DE10046138C2 - Fertigmodul für Gebäudeetagen eines Hauses und Verfahren zur Herstellung und Aufbau von Gebäudeteilen aus Fertigmodulen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von rechteckigen Gebäudeetagen aus Fertigmodulen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Aufstellen von mindestens eine Bodenetage aus den gemäß dem Verfahren hergestellten Fertigmodulen. Die Erfindung betrifft außerdem ein Fertigmodul für Gebäudeetagen eines Hauses.

Es ist bekannt Gebäude, zumindest den Keller, aus Fertigteilen aufzubauen. Insbesondere bei Wohnhäusern ist es wünschenswert, die Baukosten zu reduzieren. Bei den bisher bekannten Fertigteilen handelt es sich in der Regel um einzelne Wände oder Wandsegmente sowie Bodenplattensegmente, die an der Baustelle aufgestellt und dort miteinander verbunden werden. Im Einzelfall werden auch bereits miteinander verbundene, jedoch allenfalls kurze Wände, auf die Baustelle vorgefertigt geliefert. Dadurch fallen noch erhebliche Arbeiten an der Baustelle an, die wiederum die Baukosten erhöhen.

Ein Problem bei der Verwendung größerer Fertigteile besteht darin, dass einerseits aus statischen Gründen ein Transport schlecht möglich ist und darüber hinaus zu große Teile aufgrund des Gewichts ein entsprechendes Fahrzeug benötigen, das dann nicht hinreichend nahe in einem Wohngebiet an die Baustelle heranfahren kann. Dadurch war bisher ein Vorfertigungsgrad zur Herstellung einer Etage eines Wohngebäudes, beispielsweise Keller oder Wohngeschoss, von maximal 55% möglich.

Aus der AT 380 503 B ist ein Bauwerk aus vorgefertigten Raumzellen bekannt, bei dem einzelne Fertigmodule mindestens ein Deckensegment, mindestens zwei gegenüberliegende Seitenwandsegmente sowie ein parallel zu den Seitenwandsegmenten verlaufendes Innenwandsegment aus Leichtbeton vorgesehen ist. Zum Zusammenfügen von Modulen zu einem Bauwerk sind die Stirnseiten der aneinanderstoßenden Segmente mit einer bauchigen Auswuchtung versehen.

Aus der DE 22 29 264 C2 sind ebenfalls transportable Module zur Herstellung der Geschosse eines Gebäudes bekannt, die die vorstehend erwähnten Segmente aufweisen. Dabei werden die Module durch Zusammensetzen einzelner Wandsegmente und Verbinden diese Wandsegmente hergestellt.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit vorzuschlagen, mit der der Vorfertigungsgrad beim Hersteller gegenüber bisher erhöht werden kann.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 9 sowie ein Fertigmodul mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind den jeweiligen rückbezogenen Unteransprüchen zu entnehmen.

Gemäß dem Verfahren wird der Grundriss der Gebäudeetage, wobei es sich entweder um einen Keller oder um eine Wohnetage handeln kann, in eine der Größe entsprechenden Anzahl von rechteckige Module aufgeteilt, so dass die Modulbreite für den späteren Transport eine gewisse Mindestbreite nicht über­ schreitet. Die Aufteilung wird dabei so gelegt, dass Gebäudeöffnungen wie Fenster, Türen oder dergleichen vollständig in einem Modul angeordnet sind und somit nicht geschnitten werden. Die Aufteilung in die einzelnen rechteckigen Module erfolgt dabei senkrecht zu der tragenden Innenwand. Die Innenwand ist insbesondere für die Statik des Hauses und aus Stabilitätsgründen für den Transport der fertigen Module erforderlich. Infolge der Aufteilung des Grund­ risses in die Module und abhängig von der Größe des Grundrisses ergeben sich damit mindestens zwei Randmodule mit einem Stirnwandsegment, zwei angrenzenden Seitenwandsegmenten und einem Deckensegment sowie ggf. ein Bodensegment aufweisen. Alle Module weisen ebenfalls entsprechende Innenwandsegmente auf.

