum Einfahren des Niederhalters und des Stempels in die Fügeeinheit notwendigen Fluiddruck. Auf diese Weise kommt eine solche Ausführungsform mit nur drei als Kolben/Zylinder-Einheiten ausgestalteten teleskopischen Rohrleitungen für alle Bewegungen der Fügeeinheit aus. Zum Verschieben der Fügeeinheit von der Ausgangsstellung in die Arbeitsstellung sind allerdings keine zwei Kolben/Zylinder-Einheiten erforderlich, es würde ausrei­ chen, nur eine Kolben/Zylinder-Einheit zu diesem Zweck vorzuse­ hen und die andere teleskopische Rohrleitung als solche zu belassen.

Um eine möglichst schnelle Hin- und Herbewegung der Fügeeinheit zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeitsstellung zu errei­ chen und gleichzeitig die mechanische Beanspruchung der Füge­ vorrichtung gering zu halten, sind bei bevorzugten Ausführungs­ formen der erfindungsgemäßen Fügevorrichtung die Kolben/Zylin­ der-Einheiten mit Enlagendämpfungseinrichtungen versehen, die bei einer zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeitsstellung erfolgenden Verschiebung der Fügeeinheit deren Bewegung kurz vor Erreichen der Ausgangsstellung oder der Arbeitsstellung dämpfen. Vorzugsweise weist jede Endlagendämpfungseinrichtung ein topfförmiges Element mit einem Innendurchmesser auf, der nur geringfügig größer als der Außendurchmesser eines Endab­ schnitts des Kolbens der zugehörigen Kolben/Zylinder-Einheit ist. Der Endabschnitt des Kolbens taucht kurz vor Erreichen der jeweiligen Endlage des Kolbens in das topfförmige Element ein, wobei sich zwischen dem Endabschnitt des Kolbens und dem topf­ förmigen Element ein Ringspalt bildet, durch den das im Topf befindliche Fluid, das von dem eintauchenden Kolben verdrängt wird, nur gedrosselt ausströmen kann. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist das topfförmige Element als Einschraubteil ausgebildet, das in eine den Zylinder der zugehörigen Kol­ ben/Zylinder-Einheit bildende Bohrung eingeschraubt ist.

Zur weiteren Verbesserung der Dynamik des Verschiebevorganges der Fügeeinheit zwischen den genannten beiden Stellungen sind die Endlagendämpfungseinrichtungen vorzugsweise so ausgestal­ tet, daß der mit dem topfförmigen Element zusammenwirkende Endabschnitt des Kolbens ein Rückschlagventil enthält, das beim Eintauchen des Kolbens in das topfförmige Element einen Fluid­ strom aus letzterem in dem Kolben unterbindet, und das beim Herausfahren des Kolbens aus dem topfförmigen Element einen Fluidstrom aus dem Kolben in das topfförmige Element zuläßt. Zur Erklärung sei in diesem Zusammenhang angemerkt, daß die Kolben der Kolben/Zylinder-Einheiten zumindest bereichsweise hohl ausgeführt sind, um zugleich als Rohrleitungen dienen zu können. Die beschriebene Ausgestaltung mit dem Rückschlagventil im Endabschnitt des zumindest dort hohlen Kolbens bewirkt dem­ nach, daß der Ringspalt zwischen dem Endabschnitt des Kolbens und dem topfförmigen Element beim Eintauchen des Kolbens in das topfförmige Element die gewünschte Drosselwirkung hat, um die Kolbenbewegung zu dämpfen, weil das Rückschlagventil ein Ein­ strömen des im topfförmigen Element enthaltenen Fluids in den hohlen Kolben verhindert. Andererseits läßt das Rückschlagven­ til beim Herausfahren des Kolbens aus dem topfförmigen Element Fluid aus dem hohlen Kolben in das topfförmige Element strömen, wodurch die Drosselwirkung des Ringspaltes aufgehoben wird, die ansonsten den Kolben zu Beginn seiner Verschiebung bremsen würde.

Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Fügevorrich­ tung weisen eine Endlagenverriegelungseinrichtung auf, die wahlweise eine Verschiebung der Fügeeinheit aus der Ausgangs­ stellung und/oder der Arbeitsstellung verhindert. Bei diesen Ausführungsformen wird die Fügeeinheit nach Erreichen der Aus­ gangsstellung bzw. der Arbeitsstellung in dieser Stellung arre­ tiert, um insbesondere während eines Fügevorganges jegliche sich qualitätsmindernd auswirkende Zurückverschiebung der Fügeeinheit zu unterbinden. Die Arretierung der Fügeeinheit in der Ausgangsstellung ist unter sicherheitstechnischen Gesichts­ punkten vorteilhaft, denn es ist auf diese Weise sicherge­ stellt, daß während eines Verfahrvorganges der Fügevorrichtung zu einer anderen Fügeposition immer der maximale Abstand zwi­ schen dem Niederhalter und dem Gegenhalter bestehen bleibt. Das während eines Verfahrvorganges bestehende Risiko einer Kollisi­ on der Fügevorrichtung mit zu bearbeitenden Werkstücken ist damit minimiert.

