DE10054829C2 - Vorrichtung zum Transport von Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Transport von Werkstücken, insbesondere von hängenden, tafelförmigen Werkstücken wie Blechen oder Platten, mit zumindest einem umlaufend angetriebenen Fördergurt für die hieran anzulegenden Werkstücke, und mit einer Haltevorrichtung, an welcher der Fördergurt vorbeigeführt wird, wobei die Haltevorrichtung die Werkstücke durch Erzeugen von Unterdruck an neben dem Fördergurt angeordneten Ansaugöffnungen und/oder mittels eines den Fördergurt durchdringenden Magnetfeldes am Fördergurt festhält.

Bei der Förderung von Werkstücken, insbesondere beim hängenden Transport von Blechen oder Platten, wird allgemein so vorgegangen, dass das Blech nach seinem Abwickeln von einem Coil mittels einer Blechschere in weiterzuverarbeitenden Tafeln geschnitten wird. Diese Tafeln werden zumeist einem Zuführförderer übergeben, von welchem sie mittels der eingangs beschriebenen Vorrichtung übernommen werden. Bei diesem Zuführförderer kann es sich beispielsweise um eine Übergaberampe handeln, von welcher die betreffenden Bleche oder Platten an einer Übergabe­ stelle aufgenommen werden (vgl. EP 0 827 919 A2).

Nach dem Transport werden die Bleche oder Platten an gewünschten Stellen abgeworfen und bilden Stapel oder Pakete auf Hebetischen. Anschließend erfolgt eine Weiterverarbeitung beispielsweise in Biegevorrichtungen oder Formpressen. Es versteht sich, dass mehrere Vorrich­ tungen der eingangs beschriebenen Gestaltung kombiniert werden können und sich gegeneinander zur Anpassung an unterschiedliche Werkstückbreiten verschieben lassen, wie dies in der US 3 802 699 oder auch der DE 299 15 611 U1 im Detail beschrieben wird.

Beim Stand der Technik, von dem die vorliegende Erfindung ausgeht, läuft der jeweilige Fördergurt hauptsächlich in einer Nut, die werkstückseitig der Haltevorrichtung vorgesehen ist. In diesem Zusammenhang schlägt die DE 299 20 893 U1 stegartige Vorsprünge vor, welche in ihren angepassten Nuten in den zugehörigen Transportriemen eingreifen. Daneben ist es bekannt, spezielle Nuten in eine als Fördertisch dienende obere Deckplatte eines Saugkastens einzubringen. (vgl. DE 197 27 361 A1, DE 43 42 753 A1).

Im Übrigen schlägt der Stand der Technik eine gegenseitige Ausrichtung und Führung einzelner Fördergurte mit Hilfe eines Netzes vor (vgl. EP 0 465 666 A1). Daneben hat sich der gattungsbildende Stand der Technik nach der EP 0 893 372 A1 bewährt (vgl. dort insbesondere die Fig. 4 und 5), erfordert jedoch einen zusätzlichen Unterdruckfördergurt.

Abgesehen davon, dass der Stand der Technik konstruktiv besondere Ausgestaltungen fordert, fällt auf, dass eine Anpassung an unterschiedliche Transportbedingungen nicht vorgenommen wird. Zwar verfolgt die DE 196 53 381 C2 das Ziel, Werkstücke ohne ein erwähnenswertes Andrücken an das zugehörige Förderband bei langer Lebensdauer dortiger Saugnäpfe während des Betriebes transportieren zu können.

Hierzu wird jedoch vorgeschlagen, das die Saugnäpfe mit einem magnetisierbaren Material versehen sind, so dass sich die Höhe der Saugnäpfe mittels Magnetsystemen verändern lässt. Derartige Maßnahmen können kaum auf neben oder zwi­ schen Fördergurten angeordnete Ansaugöffnungen übertragen werden.

Schließlich wird im Rahmen der DE 196 14 742 C2 eine Vor­ richtung zum aufliegenden Transport von flachen, insbeson­ dere plattenförmigen Gegenständen beschrieben, bei welcher das als Zahnriemen ausgeführte Transportband auf Polleisten eines Magnetsystems gleitet sowie in Nuten der Polleisten seitlich geführt wird.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Transport von Werkstücken so weiterzubilden, dass unterschiedlichen Transportbedingungen bei konstruktiv einfachem Aufbau Rechnung getragen wird.