Zur Herstellung der Fertigmodulen für einen kompletten Fertigkeller oder einer Bodenetage (ohne Keller) werden auf eine Stahlplatte, vorzugsweise einem Rütteltisch, senkrechte Außenschalungen für die Stirnseite und die angrenzenden Seitenwände angebracht. Dabei wird für ein erstes Randmodul und ggf. daran anschließende Zwischenmodule zusammen die Außenschalung aufgestellt, während für das zweite Randmodul die Außenschalung beabstandet von dem ersten Randmodul mit den Zwischenmodulen die Außenschalung aufgebaut wird. Dies ist notwendig, um spätere Schalungen zu entfernen, sofern die gesamte Etage in möglichst einem Betoniervorgang vorgefertigt werden soll. Selbstverständlich ist es auch möglich, das zweite Randmodul zu einem anderen Zeitpunkt zu fertigen, was jedoch wieder aufwendiger ist.

Als nächstes werden sowohl auf die Innenseite der Außenschalung als auch auf die Stahlplatte für den Boden Trennungsschienen zur Abgrenzung der einzelnen Wand- bzw. Bodensegmente angebracht. Die Trennung schienen weisen einen in Längsrichtung verlaufenden Kanal auf, und sind so ausgebildet, dass in jedem Segment nach dem Entformen eine Aussparung entsteht. Die Trennungsschienen sind hierzu zweckmäßigerweise als kollabierbare Trennungsschienen ausgebildet und werden mittels Magnet an der unteren Stahlplatte bzw. an der Außenschalung befestigt. In die jetzt entstandenen Bodensegmente wird die Bewehrung eingebracht. Dabei kann es sich um übliche Baustahlmatten handeln, die beabstandet voneinander zweilagig in einem Segment angeordnet werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform befinden sich zwischen den Baustahlmatten plattenförmige Dämmstopfkörper, beispielsweise aus Styropor, um einerseits den Dämmwert der Bodenplatte zu erhöhen und darüber hinaus das Gewicht zu reduzieren. In üblicherweise werden entsprechende Bewehrungen am Rand der Bodensegmente, die in die Seitenwände hineinragen, vorgesehen. Anschließend erfolgt, vorzugsweise in einem Betoniervorgang, das Ausgießen sämtlicher Bodenplattensegmente in der gewünschten Höhe.

Nach dem Trocknen der Bodenplattensegmente werden zwei parallel tunnelförmige Innenschalungen für die Innenseite der Stirnseiten und der angrenzenden Seitenwänden sowie die Innenwand auf die Bodenwandsegmente gestellt. Die tunnelförmige Innenschalung ist dazu zweckmäßigerweise variabel einstellbar, um auch Innenwände herzustellen, die nicht genau in der Mitte verlaufen und darüber hinaus eine Demontage der tunnelförmigen Innenschalung zu ermöglichen. Der Zwischenraum zwischen den beiden parallelen Innenschalungen bildet die Zwischenwand, während der Zwischenraum zwischen den Tunnelschalungen und der Außenschalung die Seitenwände bzw. die Stirn­ wand bildet. Für die Festlegung der Innenwandsegmente müssen zumindest an einer Seite einer tunnelförmigen Innenschalung entsprechende senkrechte Trennungsschienen, wie sie auch bei den anderen Wandsegmenten bereits verwendet wurden, angebracht sein. In die entstandenen Wandsegmenträume werden übliche Bewehrungen eingebracht, die beispielsweise aus einer Wand­ bewehrung und einem Gitterträger bestehen. Ebenso wie bei der Herstellung der Bodensegmente werden auf die Innenschalung Trennschienen zur Abgrenzung der Deckensegmente und entsprechende Bewehrung mit den bevorzugten Dämmkörperplatten angebracht. Jetzt kann das Ausgießen sowohl der Deckenplattensegmente als auch der Seiten- und Innenwandsegmente mittels Leichtbeton in einem Vorgang erfolgen. Vorteilhafterweise sind an den Wandschalungen ebenfalls Rütteleinrichtungen vorgesehen, um eine hohe Verdichtung des Leichtbetons zu erhalten. Damit sind die einzelnen Module fertiggestellt. Es ist selbstverständlich, dass mit dem Ausbetonieren auch entsprechende Aufhängeelemente vorgesehen werden, die ein Abtransport mittels Kran ermöglichen.

Im Anschluss daran können die tunnelförmigen Innenschalungen, nach dem sie in ihren Abmessungen etwas verringert wurden, aus den Modulen ausgefahren werden, wobei bei der Herstellung der gesamten Etage auf einer entsprechend großen Rüttelplatte zweckmäßigerweise erst mit dem zweiten Randmodul, das beabstandet von den anderen Modulen hergestellt wurde, begonnen wird, um diesen Freiraum nach dem Entfernen der Innenschalung und des Moduls für das Ausfahren der anderen (längeren) Innenschalungen zu ermöglichen.

