DE10053882A1 - Schelle zur Halterung eines langgestreckten Gegenstands, wie bspw. eines Rohrs, Schlauchs oder Kabels - Google Patents

Abstract

Eine Schelle (10) zur Halterung eines langgestreckten Gegenstandes, wie beispielsweise eines Rohrs, Schlauchs oder Kabels, umfaßt einen aus einem Bandmaterial gefertigten, den Gegenstand in einer Schellenumfangsrichtung umschlingenden Schellenkörper, welcher aus zwei in Schellenumfangsrichtung getrennten, zu dem Schellenkörper verbindbaren Schellenteilkörpern (14, 16) gebildet ist. An einem (14) der Schellenteilkörper (14, 16) ist ein der Befestigung der Schelle (10) an einer übergeordneten Konstruktion (12) dienendes Montageelement (24) angeordnet. Dieses ist als ein Bereich eines Umfangsendes (18) des zugehörigen Schellenteilkörpers (14) angeordnete Schraubmutter (24) ausgeführt, deren Mutternmantel einstückig mit dem zugehörigen Schellenteilkörper (14) aus dem Bandmaterial durch Biegebearbeitung desselben hergestellt ist. Auf diese Weise läßt sich eine vereinfachte Herstellung der Schelle (10) erreichen. Schweißvorgänge können entfallen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Schelle zur Halterung eines langgestreckten Gegenstands, wie beispielsweise eines Rohrs, Schlauchs oder Kabels, mit einem aus einem Bandmaterial gefertigten, den Gegenstand in einer Schellenumfangsrichtung umschlingenden Schellenkörper, welcher aus zwei in Schellenumfangsrichtung getrennten, zu dem Schellenkörper verbindbaren Schellenteilkörpern gebildet ist, wobei an einem der Schellenteilkörper ein der Befestigung der Schelle an einer Tragkonstruktion dienendes Montage­ element angeordnet ist.

Bei derartigen Schellen wird bisher üblicherweise das Montageelement (oftmals eine Schraubmutter; bekannt sind aber auch Schellen mit einem Schraubbolzen als Montageelement) gesondert von dem Schellenkörper hergestellt und anschließend durch Schweißen an einem der Schellen­ teilkörper angebracht. Da die Schellenteilkörper in der Regel allein durch Biege- und gewünschtenfalls Prägebearbeitung aus dem Bandmaterial geformt werden können, bringt das Anschweißen des Montageelements einen erhöhten Maschinen- und Kostenaufwand in Form einer zusätzlichen Schweißstation mit sich. Zudem fallen Kosten für das gesonderte Montage­ element an, das der Schellenhersteller gemeinhin von einem Fremdhersteller bezieht. Der letztere Kostenfaktor kann insofern nicht unwesentlich ins Gewicht fallen, als sich bei Massenfertigung eines Produkts bereits geringe Mehrkosten pro Stück zu einem beträchtlichen Gesamtbetrag addieren können.

Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, eine Schelle der eingangs bezeichneten Art bereitzustellen, die sich mit geringerem Aufwand herstellen läßt.

Zur Lösung dieser Problemstellung ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Montageelement als im Bereich eines Umfangsendes des zugehörigen Schellenteilkörpers angeordnete Schraubmutter ausgeführt ist, deren Mutternmantel einstückig mit dem zugehörigen Schellenteilkörper aus dem Bandmaterial durch Biegebearbeitung desselben hergestellt ist.

Durch die einstückige Ausbildung der Schraubmutter mit einem der Schellenteilkörper entfallen bei der erfindungsgemäßen Lösung Schweißvor­ gänge zur Anbringung der Schraubmutter an dem Schellenkörper. Auf eine Schweißstation im Fertigungsprozeß der Schellen kann deshalb verzichtet werden. Auch müssen keine gesonderten Schraubmuttern eingekauft werden. Die Herstellung der Schraubmutter kann vielmehr leicht in den Prozeß der Fertigung der Schellenteilkörper integriert werden. Zur Formung des Mutternmantels genügen einige wenige Biegevorgänge, die zusammen mit den zur Formung der Schellenteilkörper aufgewendeten Biegevorgängen in einem einzigen Durchlauf des Bandmaterials durch einen Stanz-Bie­ geautomat oder ein Folgeverbundwerkzeug vorgenommen werden können. Der Mehraufwand für das Biegen des Mutternmantels wird dabei ver­ nachlässigbar sein. Eine entsprechende Anpassung des Stanz-Biegeautoma­ ten wird problemlos machbar sein.