Vorzugsweise ist die Endlagenverriegelungseinrichtung eine mechanische Verriegelungsvorrichtung. In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fügevorrichtung umfaßt die Endlagenver­ riegelungseinrichtung zum Arretieren der Fügeeinheit in der Ausgangsstellung einen Bolzen, der quer zur Verschieberichtung der Fügeeinheit mit letzterer in Eingriff treten kann. Der Bolzen kann beispielsweise mittels eines Elektromagneten in die und aus der Verriegelungsstellung bewegt werden.

Zum Arretieren der Fügeeinheit in der Arbeitsstellung umfaßt die Endlagenverriegelungseinrichtung vorzugsweise wenigstens einen quer zur Verschieberichtung der Fügeeinheit bewegbaren Schieber, der in der Verriegelungsstellung mit mindestens einem an der Fügeeinheit angeordneten Vorsprung formschlüssig in Eingriff ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weisen der oder die bewegbaren Schieber Zähne auf, die durch Zahnlücken voneinander getrennt sind. Bei einer solchen Ausgestaltung ist die Fügeeinheit mit korrespondierenden Zähnen und Zahnlücken versehen, wobei in der Verriegelungsstellung des oder der Schieber deren Zähne mit den Zähnen der Fügeeinheit fluchten, während in einer Entriegelungsstellung des oder der Schieber deren Zahnlücken mit den Zähnen der Fügeeinheit fluchten. Zur Entriegelung braucht demnach jeder Schieber nur um die Breite eines Zahnes relativ zur Fügeeinheit verschoben zu werden.

Bei einer Fügevorrichtung mit einer Endlagenverriegelungsein­ richtung, die einen Bolzen zum Arretieren der Fügeeinheit in der Ausgangsstellung sowie einen oder mehrere Schieber zum Arretieren der Fügeeinheit in der Arbeitsstellung umfaßt, sind vorzugsweise der Bolzen und der oder die Schieber auf einer quer zur Verschieberichtung der Fügeeinheit bewegbaren Platte befestigt. Zum Verriegeln und Entriegeln der Fügeeinheit in der Arbeitsstellung bzw. der Ausgangsstellung braucht dann ledig­ lich diese bewegbare Platte ein kleines Stück quer zur Ver­ schieberichtung der Fügeeinheit bewegt zu werden. Eine einzige Antriebsvorrichtung ist demnach für eine solche Endlagenverriegelungseinrichtung ausreichend.

Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Fügevorrich­ tung weisen zur Erzeugung des für die Bewegung von Niederhal­ ter, Stempel und Fügeeinheit erforderlichen Fluiddrucks zwei voneinander unabhängige Hydraulikkreisläufe auf. Auf diese Weise werden Druckschwankungen vermieden, die bei nur einem Hydraulikkreis beispielsweise auftreten können, wenn die zur Durchführung eines Fügevorganges notwendige Kraft auf den Stempel ausgeübt wird. Solche Druckschwankungen wirken sich äußerst negativ auf den Stanzvorgang aus. Beispielsweise können sich erhöhte Einschnürungen im Blech ergeben, worunter die Formschlüssigkeit der Verbindung erheblich leidet. Ein Nachlas­ sen der auf den Niederhalter wirkenden Kraft kann ferner zu einem Verrutschen der Werkstücke führen, bevor der Stempel den eigentlichen Fügevorgang ausführt.

Vorzugsweise kann jeder der zwei voneinander unabhängigen Hydraulikkreisläufe zumindest zwei verschiedene Druckniveaus bereitstellen. Gemäß einer Ausführungsform der erfindungsgemä­ ßen Fügevorrichtung wird dies dadurch bewerkstelligt, daß jeder Hydraulikkreislauf zwei Druckregelventile zur Einstellung der unterschiedlichen Druckniveaus sowie ein Druckumschaltventil aufweist.

Ein als Stanznietzange ausgebildetes, bevorzugtes Ausführungs­ beispiel einer erfindungsgemäßen Fügevorrichtung wird im fol­ genden anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Füge­ vorrichtung in Gestalt einer sogenannten Stanzniet­ zange von der Seite,

Fig. 2 den horizontalen Längsschnitt II-II aus Fig. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 3 den horizontalen Längsschnitt III-III aus Fig. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 4 einen vertikalen Längsschnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 5,

Fig. 5 den Querschnitt V-V aus Fig. 4,

Fig. 6 den Querschnitt VI-VI aus Fig. 4,

Fig. 7 den Längsschnitt VII-VII aus Fig. 6,

Fig. 8 eine auch in den Fig. 3 und 4 gezeigte Endlagen­ dämpfungseinrichtung in vergrößerter Darstellung,

Fig. 9 die Stanznietzange aus Fig. 1 ohne Rahmen und Nietzu­ führeinrichtung in räumlicher Darstellung, und

Fig. 10 eine schematische Darstellung zweier Hydraulikkreis­ läufe zur Druckversorgung der Stanznietzange gemäß Fig. 1.