Die Herstellung von Wohnetagenmodulen erfolgt in entsprechender Art und Weise, wobei sich hier die Herstellung der Bodensegmente erübrigen, so dass die Etagenmodule nur Stirnwand-, Seitenwand- und Deckensegmente enthalten.

Vorzugsweise werden zusätzlich in den Bereich der Trennungsschiene Verbindungselemente angebracht und miteingegossen. Bei diesen Verbindungs­ elementen handelt es sich vorteilhafterweise für die Wände um im Betonbau an sich bekannte Schlaufen, die aus dem fertigen Segment nach dem Ausgießen herausragen. Für die Verbindung der Decken- und Bodensegmente werden über die Länge des jeweiligen Segments verteilt im Bereich der Trennungsschiene Stahlplättchen eingegossen, die beim Zusammenfügen der Module durch damit verschweißte Stahllaschen mit den Stahlplättchen des benachbarten Segments verbunden werden. Die Schlaufen dienen dem Durchstecken einer Stahlstange vor dem Ausgießen des durch die Ausbuchtung an den Stirnseiten der Wandsegmente gebildeten Kanäle.

Durch diese Ausgestaltung kann sowohl ein Fertigkeller als auch jede beliebige Wohnetage zuverlässig mit einem Vorfertigungsgrad von nahezu 95% hergestellt, transportiert und an Ort und Stelle aufgebaut werden. Die einzelnen Module können schnell, kostengünstig hergestellt werden und sind einerseits leicht und darüber hinaus auch wärmegedämmt. Es kann zusätzlich bereits im Werk eine Außenisolierung angebracht werden. Auch können die Innenseiten bereits vorgestrichen sowie Türrahmen und Fester eingesetzt sein.

Um diesen hohen Vorfertigungsgrad zu erreichen ist es außerdem erforderlich, die Aufstellung des Kellergeschosses bzw. des die Bodenplatte aufweisenden Geschosses anzupassen und im Werk vorzubereiten. Hierzu werden auf dem Baugrund entsprechend dem Grundriss des Gebäudes in dem Bereich unter den Wänden vorgefertigte Leichtbetonklötze angeordnet. Die Abwasseranschlüsse und -leitungen werden zwischen den Leichtbetonklötzen gelegt bzw. gesetzt. Um die Betonklötze zu nivellieren, werden diese Vermessen und der höchste als Nullpunkt festgelegt. Die anderen Betonklötze erhalten entsprechende Auflagen, um die Nullinie einzustellen. Anschließend werden zwischen den Betonklötzen entlag der Wände des Kellers Betonstreifen angeordnet, die die Betonklötze leicht überragen. Hierzu wie auch bei der Fixierung der Abflussrohre wird in bekannter Weise Trockenbeton verwendet. Beim nachfolgenden Aufsetzen der Module auf den noch feuchten Beton und die Betonklötze wird dieser seitlich herausgedrückt, so dass eine optimale Auflage der Module auf den Betonklötzen und den Betonstreifen erfolgt. Nach dem Anbringen von möglichen Verbindungselementen in den Kanälen zwischen den einzelnen Modulen werden die Kanäle mit entsprechendem bekannten Vergussmörtel ausgegossen. Damit ist die Bodenetage, sei es Keller oder bereits Wohnetage, fertiggestellt. Auf diese können dann weitere Etagen aus entsprechenden Etagenmodulen ohne Bodensegmente aufgebaut werden. Die Verbindung zwischen den Modulen erfolgt entsprechend und zu der bereits darunterliegenden Etage in bekannter Weise mit entsprechendem Mauermörtel.

Vorzugsweise werden vorgefertigte Leichtbetonklötze mit auf zwei gegenüberliegenden Seiten angeordneten Bügel zum Tragen und späteren Fixieren mit dem Betonstreifen verwendet.

Die entsprechend ausgestalteten Fertigmodule sind vergleichsweise leicht und können mit Transportfahrzeugen transportiert werden, die auch in Wohnbereiche gelangen können. Sie weisen zusätzlich, zumindest im Bereich der Bodenplatte eine Wärmedämmung auf, die gegenüber den bisherigen Bodenplatten um circa das Zweieinhalbfache vergrößert ist. Sie sind kostengünstig herstellbar und ermöglichen damit den Aufbau von ganzen Gebäuden mit rechteckigem Grundriss zu wesentlich geringeren Kosten als bisher aufgrund des hohen Vorfertigungsgrad im Werk.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels prinzipiell näher erläutert. Es stellen dar:

Fig. 1 die perspektivische Ansicht eines Modulkellers;

Fig. 2 eine Schnittdarstellung durch zwei aneinandergrenzende Boden- und Deckensegmente;

Fig. 3 eine Darstellung gemäß Fig. 2 mit Verbindungslasche;

Fig. 4 eine Schnittdarstellung durch zwei aneinanderstoßende Wandsegmente;

Fig. 5 die Draufsicht auf einen Leichtbetonklotz für das Fundament;

Fig. 6 eine Draufsicht auf das Fundament eines Hauses und

Fig. 7 eine prinzipielle Ansicht der Bodenetage auf den Leicht- Metallklötzen des Fundaments.