Durch die Einstückigkeit zwischen Schraubmutter und einem der Schellen­ teilkörper wird auch die beim Schweißen stets zu bedenkende Gefahr einer schlechten Schweißqualität und damit einer schlechten Belastbarkeit der Schweißverbindung vermieden, die unter ungünstigen Umständen dazu führen könnte, daß der Schellenkörper von der Schraubmutter abreißt, etwa wenn besonders schwere Kabel oder Rohre mit der Schelle gehalten werden sollen.

Die Anordnung der Schraubmutter an einem Umfangsende eines der Schellenteilkörper erlaubt es, den Mutternmantel in einfacher Weise aus einem Endabschnitt eines von dem Bandmaterial abgelängten Streifens zu formen.

Biegetechnisch besonders einfach ist es, wenn der Mutternmantel zu einer Mehrkant-, insbesondere Vierkantgestalt gebogen ist.

Um ein Schraubgewinde an der Innenumfangsfläche des Mutternmantels zu bilden, kann eine Rillenanordnung mit einem Prägewerkeug in den Muttern­ mantel eingedrückt werden. Gleichwohl ist es nicht ausgeschlossen, das Schraubgewinde in konventioneller Weise in das Material des Mutternman­ tels einzuschneiden oder einzuformen.

Es muß sichergestellt werden, daß sich die Schraubmutter unter Belastung nicht verbiegt und schlimmstenfalls sogar aufbiegt. Diesem Zweck dient die bevorzugte Maßnahme, daß an dem Mutternmantel eine Zungenanordnung einstückig angeformt ist, welche durch eine Öffnung im zugehörigen Schellenteilkörper hindurchgefädelt und hinter deren Öffnungsrand umgebogen ist. Hierdurch kann der Mutternmantel verformungssicher stabilisiert werden.

Bei den hier betrachteten zweigeteilten Schellen ist es an sich bekannt, die beiden Schellenteilkörper im Bereich eines ihrer in Schellenumfangsrichtung benachbarten Enden mit zusammenwirkenden Eingriffselementen auszufüh­ ren, welche zur Verbindung der Schellenteilkörper ineinander einhängbar sind. Gewünschtenfalls unabhängig von der Materialeinheitlichkeit der Schraubmutter mit einem der Schellenteilkörper läßt sich dabei eine formgebungstechnische Vereinfachung dadurch erzielen, daß das Eingriffs­ element eines der Schellenteilkörper von dem Montageelement gebildet ist und dieses in ein in dem anderen Schellenteilkörper ausgebildetes Fenster einhängbar ist. Es muß so kein zusätzliches Eingriffselement an dem mit dem Montageelement ausgeführten Schellenteilkörper angeformt werden.

Ebenfalls bei Bedarf auch unabhängig von der Materialeinheitlichkeit der Schraubmutter mit einem der Schellenteilkörper kann vorgesehen sein, daß sich einer der beiden Schellenteilkörper, insbesondere der mit dem Montageelement ausgeführte Schellenteilkörper, in Schellenumfangsrichtung über einen Winkel von mehr als 180 Grad erstreckt. Dies bietet den Vorteil, daß der Gegenstand, der mit der Schelle gehalten werden soll, in diesen Schellenteilkörper eingelegt werden kann und nicht herausfällt, auch wenn die Schelle noch nicht geschlossen ist. Es stellt sich so eine vereinfachte Handhabung beim anschließenden Schließen der Schelle ein. Es stehen dann nämlich beide Hände für diese Aufgabe zur Verfügung, ohne daß das Rohr oder Kabel mit einer Hand in der Schelle gehalten werden muß. Es versteht sich, daß sich der eine Schellenteilkörper nur über einen solchen Winkel erstrecken darf, daß der zwischen den Umfangsenden dieses Schellen­ teilkörpers bestehende Freiraum nicht zu eng ist, um den Gegenstand in den Schellenteilkörper einzulegen bzw. um den Schellenteilkörper auf den Gegenstand aufzusetzen. Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn sich der eine Schellenteilkörper über einen Winkel zwischen 190 und 230 Grad, vorzugsweise zwischen 200 und 220 Grad erstreckt.