Zur Lösung dieses technischen Problems schlägt die Erfin­ dung bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung vor, dass die Ansaugöffnungen hinsichtlich ihres Abstandes von den Werk­ stücken verstellbar und jeweils endseitig von trompetenar­ tigen Ansaugdüsen ausgebildet sind.

Dabei greift die Erfindung regelmäßig auf zwei parallel laufenden Fördergurte mit dazwischen befindlichen Ansaug­ öffnungen zurück, so dass Saugverluste jeweils nur stirnseitig entstehen. Es hat sich als günstig erwiesen, wenn die Ansaugöffnungen auswechselbar gestaltet sind. Selbstverständlich sind auch andere Querschnittsformen der Ansaugdüsen denkbar.

In diesem Zusammenhang schlägt eine Ausbildung der Erfindung weiter vor, die Ansaugöffnungen in einem verschiebbaren Verschlussstück für eine Unterdruckkammer anzuordnen. Hierdurch lässt sich bei einfachem und kompakten Aufbau der Abstand der Ansaugöffnungen von den Werkstücken variieren und somit unterschiedlichen Transportbedingungen Rechnung tragen. So ist es naturgemäß bei besonders schweren Werkstücken nicht nur erforderlich, den Unterdruck zu erhöhen, sondern die darüber hinaus bei der vorliegenden Erfindung unvermeid­ baren Saugverluste so gering wie möglich einzustellen. Das gelingt dadurch, dass die Ansaugöffnungen bzw. trompeten­ artigen Ansaugdüsen so nah als möglich an die an den Fördergurten anliegenden Werkstücke heranfahren. Dabei umfasst die Erfindung selbstverständlich auch Ausgestal­ tungen derart, dass nicht die Ansaudüsen verstellt werden, sondern demgegenüber die Fördergurte mit den daran anliegenden Werkstücken. Das ist technologisch äquivalent und wird vom Erfindungsgedanken umfasst.

Hierbei müssen natürlich etwaige Welligkeiten oder andere Unregelmäßigkeiten der zumeist plattenartigen Werkstücke berücksichtigt werden, so dass die gegenüber den Förder­ gurten feststehenden Ansaugöffnungen bzw. Ansaugdüsen beim Transport der betreffenden Werkstücke nicht beschädigt werden. Selbstverständlich ist es denkbar, diese Abstands­ variation nicht statisch zu belassen, sondern im Sinne eines Regelkreises dynamisch an die jeweiligen Verhältnisse anzupassen. Hier schlägt die Erfindung vor, beispielsweise die Welligkeit einzelner plattenartiger Werkstücke ein­ gangsseitig der beschriebenen Vorrichtung messtechnisch, z. B. mittels eines optischen Laserscanners, zu erfassen und dann die jeweiligen Ansaugdüsen abstandsmäßig anzupassen.

Vorteilhaft verfügt die Haltevorrichtung zur Längsführung des anliegenden Fördergurtes über eine erhabene Führungs­ einrichtung, an deren Längsrändern vorrichtungsseitige Fördergurtauflagen beidseitig anliegen.

Die vorgenannten Längsränder der Führungseinrichtung über­ nehmen also in Verbindung mit den Fördergurtauflagen des Fördergurtes die Führungsfunktion. Diese Fördergurtauflagen sind vorrichtungsseitig des Fördergurtes vorgesehen, er­ strecken sich also in Richtung auf die Haltevorrichtung und sind infolgedessen zumeist unterseitig an einen Gurtkörper angeformt, welcher auf seiner Oberseite die betreffenden Werkstücke hängend oder aufliegend trägt.

In der Regel handelt es sich bei der Führungseinrichtung um einen im Querschnitt rechteckförmigen Führungssteg, wenn­ gleich natürlich auch andere Querschnittsgestaltungen, wie z. B. eine Trapezform, denkbar sind. Daneben kann die Führungseinrichtung bzw. der Führungssteg durchgängig gestaltet sein oder aus einzelnen Segmenten mit Unter­ brechung bestehen.