Fig. 1 zeigt eine Fügevorrichtung in Gestalt einer Stanzniet­ zange 10, die im wesentlichen aus einem C-förmigen Rahmen 12 und einem daran befestigten Gehäuse 14 besteht, in dem eine linear zwischen einer Ausgangstellung und einer Arbeitsstellung verschiebbare und hier als Nieteinheit 16 bezeichnete Fügeein­ heit aufgenommen ist. Falls gewünscht, kann die Stanznietzange 10 mittels des Rahmens 12 an einem hier nicht gezeigten Robo­ terarm befestigt werden.

Mit 18 und 20 sind zwei blechförmige Werkstücke bezeichnet, die durch einen von der Stanznietzange 10 auszuführenden Stanzniet­ vorgang miteinander verbunden werden sollen. Hierzu sind die Werkstücke 18, 20 zwischen einem sogenannten Niederhalter 22 der Nieteinheit 16 und einem vom Rahmen 12 getragenen Gegenhal­ ter 24 angeordnet.

Um einen Stanznietvorgang durchführen zu können, wird zunächst die Nieteinheit 16 relativ zum Rahmen 12 bis in die Nähe der Werkstücke 18, 20 verfahren (sogenannter Eilhub). Dann wird der Niederhalter 22 so weit in Richtung des Gegenhalters 24 aus der Nieteinheit 16 ausgefahren, bis die Werkstücke 18, 20 zwischen dem Niederhalter 22 und dem Gegenhalter 24 eingeklemmt sind. Der Niederhalter preßt dabei die Werkstücke 18, 20 mit einer vorbestimmten Kraft, die beispielsweise 10 kN beträgt, gegen den Gegenhalter 24. Sodann drückt zur Durchführung des eigent­ lichen Stanznietvorganges ein aus Fig. 2 ersichtlicher Stempel 26, der in dem hohlzylindrisch ausgeführten Niederhalter 22 angeordnet und relativ zu ihm hin- und her bewegbar ist, einen Niet 28, der mittels einer hier nicht weiter erläuterten Niet­ zuführeinrichtung 30 vor die Spitze des Stempels 26 positio­ niert worden ist, mit hoher Kraft auf die Werkstücke 18 und 20, beispielsweise mit 50 kN (sogenannter Krafthub). Der Niet 28 durchdringt dabei das Werkstück 18 und verformt das Werkstück 20 plastisch.

Bei dem Niet 28 handelt es sich um einen sogenannten Halbhohl­ niet, dessen Hohlraum das aus dem Werkstück 18 ausgestanzte Material aufnimmt. Bei dem Stanznietvorgang wird durch eine am Gegenhalter 24 angebrachte Matrize 32 sichergestellt, daß sich nicht nur das Werkstück 20, sondern auch der Halbhohlniet 28 definiert verformt, so daß eine form- und kraftschlüssige Verbindung zwischen den beiden Werkstücken 18, 20 und dem Niet 28 entsteht.

Es wird nun der Aufbau und die Funktion der im Gehäuse 14 aufgenommenen Nieteinheit 16 unter Bezug auf die Fig. 2 bis 10 näher erläutert.

Fig. 2 zeigt den horizontalen Längsschnitt II-II aus Fig. 1. In dem mit dem Rahmen 12 fest verbundenen Gehäuse 14 ist ein Zylinder 34 gleitend und längsverschieblich gelagert. Der Zylinder 34 weist eine mehrfach gestufte Bohrung 36 auf, in der der rohrförmige Niederhalter 22 und der koaxial zu letzerem angeordnete Stempel 26 aufgenommen sind. Der Niederhalter 22 und der Stempel 26 sind an ihrem von den Werkstücken 18 und 20 abgewandten Ende jeweils als doppeltwirkender Kolben 38 bzw. 40 ausgebildet. Die Kolben 38 und 40 sind in durch die Bohrung 36 definierten Kammern 42 und 44 hin- und her verschiebbar. Hierzu können die Kammern 42 und 44 beidseitig mit Hydraulikdruck beaufschlagt werden, wie im folgenden noch näher erläutert werden wird.

Der Zylinder 34 ist durch Deckelteile 46 und 48 verschlossen, wobei das Deckelteil 46 von einem rohrförmigen Fortsatz 50 des Stempels 26 und das Deckelteil 48 vom Niederhalter 22 durch­ setzt wird. Wo erforderlich, sind nicht näher gezeigte und beschriebene Dichtungen vorhanden, um die mit Hydraulikflüssig­ keit gefüllten Kammern 42 und 44 gegenüber der Umgebung abzu­ dichten.

An dem den Werkstücken 18 und 20 zugewandten Ende bilden der Niederhalter 22 und der Stempel 26 eine zylindrische Aufnahme 52 für den nur in Fig. 1 gezeigten Niet 28. Ein mit dem Stempel 26 verschraubter, auswechselbarer Stempelendabschnitt 54 weist eine Innenbohrung 56 auf, die in später noch näher erläuterter Weise mit Unterdruck beaufschlagbar ist, um einen in der Aufnahme 52 befindlichen Niet 28 festzuhalten. Auch der Niederhal­ ter 22 weist eine auswechselbare Spitze 58 auf, die aus einem verschleißbeständigeren Material als der übrige Niederhalter 22 gefertigt sein kann.