Bevorzugt sind die beiden Schellenteilkörper an in Schellenumfangsrichtung benachbarten Klemmenden durch Verschraubung aneinander festklemmbar. Wenn dann das Montageelement an dem einen Schellenteilkörper im Bereich von dessen dem Klemmende dieses Schellenteilkörpers gegenüberliegenden Umfangsende angeordnet ist, kann eine für den Monteur ergonomisch günstige räumliche Lage der Verschraubungsstelle erreicht werden, an der die Klemmenden der Schellenteilkörper zum Schließen der Schelle mitei­ nander verschraubt werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es stellen dar:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Schelle in einem geschlossenen Zustand,

Fig. 2 schematisch einen zur Bildung einer Schraubmutter zurechtgeschnit­ tenen Endbereich eines von einem Bandmaterial abgelängten Blechstreifens, aus dem einer von zwei Schellenteilkörpern der Schelle der Fig. 1 geformt wird,

Fig. 3 in schematischer Perspektive eine Zwischenphase beim Biegen des Blechstreifens der Fig. 2 zur Bildung der Schraubmutter,

Fig. 4 in schematischer Perspektive das Endstadium der durch Biegen gebildeten Schraubmutter,

Fig. 5 eine Draufsicht auf ein zum Eingriff mit der Schraubmutter bestimm­ tes Eingriffsende des anderen Schellenteilkörpers und

Fig. 6 in schematischer Perspektive die beiden Schellenteilkörper im Bereich von Klemmenden, an denen die Schellenteilkörper miteinander verschraub­ bar sind.

In Fig. 1 ist eine allgemein mit 10 bezeichnete zweiteilige Rohrschelle gezeigt, welche dazu dient, ein Rohr, ein Kabel, einen Schlauch oder dergleichen zu halten. Hierzu ist die Schelle 10 an einer mit 12 bezeichneten Tragkonstruktion montierbar. Bei der Tragkonstruktion 12 kann es sich beispielsweise um eine Wand eines Raums handeln, in dem das Rohr o. dgl. verlegt werden soll, oder um ein gesondertes, an der Wand montiertes Haltebauteil. Die Schelle 10 weist zwei in einer Schellenumfangsrichtung getrennte, im wesentlichen kreisbogenförmig gekrümmte Schellenteilkörper 14, 16 auf. Die Schellenteilkörper 14, 16 sind beide aus Blechstreifen gefertigt, welche von Bandstahl abgelängt, durch Stanzen geeignet zurechtgeschnitten und anschließend zu ihrer endgültigen Form gebogen werden.

Die beiden Schellenteilkörper 14, 16 weisen jeder in Schellenumfangs­ richtung ein Eingriffsende 18 und ein Klemmende 20 auf. Mit ihren Eingriffsenden 18 können die beiden Schellenteilkörper 14, 16 ineinander eingehängt werden. An ihren Klemmenden 20 können die Schellenteilkörper 14, 16 durch eine Klemmschraube 22 miteinander verschraubt werden. Auf diese Weise können die Schellenteilkörper 14, 16 zu einem das Rohr o. dgl. vollständig umschlingenden Schellenkörper zusammengesetzt und die Schelle 10 geschlossen werden.

An einem der Schellenteilkörper 14, 16 - hier dem Schellenteilkörper 14 - ist eine Schraubmutter 24 angeordnet, mittels welcher die Schelle 10 an einem in der Tragkonstruktion 12 verankerten Schraubbolzen 26 montiert werden kann. Die Schraubmutter 24 ist im Bereich eines Umfangsendes des Schellenteilkörpers 14 angeordnet, nämlich konkret im Bereich des Eingriffsendes 18 des Schellenteilkörpers 14. Sie ist einstückig zusammen­ hängend mit dem Schellenteilkörper 14 ausgeführt, indem sie zusammen mit dem Schellenteilkörper 14 aus einem einzigen, mit einer geeigneten Länge von dem Bandstahl abgelängten Blechstreifen gebogen wird. Fig. 2 zeigt einen Teil eines solchen Blechstreifens. Dieser ist in Fig. 2 mit 28 bezeich­ net. Im Bereich eines Streifenendes ist der Blechstreifen 28 so durch Stanzen zurechtgeschnitten, daß ein rechteckiger Materialabschnitt 30 freigeschnitten ist, der mittig an einem Restmaterialabschnitt 32 des Blechstreifens 28 hängt und an seinen beiden in Streifenquerrichtung gegenüberliegenden Randbereichen Zungen 34 aufweist, welche in Richtung zu diesem Restmaterialabschnitt 32 von dem Materialabschnitt 30 abstehen.