Da es sich bei dem Fördergurt größtenteils um einen Zahn­ riemengurt handelt, fungieren als Fördergurtauflagen vorzugsweise dessen zugehörige Zähne. Folglich sind die Fördergurtauflagen bzw. Zähne zumeist im Querschnitt größtenteils rechteckförmig ausgebildet. Sie können darüber hinaus eine an die Fördergurtbreite angepasste Auflagen­ breite sowie zu den Längsrändern der Führungseinrichtung korrespondierende Anlageflächen besitzen.

Jedenfalls wird durch diese weiterbildende Maßnahmen der Erfindung eine einwandfreie Führung des jeweiligen Fördergurtes erreicht, und zwar bei deutlich verringertem Aufwand im Vergleich zum Stand der Technik. Denn in die Haltevorrichtung aufwendig eingefräste Führungsnuten entfallen. Die demgegenüber eingesetzte Führungseinrichtung bzw. der Führungssteg lässt sich entscheidend einfacher realisieren. So ist es denkbar, diesen einfach an die Haltevorrichtung anzuschrauben. Daneben kann die Führungseinrichtung auch als Bestandteil eines magnetisch leitenden Steges ausgebildet sein und so ebenfalls als Leiter für magnetische Feldlinien fungieren. In diesem Fall sind zumeist zwei Führungseinrichtungen bzw. Führungsstege verwirklicht, die einerseits einen Nordpol und andererseits einen Südpol formen.

Selbstverständlich kann es sich bei dem Steg mit der Führungseinrichtung auch um einen solchen handeln, der nicht magnetisch leitend ausgeführt ist und beispielsweise aus Messing besteht. Das ist dann der Normalfall, wenn in Bezug auf den jeweiligen Fördergurt nur eine einzige mittige erhabene Führungseinrichtung an der Haltevor­ richtung vorgesehen ist.

Zumeist ist die Vorrichtung mit einer regelmäßig schaltbaren Magnetvorrichtung mit wenigstens einem Permanentmagnet und zugehörigen Kompensationsspule ausgerüstet. Sofern die Führungseinrichtung und/oder der zugehörige Steg jeweils magnetisch leitend ausgeführt sind, wirkt die Führungsrichtung gleichsam wie ein von der Haltevorrichtung vorstehender, die Magnetfeldlinien kanali­ sierender, Steg. Das ist dann der Fall, wenn zwei Führungs­ vorrichtungen bzw. Führungsstege jeweils randseitig für die beschriebene Längsführung des jeweiligen Fördergurtes sorgen. Jedenfalls hat eine solche Vorgehensweise zur Folge, dass insbesondere magnetisierbare (ferromagnetische) Werkstücke besonders intensiv von dem solchermaßen geführten Magnetfeld durchdrungen werden und einwandfrei zur Anlage an den Gurtkörper gelangen. Hierzu trägt zusätz­ lich der Umstand bei, dass der Führungssteg bzw. die Führungseinrichtung üblicherweise einen (geringen) Abstand von den jeweils zu transportierenden Werkstücken aufweist, welcher letztlich nur durch die Stärke des Gurtkörpers vorgegeben wird.

Insgesamt sorgt die Führungsvorrichtung vorteilhaft also nicht nur für eine einwandfreie Längsführung des Förder­ gurtes, sondern kann bei Verwirklichung von zwei Führungs­ einrichtungen bzw. Führungsstegen jeweils randseitig des zugehörigen Fördergurtes und eine gleichzeitig magnetisch leitende Auslegung durch die hierin konzentrierten Magnet­ feldlinien insbesondere einen einwandfreien Transport ferromagnetischer Werkstücke bewirken.

Die Führung des Fördergurtes gelingt insofern einfach und mit äußerst geringem Aufwand, weil die bei einem Zahnriemen ohnehin obligatorischen Zähne als Fördergurtauflagen eben­ falls eine zweifache Funktion übernehmen. So sorgen sie zum einen für den erforderlichen Antrieb des Fördergurtes in Kombination mit entsprechend gestalteten Zahnrädern und zugleich für eine einwandfreie Axial- bzw. Längsführung des Fördergurtes durch die jeweils aneinander angepassten Längsränder der Führungseinrichtung und die hierzu korres­ pondierenden Anlageflächen der Fördergurtauflagen bzw. Zähne.