Aus den Fig. 3 bis 7 ist ersichtlich, wie die Zuleitung des Fluiddrucks in die Kammern 42 und 44 erfolgt, der für die Er­ zeugung der notwendigen, vom Niederhalter 22 und vom Stempel 26 aufzubringenden Halte- bzw. Nietkräfte erforderlich ist. Hierzu sind im Gehäuse 14 drei als Kolben/Zylinder-Einheiten 60, 62 und 64 ausgebildete, teleskopische Rohrleitungen vorhanden, durch die das Druckfluid von Fluidanschlüssen 66, 68 und 70 am Gehäuse 14 auf beide Seiten der Kolben 38 und 40 in die Kammern 42 und 44 gelangen kann.

Neben ihrer Funktion der Zuleitung von unter Druck stehendem Hydraulikfluid zu den Kammern 42 und 44 dienen die Kolben/Zy­ linder-Einheiten 60, 62 und 64 allerdings zunächst dazu, die Nieteinheit aus der Ausgangsstellung in die Arbeitsstellung und wieder zurück verfahren zu können. In diesem Zusammenhang sind die beiden Kolben/Zylinder-Einheiten 62 und 64 dafür zuständig, die Nieteinheit 16 aus der dargestellten Ausgangsstellung in die Arbeitsstellung zu verfahren. Hierzu wird Hydraulikdruck an die Fluidanschlüsse 68 und 70 angelegt, der durch Bohrungen 72 und 74 im Gehäuse 14 in die Kolben/Zylinder-Einheiten 68 und 70 gelangt, deren Kolben 76 bzw. 78 sich daraufhin unter Mitnahme der Nieteinheit 16 nach vorne aus dem Gehäuse 14 herausbewegen (siehe Fig. 3 und 6).

Die Kolben/Zylinder-Einheit 60 ist dafür zuständig, die Niet­ einheit 16 aus der Arbeitsstellung wieder zurück in die in den Figuren dargestellte Ausgangsstellung zu verfahren. Hierzu wird Hydraulikdruck an den Fluidanschluß 66 angelegt, der durch eine Bohrung 80 im Gehäuse 14 zur Kolben/Zylinder-Einheit 60 gelangt und deren Kolben 82 unter Mitnahme der Nieteinheit 16 nach hin­ ten aus dem Gehäuse 14 herausbewegt (siehe Fig. 4 und 5).

Damit die Hin- und Herbewegung der Nieteinheit 16 schnell und ohne große mechanische Beanspruchung ablaufen kann, sind die beiden Kolben/Zylinder-Einheiten 60 und 62 mit je einer Endla­ gendämpfungseinrichtung 84 versehen. In Fig. 8 ist eine End­ lagendämpfungseinrichtung 84 am Beispiel der Kolben/Zylinder- Einheit 62 vergrößert dargestellt. Jede Endlagendämpfungsein­ richtung 84 umfaßt demnach ein topfförmiges Element 86, das bei 88 einen Innendurchmesser aufweist, der nur geringfügig größer als der Außendurchmesser eines Endabschnitts 90 des Kolbens 76 bzw. 82 der zugehörigen Kolben/Zylinder-Einheit 62 bzw. 60 ist. Das topfförmige Element 86 ist in das Gehäuse 14 eingeschraubt und verschließt die Bohrung der zugehörigen Kolben/Zylinder- Einheit 60 oder 62. Kurz vor Erreichen der Arbeitsstellung bzw. der Ausgangsstellung taucht der Endabschnitt 90 in das topfför­ mige Element 86 ein und das in letzterem enthaltene Fluid kann nur durch den schmalen, bei 88 gebildeten Ringspalt aus dem topfförmigen Element herausströmen, wodurch die Bewegung des Kolbens 76 bzw. 82 wirksam gedämpft wird. Ein im Endabschnitt 90 aufgenommenes Rückschlagventil 92 verhindert dabei, daß im topfförmigen Element 86 befindliches Fluid in den hohlgebohrten Kolben 76 bzw. 82 gelangen kann. Zum Ausfahren des Kolbens 76 bzw. 82 wird in später noch genauer erläuterter Weise Hydrau­ likfluid unter Druck durch eine im Kolben 76 bzw. 82 vorhandene Querbohrung 112 bzw. 104 zugeführt und der Hydraulikdruck sorgt für eine Öffnung des Rückschlagventils 92 der zugehörigen Endlagendämpfungseinrichtung 84, so daß Fluid aus dem hohlge­ bohrten Kolben 76 bzw. 82 in das topfförmige Element 86 strömen und der Kolben 76 bzw. 82 ungehindert aus dem topfförmigen Element 86 herausfahren kann. Die Herausbewegung des Kolbens 76 bzw. 82 aus dem topfförmigen Element 86 verläuft demnach unge­ drosselt und damit schnell.