Um die Schraubmutter 24 zu bilden, wird der Materialabschnitt 30 zunächst längs zueinander paralleler Knicklinien 36, welche in Fig. 2 gestrichelt eingezeichnet sind und in Streifenlängsrichtung verlaufen, zu einem Rechteckzylinder 38 gebogen, von dem die Zungen 34 weiterhin in Richtung zu dem Restmaterialabschnitt 32 abstehen. Dieser Rechteckzylinder 38 ist in Fig. 3 gut zu erkennen. Speziell erfolgt das Biegen des Materialabschnitts 30 so, daß beide Zungen 34 von der in Fig. 3 oberen Rechteckseite des Rechteckzylinders 38 abstehen. Diese obere Rechteckseite des Rechteck­ zylinders 38 wird demnach jeweils hälftig von einem der beiden in Streifenquerrichtung gegenüberliegenden Randbereiche des Material­ abschnitts 30 gebildet. Diese Randbereiche des Materialabschnitts 30 sind mit 40 bezeichnet.

Sodann wird der Rechteckzylinder 38 aufgerichtet, indem er an seiner mit dem Restmaterialabschnitt 32 des Blechstreifens 28 zusammenhängenden Zylinderbasis um eine zur Streifenquerrichtung parallele Knicklinie 42 gebogen wird, die in Fig. 3 gestrichelt eingezeichnet ist. Dabei bewegen sich die Zungen 34 zu dem Restmaterialabschnitt 32 hin. Sie werden durch eine in dem Restmaterialabschnitt 32 ausgebildete Öffnung 44 hindurch­ gefädelt und nach Hindurchfädeln durch die Öffnung 44 flach auf den Restmaterialabschnitt 32 umgebogen, wie gestrichelt in Fig. 4 angedeutet. Auf diese Weise wird erreicht, daß der Rechteckzylinder 38 zusammen­ gehalten und bei Belastung nicht aufgebogen wird. Es kann so darauf verzichtet werden, die nach Biegen des Materialabschnitts 30 benachbart liegenden Randbereiche 40 miteinander zu verschweißen oder zu verlöten.

Der so aufgerichtete Rechteckzylinder 38 bildet den Mutternmantel der Schraubmutter 24. Damit die Schraubmutter 24 auf den Schraubbolzen 26 aufgeschraubt werden kann, muß in die Innenumfangsfläche des Muttern­ mantels 38 noch ein Schraubgewinde eingearbeitet werden. Die Anbringung des Schraubgewindes erfolgt bevorzugt dadurch, daß in die Rechteckseiten des Mutternmantels 38 mit einem Prägewerkzeug eine Anordnung von Rillen 46 eingedrückt wird. Als Prägewerkzeug kann beispielsweise ein herkömm­ licher Gewindeschneider verwendet werden. Die Rillen 46 werden dabei jedoch nicht durch Rotation des Gewindeschneiders in den Mutternmantel 38 eingeschnitten, sondern ohne Rotation des Gewindeschneiders lediglich eingedrückt. Es versteht sich freilich, daß auch ein Einschneiden bzw. Einformen des Schraubgewindes im Rahmen der Erfindung nicht ausge­ schlossen ist. Die Rillen 46 werden bevorzugt in den fertig gebogenen Mutternmantel 38 eingearbeitet. Gleichwohl ist es grundsätzlich vorstellbar, stattdessen die Rillen 46 bereits vor dem Biegen des Mutternmantels 38 in den noch flachen Materialabschnitt 30 einzuarbeiten.

Bevorzugt wird die Schraubmutter 24 mit einem Doppelgewinde ausgeführt, das ausgehend vom offenen Ende der Schraubmutter 24 her, mit dem diese auf den Schraubbolzen 26 aufgesetzt wird, zunächst ein erstes Gewinde größeren Gewindedurchmessers (beispielsweise M8) und anschließend daran ein zweites Gewinde kleineren Gewindedurchmessers (beispielsweise M6) aufweist. Auf diese Weise ist die Schelle 10 vielfältiger einsetzbar, und abhängig vom konkreten Einsatzzweck und seinen eigenen Vorlieben kann der Monteur einen geeigneten Durchmesser für den Schraubbolzen 26 wählen. Das kleinere Gewinde kann beispielsweise mittels eines gesonder­ ten Einsatzes realisiert werden, der in den Mutternmantel 38 eingesetzt und darin fixiert wird. Es ist auch denkbar, beide Gewinde unmittelbar in das Material des Mutternmantels 38 einzuformen.