Mit anderen Worten kann ein äußerst einfach aufgebauter Flachriemen mit unterseitigen Zähnen Verwendung finden, ohne dass besondere Maßnahmen zu dessen Führung ergriffen werden müssen. Daneben kann durch das beschriebene Konstruktionsprinzip auf spezielle Einzelsauger am Förder­ gurt verzichtet werden, wie sie beispielsweise in der DE 299 15 602 U1 oder der DE 196 53 381 A1 beschrieben werden. Denn bei einem Unterdrucktransport der Werkstücke sorgen die jeweils neben dem Fördergurt in der Haltevor­ richtung angeordneten Ansaugöffnungen für den hierzu erforderlichen Unterdruck.

Sofern magnetisierbare bzw. ferromagnetische Werkstücke transportiert werden sollen, greift die Erfindung auf die bereits beschriebene schaltbare Magnetvorrichtung mit wenigstens einem Permanentmagnet und einer zugehörigen Kompensationsspule zurück. Dabei kann der Permanentmagnet von einer Kompensationsspule umschlossen werden, wobei seitliche, magnetisch leitende T-Stege werkstückseitig unterschiedliche Magnetpole bilden und zusammen mit den magnetisierbaren bzw. ferromagnetischen Werkstücken jeweils geschlossene Magnetfeldlinien formen.

Alternativ hierzu kann auch eine im Querschnitt doppelt U- förmige Magnetvorrichtung mit äußerem U-Anker und innerem U-Anker sowie zwischen den jeweiligen Ankerbasen angeord­ netem, wenigstens einen Permanentmagnet und zwischen den jeweiligen Ankerschenkeln befindlicher zumindest einer Kompensationsspule realisiert werden.

Die Funktionsweise einer solchen schaltbaren Magnetvor­ richtung beruht im Kern darauf, dass das Magnetfeld des Permanentmagneten ganz oder teilweise durch das mittels der Kompensationsspule erzeugte Temporärmagnetfeld (Gegenfeld) kompensiert wird. Das führt aufgrund der Schwerkraft zu einem Abfallen der geförderten plattenartigen Werkstücke, wenn ein hängender Transport realisiert wird, was meistens der Fall ist.

Selbstverständlich lässt sich das Permanentmagnetfeld mit Hilfe der Kompensationsspulen auch überkompensieren, so dass es nicht nur zum schwerkraftbedingten Abfallen der plattenartigen Werkstücke von den Fördergurten kommt, sondern diese zusätzlich noch abgestoßen werden. Weitere Einzelheiten der Funktionsweise einer solchen Magnetvor­ richtung sind in der DE 197 24 634 C1 beschrieben, auf die ausdrücklich hingewiesen wird.

Schließlich sollte betont werden, dass es sich bei einem Fördergurt im Rahmen der beschriebenen Ausgestaltung um jedwedes längserstreckte und umlaufend anzutreibende Fördermittel handeln kann. So ist an dieser Stelle neben einem üblicherweise eingesetzten Zahnriemengurt auf PUR (Polyurethan)-Basis selbstverständlich auch eine Kette mit beispielsweise Gummibelag denkbar. Daneben lassen sich grundsätzlich auch andere Fördermittel, wie z. B. gummi­ ummantelte Stahllitzen verwenden, solange sich diese nur umlaufend antreiben lassen und eine schonende Anlage sowie gewisse Haftung der zu transportierenden plattenartigen Werkstücke gewährleisten.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher er­ läutert; es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Haltevorrichtung nach einer ersten Ausgestaltung, und

Fig. 2 eine abgewandelte Version der Ausführungsform nach Fig. 1.

In den Figuren ist eine Vorrichtung zum Transport von Werkstücken W dargestellt, bei denen es sich um hängende, tafelförmige Bleche oder Platten handelt. Diese Bleche oder Platten können grundsätzlich aus beliebigem Material gefertigt sein. So eignet sich die beschriebene Vorrichtung nicht nur zum Transport von ferromagnetischen bzw. magnetisierbaren Werkstücken W bzw. Blechen, sondern auch für die Weiterbeförderung von Aluminiumplatten. Daneben können selbstverständlich auch Glasplatten, Kunststoff­ platten oder sogar Holzwerkstoffplatten transportiert werden. Außerdem ist natürlich auch ein aufliegender Transport möglich und denkbar, wie er beispielsweise in der WO 97/38927, dort die Fig. 3, im Detail beschrieben wird.