Fig. 1 zeigt beispielhaft einen Fertigmodulkeller 1. Die nachfolgende Beschreibung könnte sich entsprechend auch auf eine die Bodenplatte enthaltende Wohnetage beziehen, wenn es sich um ein Gebäude ohne Keller handelt. Ein auf dem Fertigmodulkeller 1 anzuordnende Wohnetage kann entweder in konventioneller Bauart oder durch entsprechende Module ohne Bodensegment ausgebildet sein.

In diesem Beispiel besteht der Fertigmodulkeller aus vier Modulen unterschiedlicher Breite. Ein erstes Randmodul 2 mit einem Kellerfenster, einem Zwischenmodul 3 mit einem Kellerfenster, einem Zwischenmodul 4 ohne Gebäudeöffnung und einem weiteren Randmodul 5 mit einem Kellerfenster und einer Tür. Die einzelnen Module weisen Bodensegmente 6, Seitenwandsegmente 7, Stirnseitensegmente 8 und Deckensegmente 9 auf. Der gesamte Fertigmodul­ keller wurde entsprechend den gestrichelten Linien geteilt, wobei die Teilung einerseits durch die Gebäudeöffnungen und andererseits durch die maximal erlaubte Transportbreite von 3 Metern begrenzt wird. Im Inneren verläuft mit einer strichpunktierten Linie angedeutet eine Innenwand 11 senkrecht zu den Trennungslinien 10 für die Module. Selbstverständlich sind in den Deckensegmenten weitere Öffnungen für Abwasserrohre, Kamine und Treppenaufgang vorgesehen. Diese sind in der Figur nicht dargestellt.

Fig. 2 zeigt die Stossstelle zwischen zwei Bodensegmenten 6. Deckensegmente sind entsprechend ausgebildet und miteinander verbunden. Aus dem Schnitt ist außerdem der Aufbau des Bodensegments 6 mit einer oberen Bewehrung 12 und einer unteren Bewehrung 13 in Form üblicher Stahlmatten ersichtlich, die über nicht dargestellte Abstandshalter in ihrer Lage gehalten werden. Zwischen den Bewehrungsmatten befinden sich Dämmstoffplatten 14, beispielsweise aus Styropor, die einerseits wärmedämmend wirken und darüber hinaus das Modulgewicht verringern. An den Stirnseiten 15 der Segmente 6 befindet sich eine eckige Ausbuchtung 16, die in eine obere und eine untere konische Öffnung 17 bzw. 18 übergeht. Die obere konische Öffnung ist wesentlich weiter als die untere konische Öffnung 18 ausgebildet. Dieser Kanal 32 durch Ausbuchtungen gebildet, zieht sich entlang der gesamten Stirnseite der Segmente 6 und wird von oben mit einer entsprechenden Betonmasse gefüllt, um den Spalt zwischen den Segmenten 6 bzw. den Modulen zu schließen. Durch die Kanten in den Ausbuchtungen 16, 23 wird ein zusätzlicher Kraftschluss erreicht. Um eine sichere Fixierung der Module aneinander zu gewährleisten, werden über die Länge der Stirnseiten 15 verteilt einzelne, in Fig. 3 dargestellte Laschen 19 vorgesehen, die in einer Ausbuchtung 20 angeordnet sind und mit in den Segmenten 6 eingegossenen Stahlplättchen 21 verschweißt werden. Beim Ausgießen mit Beton wird sowohl der Spalt zwischen den Segmenten als auch die Ausnehmung 20 geschlossen.