Die Zuführung von unter Druck stehendem Hydraulikfluid zu den Kammern 42 und 44 findet wie folgt statt: Zum Ausfahren des Niederhalters 22 wird Fluiddruck an den Fluidanschluß 70 ange­ legt, von wo aus der Fluiddruck durch die Bohrung 74 im Gehäuse 14 zur Kolben/Zylinder-Einheit 64 gelangt (siehe Fig. 6 und Fig. 7). Durch eine Querbohrung 94 im Kolben 78 der Kolben/Zylinder-Einheit 64 pflanzt sich der Fluiddruck in den hohlgebohrten Kolben 78 fort, tritt unten aus letzterem aus und gelangt durch einen im Deckelteil 48 ausgebildeten Kanal 96 und einen damit fluchtenden, im Zylinder 34 ausgebildeten Kanal 98 in die Kammer 42 (siehe Fig. 7). Der Kanal 98 mündet nahe dem hinteren, in Fig. 7 rechten Ende des Kolbens 38 in die Kammer 42, so daß der Fluiddruck den Kolben 38 und damit den Nieder­ halter 22 nach vorne, d. h. in Fig. 7 nach links, aus der Niet­ einheit 16 herausdrückt. Ein im Zylinder 34 und im Deckelteil 48 ausgebildeter Kanal 100 dient zur Entlüftung des hydrauli­ schen Systems bei der Erst- oder Wiederbefüllung mit Hydraulik­ fluid. Lediglich der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, daß eine Öffnung 102 im Deckelteil 48 im Betrieb der Stanznietzange 10 durch einen nicht dargestellten Stopfen druckfest verschlossen ist.

Zum Ausfahren des Stempels 26 wird Fluiddruck an den Fluidan­ schluß 66 angelegt, von wo aus der Fluiddruck durch die Bohrung 80 im Gehäuse 14 zur Kolben/Zylinder-Einheit 60 gelangt (siehe Fig. 5 und Fig. 4). Der Kolben 82 der Kolben/Zylinder-Einheit 60 weist die bereits erwähnte Querbohrung 104 auf, durch die Fluiddruck sich in das Innere des hohlgebohrten Kolbens 82 fortpflanzen kann. Hingewiesen sei in diesem Zusammenhang darauf, daß der Kolben 82 sich dann, wenn der Stempel 26 ausge­ fahren werden soll, nicht in der in Fig. 4 dargestellten, nach hinten ausgefahrenen Stellung befindet, sondern in das Gehäuse 14 eingefahren ist, so daß eine druckleitende Verbindung zwi­ schen der Bohrung 80 und der Querbohrung 104 besteht. Der Fluiddruck tritt aus dem in Fig. 4 rechten Ende des Kolbens 82 aus und pflanzt sich durch einen im Deckelteil 46 ausgebildeten Kanal 106, dessen Öffnung 108 im Betrieb mit einem hier nicht dargestellten Stopfen druckdicht verschlossen ist, bis in die Kammer 44 fort. Dort wirkt er auf die Rückseite des Kolbens 40 und verschiebt diesen und damit den Stempel 26 in Richtung auf die zu bearbeitenden Werkstücke 18 und 20.

Zum Wegbewegen von Niederhalter 22 und Stempel 26 von den Werkstücken 18 und 20 nach einem erfolgten Stanznietvorgang, d. h. zum Zurückbewegen von Niederhalter 22 und Stempel 26 in die Nieteinheit 16, wird Fluiddruck an den Fluidanschluß 68 angelegt, von wo aus der Fluiddruck durch die Bohrung 72 im Gehäuse 14 zur Kolben/Zylinder-Einheit 62 gelangt (siehe Fig. 4 und Fig. 6). Durch die bereits erwähnte Querbohrung 112 im Kolben 76 der Kolben/Zylinder-Einheit 62 gelangt der Fluiddruck dann in das Innere des hohlgebohrten Kolbens 76 und pflanzt sich durch einen im Deckelteil 48 ausgebildeten Kanal 114 in einen damit fluchtenden, im Zylinder 34 ausgebildeten Kanal 116 fort. Der Kanal 116 mündet wie in Fig. 4 dargestellt sowohl in die Kammer 42 als auch in die Kammer 44, so daß der Fluiddruck gleichzeitig auf die Vorderseiten der Kolben 38 und 40 wirkt, wodurch der Niederhalter 22 und der Stempel 26 gemeinsam nach rechts in ihre in Fig. 4 wiedergegebene Ausgangsstellung bewegt werden. Ein im Zylinder 34 und im Deckelteil 48 ausgebildeter Kanal 110 und ein im Deckelteil 46 ausgebildeter Kanal 118 dienen der Entlüftung des hydraulischen Systems bei der Erst- oder Wiederbefüllung mit Hydraulikfluid. Eine Öffnung 120 im Deckelteil 48 ist im Betrieb mit einem hier nicht gezeigten Stopfen druckfest verschlossen.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1, 3 und 9 wird nun eine End­ lagenverriegelungseinrichtung der Stanznietzange 10 erläutert, die dazu dient, die Nieteinheit 16 in der Ausgangsstellung und in der Arbeitsstellung arretieren zu können. Die Endlagenver­ riegelungseinrichtung weist hierzu einen Bolzen 122 auf, der an einer Platte 124 befestigt ist und quer zur Verschieberichtung der Nieteinheit 16 mit dem Deckelteil 46 in Eingriff treten kann (siehe Fig. 1 und Fig. 3). Das Deckelteil 46 ist hierzu mit einer Ausnehmung 126 versehen (siehe Fig. 3), in die der querverschiebliche Bolzen 122 paßt. Die Platte 124 ist mittels eines Antriebes 127 quer zur Verschieberichtung der Nieteinheit 16 bewegbar, d. h. in Fig. 1 und 9 nach oben und unten. In der Verriegelungsstellung, die der oberen Stellung der Platte 124 entspricht, greift der Bolzen 122 in die Ausnehmung 126 ein und arretiert die Nieteinheit 16 in der in Fig. 1 wiedergegebenen Ausgangsstellung, in der der Abstand zwischen der Spitze 58 des Niederhalters 22 und dem Gegenhalter 24 maximal ist.