Es versteht sich, dass regelmäßig mehrere der dargestellten Vorrichtungen kombiniert werden und sich gegebenenfalls an unterschiedlichen Plattengrößen anpassen lassen, und zwar beispielsweise so, wie die DE 299 15 611 U1, die DE 43 42 753 A1 oder die US 5 557 387 beschreiben.

Man erkennt, dass im Rahmen der Ausführungsbeispiele die betreffende Vorrichtung mit zwei parallel laufenden Fördergurten 1 ausgerüstet ist, die umlaufend mittels nicht dargestellter Zahnräder angetrieben werden. Denn bei den Fördergurten 1 handelt es sich im Rahmen der gezeigten Variante um Zahnriemengurte 1, welche mit zugehörigen Zähnen 2 in entsprechende Ausnehmungen an den Zahnrädern für deren Antrieb eingreifen. Die beiden Fördergurte bzw. Zahnriemengurte 1 werden an einer Haltevorrichtung 3 vorbeigeführt.

Diese Haltevorrichtung 3 ist im Wesentlichen als Hohl­ profilleiste ausgestaltet und weist mehrere Kammern 4, 5 auf. Dabei fungiert die Kammer 4 als Druckluftkammer 4, während es sich bei der Kammer 5 um eine Unterdruckkammer bzw. einen Vakuumkanal 5 handelt. Mithin sorgt die Druck­ luftkammer bzw. der Druckluftkanal 4 für die Zuführung von Druckluft, die von einer hieran angeschlossenen Unterdruck­ quelle 6 in Unterdruck umgewandelt wird. Bei dieser Unterdruckquelle 6 handelt es sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels um einen sogenannten Ejektor, welcher druckseitig mit der betreffenden Druckluft beaufschlagt wird und saugseitig den gewünschten Unterdruck an einer oder mehreren Ansaugöffnungen 7 erzeugt. Zu diesem Zweck ist die Unterdruckquelle 6 an die zugehörige Ansaugöffnung 7 über eine Verbindungsleitung 8 angeschlossen. Selbstver­ ständlich kann auch eine übliche Vakuumpumpe oder ein Vakuumgebläse als Unterdruckquelle 6 Verwendung finden.

Grundsätzlich lässt die Erfindung auch Varianten dergestalt zu, dass sowohl die Kammer 4 als auch die Kammer 5 mit Unterdruck beaufschlagt werden. Auch eine gleichzeitige Führung von Überdruck durch die Kammern 4, 5 ist denkbar. Die wechselweise Beaufschlagung, einerseits mit Überdruck, andererseits mit Unterdruck wird jedoch im Rahmen des Ausführungsbeispiels primär verfolgt, wo die Kammer 4 als (unter Überdruck stehende) Druckluftkammer 4 ausgebildet ist, während die Kammer 5 eine Unterdruckkammer formt.

Die gesamte dargestellte Haltevorrichtung 3 lässt sich über einen zentralen kopfseitigen Anker 9 an einem Gestell, an einer Decke oder dergleichen Festpunkt verankern. Dieser Anker 9 ist mittig zwischen den beiden umlaufenden Fördergurten 1 angeordnet und ermöglicht auf diese Weise einen Wechsel bzw. einen Austausch der betreffenden handelsüblichen Fördergurte 1, ohne dass überhaupt irgendwelche Bestandteile der Haltevorrichtung 3 entfernt werden müssen. - Daneben versteht sich, dass einzelne Ansaugöffnungen 7 mit jeweiligen Segmenten der Haltevorrichtung 3 zu Transportmodulen vereinigt werden können, die sich jeweils unabhängig voneinander schalten lassen. Dies ist erforderlich, um die transportierten Werkstücke W punktgenau abwerfen zu können (vgl. hierzu auch die EP 0 893 372 A1).