Fig. 5 zeigt den Bereich des Eingriffsendes 18 des anderen Schellen­ teilkörpers 16. Man erkennt, daß in diesem Bereich ein Fenster 48 aus dem Schellenteilkörper 16 ausgeschnitten ist, in das die Schraubmutter 24 eingehängt werden kann, wenn die beiden Schellenteilkörper 14, 16 zusammengesetzt werden. Aufgrund der Verankerung der Schraubmutter 24 durch die umgebogenen Zungen 34 besteht dabei keine Gefahr, daß Zugkräfte, die von dem Schellenteilkörper 16 über den Fensterrand des Fensters 48 auf die Schraubmutter 24 ausgeübt werden, zu einem Herausreißen der Schraubmutter 24 führen. Das Fenster 48 ist so bemessen und der Schellenteilkörper 16 im Bereich seines Eingriffsendes 18 so geformt, daß die beiden Schellenteilkörper 14, 16 - wenn sie ineinander eingehängt sind - scharnierartig relativ zueinander bewegt werden können. Dabei kann die Schelle 10 ohne weiteres durch Auseinanderklappen der beiden Schellenteilkörper 14, 16 so weit geöffnet werden, daß das Rohr o. dgl. problemlos in die Schelle 10 eingelegt werden kann.

Eine durch Prägen hergestellte radiale Auswölbung 50 (siehe Fig. 1 und 5) in jedem der Schellenteilkörper 14, 16, die sich in Umfangsrichtung über einen Großteil der Länge des jeweiligen Schellenteilkörpers 14, 16 erstreckt, dient der Versteifung der Schellenteilkörper 14, 16.

Im Bereich ihrer Klemmenden 20 weisen beide Schellenteilkörper 14, 16 je einen im wesentlichen radial abstehenden Klemmflansch 52 bzw. 54 (siehe Fig. 1 und 6) auf. Im zusammengefügten Zustand der Schellenteilkörper 14, 16 liegen die Klemmflansche 52, 54 im wesentlichen flach aneinander an und können durch die Klemmschraube 22 miteinander verklemmt werden. Einer der Schellenteilkörper 14, 16 - hier der Schellenteilkörper 16 - weist dabei in seinem Klemmflansch 54 ein Gewindeloch 56 auf, in das die Klemmschraube 22 einschraubbar ist. Der Klemmflansch 52 des anderen der Schellenteilkörper 14, 16 - hier des Schellenteilkörpers 14 - weist eine an einem Flanschseitenrand 58 ausgebildete Randaussparung 60 auf, deren Weite kleiner als der Kopfdurchmesser der Klemmschraube 22, jedoch größer als deren Schaftdurchmesser ist. Der Klemmflansch 52 kann so mit seiner Randaussparung 60 voraus auf den Gewindeschaft der Klemm­ schraube 22 von der Seite her aufgeschoben und zwischen deren Kopf und dem Klemmflansch 54 durch Anziehen der Klemmschraube 22 verklemmt werden.

An dem Klemmflansch 54 ist eine Anschlagnase 62 angeformt, die einen Anschlag für einen dem Flanschseitenrand 58 gegenüberliegenden Flanschseitenrand 64 des Klemmflansches 52 bildet. Wenn der Klemm­ flansch 52 auf den Gewindeschaft der Klemmschraube 22 aufgeschoben ist und auf dem Klemmflansch 54 liegt, verhindert die Anschlagnase 62, daß die beiden Klemmflansche 52, 54 unbeabsichtigterweise wieder ausei­ nanderfallen. In die eine Richtung schlägt der Klemmflansch 52 nämlich mit dem Grund seiner Randaussparung 60 an der Klemmschraube 22 an, in die andere Richtung schlägt er mit seinem Flanschseitenrand 64 an der Anschlagnase 62 an. Es ist so eine Verliersicherung gegeben, die es vermeidet, daß der Monteur eine Hand dazu benutzen muß, die Klemm­ flansche 52, 54 zusammenzuhalten, wenn er die Schelle 10 schließen will.

Aus Fig. 1 erkannt man ferner, daß die beiden Schellenteilkörper 14, 16 sich in Schellenumfangsrichtung über ungleiche Winkel erstrecken. Speziell erstreckt sich der mit der Schraubmutter 24 ausgeführte Schellenteilkörper 14 über einen Winkel von etwa 200 bis 210 Grad, während sich der Schellenteilkörper 16 über einen entsprechend kleineren Winkel erstreckt. Es ist so möglich, das Rohr o. dgl. in den Schellenteilkörper 14 einzulegen, ohne daß das Rohr herausfällt, auch wenn die Schelle 10 noch nicht geschlossen ist und die Klemmschraube 22 noch nicht angezogen ist. Dies gilt selbst dann, wenn die Schelle 10 mit obenliegender Schraubmutter 24 beispielsweise an einer Raumdecke montiert wird.