Die Endlagenverriegelungseinrichtung umfaßt des weiteren zwei ebenfalls an der Platte 124 befestigte Schieber 128, 129, die seitlich links und rechts des Zylinders 34 angeordnet und quer zur Verschieberichtung der Nieteinheit 16 bewegbar sind (siehe Fig. 9). Jeder Schieber 128, 129 ist mit einer Reihe von ab­ wechselnd aufeinanderfolgenden Zähnen 130 und Zahnlücken 132 versehen.

Wie insbesondere in Fig. 9 gut zu erkennen ist, sind seitlich am Deckelteil 46 ebenfalls Zähne 130' ausgebildet, die durch Zahnlücken 132' voneinander getrennt sind. Wenn die am Deckel­ teil 46 ausgebildeten Zähne 130' mit den Zahnlücken 132 der Schieber 128, 129 fluchten, kann die Nieteinheit 16 aus der in Fig. 9 wiedergegebenen Ausgangsstellung in ihre Arbeitsstellung fahren, wobei die Zähne 130' die Zahnlücken 132 passieren. Ist die Arbeitsstellung der Nieteinheit 16 erreicht, werden die Schieber 128, 129 um eine Zahnbreite nach oben verschoben, indem die Platte 124 entsprechend bewegt wird. Nun fluchten die an den Schiebern 128, 129 ausgebildeten Zähne 130 mit den Zähnen 130' des Deckelteils 46 und die Nieteinheit kann sich nicht mehr rückwärts aus der Arbeitsstellung bewegen. In dieser Stellung findet der Stanznietvorgang statt und die Nietkräfte werden über die Zähne 130' und 130 in den Rahmen 12 eingelei­ tet. Nach einem erfolgten Stanznietvorgang wird die bewegliche Platte 124 wieder um eine Zahnbreite nach unten bewegt, so daß die Verriegelung der Nieteinheit 16 aufgehoben wird und eine Bewegung zurück in die Ausgangsstellung stattfinden kann.

Unter Bezugnahme auf Fig. 2 wurde bereits erwähnt, daß vor einem Stanznietvorgang der Niet 28 durch Unterdruck in der zylindrischen Aufnahme 52 festgehalten wird. Hierzu ist eine nicht dargestellte Unterdruckquelle über einen ebenfalls nicht dargestellten Unterdruckanschluß, der am Rahmen 12 der Stanz­ nietzange 10 vorgesehen ist, mit einer Unterdruckleitung 134 verbunden, die im Gehäuse 14 der Nieteinheit 16 ausgebildet ist (siehe Fig. 2). Diese Unterdruckleitung 134 steht in fluidlei­ tender Verbindung mit einer teleskopischen Rohrleitung 136, die ähnlich den Kolben/Zylinder-Einheiten 60, 62 und 64 ausgeführt ist. Durch die teleskopische Rohrleitung 136 gelangt der ange­ legte Unterdruck durch eine im Deckelteil 48 ausgebildete Leitung 138 zu einem Durchlaß 140 im Niederhalter 22. Zwischen dem Niederhalter 22 und dem Stempel 26 besteht ein kleiner, hohlzylindrischer Ringspalt 142, durch den sich der angelegte Unterdruck vom Durchlaß 140 bis zu einer Querbohrung 144 fort­ pflanzen kann, die im Stempelendabschnitt 54 ausgebildet ist und mit der dort vorhandenen Innenbohrung 56 in Verbindung steht.

Anhand von Fig. 10, in der die Komponenten der Stanznietzange 10 schematisch in einem Schaltplan dargestellt sind, wird nun die hydraulische Verschaltung der Stanznietzange 10 näher erläutert. Zur Erzeugung der Bewegungen von Niederhalter 22 und Stempel 26 der Nieteinheit 16 dienen zwei voneinander getrennte Hydraulikkreisläufe 146, 148. Durch diese zwei voneinander unabhängigen Hydraulikkreisläufe 146, 148, die von einem Hy­ draulikaggregat 150 gespeist werden, ist eine gegenseitige Beeinflussung der Bewegungen von Niederhalter 22 und Stempel 26 ausgeschlossen.