Die Haltevorrichtung 3 hält die Werkstücke W durch Erzeugen von Unterdruck an den beschriebenen Ansaugöffnungen 7 an den jeweiligen Fördergurten 1 fest. Alternativ hierzu oder zusätzlich können die Werkstücke W auch mittels eines den jeweiligen Fördergurt 1 durchdringenden Magnetfeldes am Fördergurt 1 festgehalten werden. Zur Erzeugung des entsprechenden Magnetfeldes wird auf eine schaltbare Magnetvorrichtung 10 zurückgegriffen, die mit wenigstens einem Permanentmagnet 11 und einer zugehörigen Kompensa­ tionsspule 12 ausgerüstet ist.

Für den erforderlichen Unterdruck an der jeweiligen Ansaugöffnung 7 sorgt - wie bereits beschrieben - die Unterdruckquelle 6, welche über die Verbindungsleitung 8 mit der Ansaugöffnung 7 saugend und/oder abstoßend in Verbindung steht. Dabei ist es grundsätzlich auch denkbar, die Verbindungsleitung 8 einerseits an die Unterdruckkammer 5, andererseits an die Druckluftkammer 4 anzuschließen, um die entsprechenden Saug- oder Abstoßungskräfte darstellen zu können. Das wird dann zumeist über einen Druckumschalter bewerkstelligt.

Die angesprochene Magnetvorrichtung 10 erzeugt in Verbindung mit magnetisierbaren bzw. ferromagnetischen Werkstücken W geschlossene Magnetfeldlinien, so dass nach außen keine störenden Magnetfelder abgestrahlt werden. Das lässt sich im Kern auf die sich einstellenden wechselnden Magnetpole (N = Nordpol und S = Südpol) und die Tatsache zurückführen, dass randseitig der Magnetvorrichtung 10 jeweils gleiche Pole (jeweils ein Nordpol N im Rahmen der Ausführungsbeispiele) gebildet werden.

Zur Längsführung des jeweils anliegenden Fördergurtes 1 ist die Haltevorrichtung 3 mit einer erhabenen Führungs­ einrichtung 13 ausgerüstet, an deren Längsrändern 14 vorrichtungsseitige Fördergurtauflagen 2 beidseitig anliegen. Bei diesen Fördergurtauflagen 2 handelt es sich um die bereits angesprochenen Zähne 2 des Zahnriemengurtes bzw. Fördergurtes 1.

Die Führungseinrichtung 13 ist als im Querschnitt rechteckförmiger Führungssteg 13 ausgebildet, wie die Fig. 1 unmittelbar deutlich macht. Grundsätzlich sind natürlich auch abweichende Querschnittsausbildungen, beispielsweise in Gestalt eines Trapezes, denkbar, wie dies die Fig. 2 andeutet. Im Rahmen des Ausführungsbeispiels ist die jeweilige Führungseinrichtung 13 mittig im Vergleich zum zugehörigen Fördergurt 1 angeordnet. Daneben sind natürlich auch Variationen dergestalt denkbar, dass zwei Führungseinrichtungen 13 je Fördergurt 1 realisiert werden. Dann geht man zumeist so vor, dass die entsprechenden Führungseinrichtungen bzw. Führungsstege 13 jeweils im Randbereich des Fördergurtes 1 angeordnet sind. Dabei empfiehlt es sich ferner, die Führungseinrichtungen 13 jeweils magnetisch leitend auszugestalten, so dass sich jeweils ein Nordpol und ein Südpol in der zugehörigen Führungseinrichtung 13 bildet.

So oder so sind die Fördergurtauflagen bzw. Zähne 2 des Fördergurtes 1 mit zu den Längsrändern 14 der Führungsein­ richtung 13 korrespondierenden Anlageflächen 15 ausge­ rüstet. Hierdurch wird eine einwandfreie axiale Führung des jeweiligen Fördergurtes 1 erreicht. Das gilt erst recht, wenn zwei (oder auch mehr) Führungseinrichtungen 13 je Fördergurt 1 verwirklicht werden.