Ein weiterer Vorteil, der sich aus der ungeichen Winkelerstreckung der Schellenteilkörper 14, 16 ergibt, liegt im ergonomischen Bereich. Wenn man die Montagesituation der Fig. 1 betrachtet, bei der die Schelle 10 an einer vertikalen Tragkonstruktion 12 angebracht wird, so erkennt man, daß die annähernd tangential zur Schellenumfangsrichtung angeordnete Klemm­ schraube 22 schräg zur Vertikalen und Horizontalen steht. Dieses Schräg­ stehen der Klemmscharube 22 ermöglicht dem Monteur einen besonders leichten Zugang zum Schraubenkopf. Er muß seine Hände nicht unnötig abwinkeln, um die Klemmschraube 22 festschrauben zu können. Eine vergleichbare räumliche Schräglage der Klemmschraube 22 stellt sich auch bei Anbringung der Schelle 10 an einer horizontalen Tragkonstruktion ein, etwa an der Decke eines Raums.

Claims (8)

1. Schelle zur Halterung eines langgestreckten Gegenstands, wie bei­ spielsweise eines Rohrs, Schlauchs oder Kabels, mit einem aus einem Bandmaterial (28) gefertigten, den Gegenstand in einer Schellenumfangs­ richtung umschlingenden Schellenkörper, welcher aus zwei in Schellen­ umfangsrichtung getrennten, zu dem Schellenkörper verbindbaren Schel­ lenteilkörpern (14, 16) gebildet ist, wobei an einem (14) der Schellen­ teilkörper (14, 16) ein der Befestigung der Schelle (10) an einer überge­ ordneten Konstruktion (12) dienendes Montageelement (24) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Montageelement (24) als im Bereich eines Umfangsendes (18) des zugehörigen Schellenteilkörpers (14) angeordnete Schraubmutter ausgeführt ist, deren Mutternmantel (38) einstückig mit dem zugehörigen Schellenteilkörper (14) aus dem Bandma­ terial (28) durch Biegebearbeitung desselben hergestellt ist.

2. Schelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mutternmantel (38) zu einer Mehrkant-, insbesondere Vierkantgestalt gebogen ist.

3. Schelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung eines Schraubgewindes der Schraubmutter (24) eine Rillenanordnung (46) mit einem Prägewerkeug in den Mutternmantel (38) eingedrückt ist.

4. Schelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Mutternmantel (38) eine Zungen­ anordnung (34) einstückig angeformt ist, welche durch eine Öffnung (44) im zugehörigen Schellenteilkörper (14) hindurchgefädelt und hinter deren Öffnungsrand umgebogen ist.

5. Schelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4 oder dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wobei die beiden Schellenteilkörper (14, 16) im Bereich eines (18) ihrer in Schellenumfangsrichtung benachbarten Enden (18, 20) mit zusammenwirkenden Eingriffselementen (24, 48) ausgeführt sind, welche zur Verbindung der Schellenteilkörper (14, 16) ineinander ein­ hängbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Eingriffselement (24) eines (14) der Schellenteilkörper (14, 16) von dem Montageelement (24) gebildet ist und dieses in ein in dem anderen Schellenteilkörper (16) ausgebildetes Fenster (48) einhängbar ist.

6. Schelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich einer (14) der beiden Schellenteilkörper (14, 16), insbesondere der mit dem Montageelement (24) ausgeführte Schellenteilkörper (14), in Schellenumfangsrichtung über einen Winkel von mehr als 180 Grad erstreckt.

7. Schelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich der eine Schellenteilkörper (14) über einen Winkel zwischen 190 und 230 Grad, vorzugsweise zwischen 200 und 220 Grad erstreckt.

8. Schelle nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schellenteilkörper (14, 16) an in Schellenumfangsrichtung benachbarten Klemmenden (20) durch Ver­ schraubung aneinander festklemmbar sind und daß das Montageelement (24) an dem einen Schellenteilkörper (14) im Bereich von dessen dem Klemmende (20) dieses Schellenteilkörpers (14) gegenüberliegenden Umfangsende (18) angeordnet ist.