Innerhalb der beiden Hydraulikkreisläufe 146, 148 können mit­ tels Druckregelventilen 152, 154 sowie 156, 158 je zwei ver­ schiedene Druckniveaus eingestellt und konstant gehalten werden. Durch entsprechende Einstellung der genannten Druckre­ gelventile können somit unterschiedliche Antriebskräfte für die Bewegungen von Niederhalter 22 und Stempel 26 der Nieteinheit 16 eingestellt werden. In jedem Hydraulikkreislauf 146, 148 ist ein Druckumschaltventil 160 bzw. 162 vorhanden, das die Um­ schaltung zwischen dem niedrigen Druckniveau und dem hohen Druckniveau eines Hydraulikkreislaufes bewirkt. Ventile 164, 166 und 168 sind über Hydraulikleitungen 170, 172 mit den Druckumschaltventilen 160 und 162 verbunden, so daß die unter­ schiedlichen hydraulischen Drücke auf die Kolbenflächen des Niederhalters 22 und des Stempels 26 aufgebracht werden können.

Zum Ausfahren der Nieteinheit 16 aus dem Gehäuse 14 stellt der Hydraulikkreislauf 146 über die Hydraulikleitung 170 ein niedriges Druckniveau bereit. Das Ventil 164 schaltet von der dargestellten Grundstellung in seine andere mögliche Stellung und den Kolben/Zylinder-Einheiten 62 und 64 wird über Hydrau­ likleitungen 174, 176 dieses niedrige Druckniveau zugeführt, so daß die Nieteinheit 16 aus ihrer Ausgangsstellung in die Ar­ beitsstellung verfährt.

Das Ventil 164 schaltet nun wieder zurück in seine Grundstel­ lung und das Druckumschaltventil 160 schaltet um, so daß der Hydraulikkreislauf 146 über die Hydraulikleitung 170 nun ein hohes Druckniveau bereitstellt. Das Ventil 166 schaltet von seiner in Fig. 10 dargestellten, mittleren Grundstellung in seine linke Arbeitsstellung, wodurch der Niederhalter 22 über die Hydraulikleitung 174 mit hohem Hydraulikdruck versorgt wird, um die Werkstücke 18, 20 einzuspannen. Der Hydraulik­ kreislauf 148 stellt über die Hydraulikleitung 172 ebenfalls ein hohes Druckniveau bereit. Das Ventil 168 schaltet von der in Fig. 10 wiedergegebenen Grundstellung in die Arbeitsstellung um, so daß dem Stempel 26 über eine Hydraulikleitung 178 hoher Hydraulikdruck zugeführt wird, um einen Stanznietvorgang auszu­ führen.

Nach einem Stanznietvorgang schalten die Ventile 166 und 168 wieder in ihre Grundstellung, woraufhin das Druckumschaltventil 162 umschaltet, so daß der Hydraulikkreislauf 148 nun in der Hydraulikleitung 172 ein niedriges Druckniveau bereitstellt. Das Ventil 168 schaltet dann wieder in seine Arbeitsstellung und führt der Kolben/Zylinder-Einheit 60 dieses niedrige Druck­ niveau zu, so daß die Nieteinheit 16 aus ihrer Arbeitsstellung zurück in die Ausgangsstellung verschoben wird.

Nachdem die Nieteinheit 16 ihre Ausgangsstellung erreicht hat, nimmt das Ventil 168 wieder seine Grundstellung ein. Das Ventil 166 schaltet aus seiner Grundstellung in seine rechte Arbeits­ stellung, so daß der Niederhalter 22 und der Stempel über die Hydraulikleitung 176 mit Hydraulikdruck versorgt und in ihre Ausgangsstellung zurückbewegt werden. Nun kann ein neuer Niet­ zyklus beginnen.

Zur Überwachung der Stanznietzange 10 dienen Druckschalter 180, 182 und 184, mittels derer die Drücke in den jeweiligen End­ stellungen des Niederhalters 22 und des Stempels 26 erfaßt werden können.

Claims (18)

1. Fügevorrichtung, insbesondere eine Stanznietzange (10), mit einem Gehäuse (14) und einer darin linear zwischen einer Ausgangsstellung und einer Arbeitsstellung verschiebbaren Fügeeinheit (16), die einen Niederhalter (22) und einen Stempel (26) zur Durchführung einer Fügeoperation aufweist, die beide unabhängig voneinander durch Fluiddruck relativ zur Fügeeinheit (16) hin- und her beweglich sind, wobei die Fluiddruck- Zuleitungen vom Gehäuse (14) zum Niederhalter (22) und zum Stempel (26) teleskopische Rohrleitungen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die teleskopischen Rohrleitungen als Kolben/Zylinder-Einheiten (60, 62, 64) ausgebildet sind, mittels derer die Fügeeinheit (16) durch Fluiddruck zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeitsstellung verschiebbar ist.

2. Fügevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine einzige Kolben/Zylinder- Einheit (60) die Verschiebung der Fügeeinheit (16) von der Arbeitsstellung in die Ausgangsstellung bewirkt.

3. Fügevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Verschiebung der Fügeein­ heit (16) von der Arbeitsstellung in die Ausgangsstellung bewirkende Kolben/Zylinder-Einheit (60) als Zuleitung für den zum Ausfahren des Stempels (26) aus der Fügeeinheit (16) und zum Durchführen der Fügeoperation notwendigen Fluiddruck dient.

4. Fügevorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei weitere Kolben/Zylinder- Einheiten (62, 64) die Verschiebung der Fügeeinheit (16) von der Ausgangsstellung in die Arbeitsstellung bewirken.

5. Fügevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine (64) der beiden weiteren Kolben/Zylinder-Einheiten (62, 64) als Zuleitung für den zum Ausfahren des Niederhalters (22) aus der Fügeeinheit (16) und zum Halten des Niederhalters (22) in der ausgefahrenen Stellung notwendigen Fluiddruck dient.

6. Fügevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die andere (62) der beiden weiteren Kolben/Zylinder-Einheiten (62, 64) als Zuleitung für den zum Einfahren des Niederhalters (22) und des Stempels (26) in die Fügeeinheit (16) notwendigen Fluiddruck dient.

7. Fügevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben/Zylinder-Einheiten (60, 62, 64) mit Endlagendämpfungseinrichtungen (84) versehen sind, die bei einer zwischen der Ausgangsstellung und der Arbeits­ stellung erfolgenden Verschiebung der Fügeeinheit (16) deren Bewegung kurz vor Erreichen der Ausgangsstellung oder der Arbeitsstellung dämpfen.

8. Fügevorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jede Endlagendämpfungseinrichtung (84) ein topfförmiges Element (86) mit einem Innendurchmesser aufweist, der nur geringfügig größer als der Außendurchmesser eines Endabschnitts (90) des Kolbens (76 oder 82) der zugehöri­ gen Kolben/Zylinder-Einheit (62 oder 60) ist, und daß dieser Endabschnitt (90) kurz vor Erreichen der jeweiligen Endlage des Kolbens (76 oder 82) in das topfförmige Element (86) eintaucht.

9. Fügevorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das topfförmige Element (86) in eine den Zylinder der zugehörigen Kolben/Zylinder-Einheit bildende Bohrung des Gehäuses (14) eingeschraubt ist.

10. Fügevorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem topfförmigen Element (86) zusammenwirkende Endabschnitt des hohlen Kolbens (76 oder 82) ein Rückschlagventil (92) enthält, das beim Eintauchen des Kolbens (76 oder 82) in das topfförmige Element (86) einen Fluidstrom aus letzterem in den Kolben (76 oder 82) unterbindet, und das beim Herausfahren des Kolbens (76 oder 82) aus dem topfförmigen Element (86) einen Fluidstrom aus dem Kolben (76 oder 82) in das topfförmige Element (86) zuläßt.

11. Fügevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Endlagenverriegelungseinrich­ tung vorhanden ist, die wahlweise eine Verschiebung der Füge­ einheit (16) aus der Ausgangsstellung und/oder der Arbeitsstellung verhindert.

12. Fügevorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlagenverriegelungseinrich­ tung zum Arretieren der Fügeeinheit (16) in der Ausgangsstel­ lung einen Bolzen (122) umfaßt, der quer zur Verschieberichtung der Fügeeinheit (16) mit letzterer in Eingriff treten kann.

13. Fügevorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlagenverriegelungseinrich­ tung zum Arretieren der Fügeeinheit (16) in der Arbeitsstellung wenigstens einen quer zur Verschieberichtung der Fügeeinheit (16) bewegbaren Schieber (128) umfaßt, der mit mindestens einem an der Fügeeinheit (16) angeordneten Vorsprung formschlüssig in Eingriff treten kann.

14. Fügevorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die bewegbaren Schieber (128, 129) Zähne (130) aufweisen, die durch Zahnlücken (132) voneinander getrennt sind, und daß die Fügeeinheit (16) mit ebensolchen Zähnen (130') und Zahnlücken (132') versehen ist, derart, daß in einer Verriegelungsstellung des oder der Schie­ ber (128, 129) deren Zähne (130) mit den Zähnen (130') der Fügeeinheit (16) fluchten, während in einer Entriegelungsstel­ lung des oder der Schieber (128, 129) deren Zahnlücken (132') mit den Zähnen (130) der Fügeeinheit (16) fluchten.

15. Fügevorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Bolzen (122) und der oder die bewegbaren Schieber (128, 129) auf einer quer zur Verschieberichtung der Fügeeinheit (16) bewegbaren Platte (124) befestigt sind.

16. Fügevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung des für die Bewegung von Niederhalter (22), Stempel (26) und Fügeeinheit (16) erfor­ derlichen Fluiddrucks zwei voneinander unabhängige Hydraulik­ kreisläufe (146, 148) vorhanden sind.

17. Fügevorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der zwei Hydraulikkreisläufe (146, 148) zumindest zwei verschiedene Druckniveaus bereitstel­ len kann.

18. Fügevorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Hydraulikkreislauf (146, 148) zwei Druckregelventile (152, 154; 156, 158) zur Einstellung der unterschiedlichen Druckniveaus sowie ein Druckumschaltventil (160, 162) aufweist.