Daneben ist die jeweilige Fördergurtauflage 2 bzw. der Zahn 2 im Querschnitt größtenteils rechteckförmig mit an die Fördergurtbreite angepasster Auflagenbreite ausgebildet, so dass der Fördergurt 1 bis auf die zwischen den Längsrändern 14 der vorrichtungsseitigen Fördergurtauflagen 2 gebildete (rechteckige oder trapezförmige) Aussparung einen recht­ eckigen Querschnitt besitzt.

In diese Aussparung taucht die Führungseinrichtung 13 bzw. der rechteckförmige Führungssteg 13 ein, welcher als Bestandteil eines Steges 16 ausgebildet sein kann. Dieser Steg 16 lässt sich magnetisch leitend ausführen, so dass bei Realisierung von zwei Führungseinrichtungen 13 je Fördergurt 1 die beschriebenen Pole (N, S) endseitig zwangsläufig entstehen.

Stahllitzen 17 im Fördergurt 1 sorgen dafür, dass bei zugeschalteter Magnetvorrichtung 10 ein einwandfreies Anliegen des Fördergurtes 1 an der Haltevorrichtung 3 gewährleistet ist. Insbesondere stellen die Stahllitzen 10 sicher, dass kein Durchhängen des Fördergurtes 1 beobachtet wird.

Die jeweils zwischen den parallel laufenden Fördergurten 1 befindlichen Ansaugöffnungen 7 bilden sich endseitig von trompetenartigen Ansaugdüsen 18 aus. Diese Ansaugdüsen 18 bzw. die Ansaugöffnungen 7 lassen sich in ihrem Abstand A gegenüber den Werkstücken W verstellen. Das ist durch einen Doppelpfeil in den Figuren angedeutet und wird im Detail so realisiert, dass die Ansaugdüsen 18 mit der Verbindungs­ leitung 8 über ein Gewinde verbunden sind. Jedenfalls können die Ansaugdüsen 18 bzw. Ansaugöffnungen 7 in Vertikalrichtung wahlweise verschoben werden, so dass der Abstand A der Ansaugöffnung 7 vom jeweiligen Werkstück W variierbar ist.

Daneben deuten die Ausführungsbeispiele auch eine Variation dergestalt an, dass die Verbindungsleitung 8 in eine (Unterdruck-)Kammer U mündet, die mit Hilfe eines ver­ schiebbaren Verschlussstückes 19 abgeschottet wird. Dabei sind die Ansaugdüsen 18 bzw. die Ansaugöffnungen 7 im Rahmen dieser Variante insgesamt in dem betreffenden Verschlussstück 19 für die (Unterdruck-)Kammer U ange­ ordnet. Das Verschlussstück 19 lässt sich wiederum in Richtung des Doppelpfeiles verstellen, so dass die gewünschte Variation des Abstandes A der Ansaugöffnung 7 vom jeweiligen Werkstück W - wie zuvor beschrieben - gelingt.

Der Aufbau der Magnetvorrichtung 10 wird im folgenden beschrieben. Wie bereits ausgeführt, greift die Magnetvor­ richtung 10 im Rahmen des Ausführungsbeispiels nach der Fig. 1 auf einen Permanentmagneten 11 und eine zugehörige Kompensationsspule 12 zurück. Daneben sind ein äußerer U- Anker 20 mit einer U-Basis 20a und U-Schenkeln 20b realisiert. Neben diesem äußeren U-Anker 20 findet sich ein innerer U-Anker 21, welcher in gleicher Weise eine U-Basis 21a und U-Schenkel 21b besitzt.

Zwischen den beiden jeweiligen Ankerbasen 20a und 21a ist der Permanentmagnet 11 angeordnet, bei welchem es sich um einen Ringmagneten oder auch zwei oder mehrere Stabmagneten aus Strontium-Ferrit oder Neodym-Eisen-Bor handelt.

Als Kompensationsspule 12 kommt eine übliche (Oval- oder Rund-)Wickelspule zum Einsatz, welche horizontal angeordnet und von ihrer Länge her an ein jeweiliges Transportmodul angepasst ist. Sowohl der innere Anker 21 als auch der äußere Anker 20 sind als jeweilige Stahlpole unter Berücksichtigung des oder der Permanentmagneten 11 ausgeführt und bilden einen magnetischen Rückschluss, wie dies durch die sich jeweils formenden magnetischen Pole (S = Südpol; N = Nordpol) angedeutet und im Detail in der DE 197 24 634 beschrieben wird. Auch auf die DE 34 23 482 C1 sei hingewiesen. Infolgedessen entstehen an den beiden U-Schenkeln 21b des inneren U-Ankers 21 und auch den beiden U-Schenkeln 20b des äußeren U-Ankers 20 jeweils gleiche und zueinander entgegengesetzte Magnetpole.

Gleiches gilt für die Variante nach Fig. 2. Allerdings greift diese auf einen (oder zwei) Permanentmagneten 11 zurück, welche(r) jeweils von einer vertikal verlaufenden Kompensationsspule 12 umschlossen wird (werden). Dabei sorgen jeweils seitliche, magnetisch leitende T-Stege 22 (Stahlpole) dafür, dass sich nicht nur werkstückseitig die bereits beschriebenen welchselweise unterschiedlichen Magnetpole N bzw. S bilden, sondern zusammen mit den magnetisierbaren bzw. ferromagnetischen Werkstücken W jeweils geschlossene Magnetfeldlinien entstehen. Das ist natürlich auch bei der Variante nach Fig. 1 der Fall. Magnetische Stör- und Steuerfelder treten also praktisch nicht auf.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Transport von Werkstücken (W), insbe­ sondere von hängenden, tafelförmigen Werkstücken (W) wie Blechen oder Platten, mit
zumindest einem umlaufend angetriebenen Förder­ gurt (1) für die hieran anzulegenden Werkstücke (W), und mit
einer Haltevorrichtung (3), an welcher der Fördergurt (1) vorbeigeführt wird,
wobei die Haltevorrichtung (3) die Werkstücke (W) durch Erzeugen von Unterdruck an neben dem Fördergurt (1) angeordneten Ansaugöffnungen (7) und/oder mittels eines den Fördergurt (1) durchdringenden Magnetfeldes am Fördergurt (1) festhält, dadurch gekennzeichnet, dass die Ansaugöffnungen (7) hinsichtlich ihres Abstandes (A) von den Werkstücken (W) verstellbar und jeweils endseitig von trompetenartigen Ansaugdüsen 18 ausgebildet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltevorrichtung (3) zur Längsführung des anlie­ genden Fördergurtes (1) eine erhabene Führungseinrichtung (13) auffasst, an deren Längsrändern (14) vorrichtungssei­ tige Fördergurtauflagen (2) beidseitig anliegen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Führungseinrichtung (13) als im Quer­ schnitt rechteckförmiger Führungssteg (13) ausgebildet ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergurtauflagen (13) als Be­ standteil eines magnetisch leitenden Steges (16) ausgebil­ det ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Fördergurt (1) als Zahnriemengurt (1) und die Fördergurtauflagen (2) als zugehörige Zähne (2) ausgeführt sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergurtauflagen (2) im Quer­ schnitt rechteckförmig mit seitlich über die Fördergurt­ breite nicht überstehender Auflagenbreite ausgebildet sind und an den Längsrändern (14) der Führungseinrichtung (13) mit Anlageflächen (15) geführt werden.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwei parallel laufende Fördergurte (1) mit dazwischen befindlichen Ansaugöffnungen (7) vorgesehen sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Magnetvorrichtung (10) mit zumindest einem Permanentmagneten (11) und einer oder mehrerer Kompensationsspulen (12) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Permanentmagnet (11) von einer Kompensationsspule (12) umschlossen wird, wobei seitliche, magnetisch leitende T-Stege (22) werkstückseitig unterschiedliche Magnetpole (N, S) bilden und zusammen mit magnetisierbaren bzw. ferro­ magnetischen Werkstücken (W) jeweils geschlossene Magnet­ feldlinien formen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetvorrichtung (10) im Querschnitt doppelt U- förmig mit äußerem U-Anker (20) und innerem U-Anker (21) ausgebildet ist, wobei zwischen den jeweiligen Ankerbasen (20a, 21a) der wenigstens eine Permanentmagnet (11) und zwischen den jeweiligen Ankerschenkeln (20b, 21b) die zu­ mindest eine Kompensationsspule (12) angeordnet sind.