Fig. 4 zeigt die Verbindung der Wände mit einem Schnitt durch die Randbereiche zweier aneinanderstoßender Wände 11. Entsprechend verhält es sich auch mit der Verbindung der Seitenwandsegmente 7. Die Wände enthalten ebenfalls eine bekannte Stahlarmierung im Inneren und sind wie alle anderen Segmente aus Leichtbeton hergestellt. An den Stirnseiten 22 der Innenwände 11 befindet sich ähnlich wie in den Fig. 2 und 3 eine Ausbuchtung 23, die oben und unten in einen schmalen konischen Spalt 24 mündet. Im Inneren des durch die Ausbuchtungen gebildeten Kanals 32 befinden sich in die Wand eingegossene Stahlschlaufen 25 durch die bei der Montage vor dem Eingießen des Betons eine Stahlstange 31 hindurchgesteckt wird. Die konischen engen Spalten 24 sowie die konische Öffnung 18 verhindern einerseits das Ausfließen des Betons und andererseits das Eindringen von Wasser durch Haarrisse.

Derart ausgestalte Decken und Bodensegmente können mit einer Höhe von 18 cm aufgebaut werden und weisen in Verbindung mit der Innenwand 11 eine ausreichende Tragfähigkeit und Stabilität auf. Für den Transport werden zusätzliche Spannstangen zwischen den Außenwänden und der Innenwand eingesetzt.

Fig. 5 zeigt die Draufsicht auf einen Leichtbetonklotz 26 mit zwei gegenüberliegenden eingegossenen Bügel 27. Derartige Klötze weisen eine Abmessung von 60 × 60 cm und eine Höhe von circa 20 cm auf. Die Bügel 27 dienen einerseits dem Tragen und andererseits der Fixierung des Streifenfundaments zwischen den einzelnen Leichtbetonklötzen 26, wie es in der Fig. 6 dargestellt ist. Selbstverständlich können noch weitere Leichtbetonklötze 26 unten den Seitenwänden bzw. der Innenwand angeordnet sein. Die an den Ecken oder am Ende der Innenwand angeordneten Leichtbetonklötze weisen entsprechende Bügel an den anderen Seiten des Leichtbetonklotzes auf. Zwischen den Leichtbetonklötzen 26 befindet sich die Abwasserleitung 28 mit entsprechenden Anschlüssen.

Fig. 7 zeigt einen schematischen Schnitt durch den Fertigmodulkeller mit den Leichtbetonklötzen 26 unter den jeweiligen Seitenwandsegmenten 7 und Innenwandsegmenten 11'. Die tieferliegenden Leichtbetonklötze erhalten eine Auflage 29. Zwischen den Leichtbetonklötzen 26 werden Betonstreifen 30 angeordnet, die eine größere Höhe als die Leichtbetonklötze 26 aufweisen, so dass beim Absetzen des Fertigmodulkellers 1 der überstehende Beton weggedrückt wird.

Claims (17)

1. Verfahren zum Herstellen von rechteckigen Gebäudeetagen aus Fertigmodulen mit mindestens einer sich von einer Seitenwand zur gegenüberliegenden Seitenwand erstreckenden Innenwand, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• A) Aufteilen der herzustellenden mindestens aus vier Seitenwänden und einer Decke bestehenden Gebäudeetage (1) senkrecht zur Innenwand (11) in einzelne rechteckige Module (2 bis 5), die mindestens zwei Randmodule (2, 5) mit einem Stirnseitensegment (8) und zwei angrenzenden Seitenwandsegmenten (7) sowie ggf. zusätzliche Zwischenmodule (3, 4) mit zwei gegenüber angeordneten, zur Innenwand (11) parallel verlaufenden Seitenwandsegmenten (7);
• B) Anbringen einer ersten senkrechten Außenschalung für das Stirn­ seitensegment (8) und angrenzende Seitenwandsegmente (7) für das erste Randmodul (2) und ggf. übergreifend direkt anschließende Zwischenmodule (3, 4), und Anbringen einer zweiten senkrechten Außenschalung für das Stirnseitensegment (8) und angrenzende Seitenwandsegmente (7) für das zweite Randmodul (5) beabstandet von der ersten Außenschalung;
• C) Anbringen von senkrechten Trennungsschienen zur Abgrenzung der einzelnen Wandsegmente, wobei die Trennungsschienen einen in Längsrichtung verlaufenden Kanal aufweisen, der in jedem Segment nach dem Entformen eine Ausbuchtung (16, 23) ergibt;
• D) Anbringen jeweils einer ersten tunnelförmigen Innenschalung für die Innenseite der Stirnseitensegmente (8) und angrenzenden Seitenwandsegmenten (7) sowie der Innenwandsegmente (11') für die Module (2 bis 5) gemäß Schritt B;
• E) Anbringen von senkrechten Trennungsschienen zur Abgrenzung der einzelnen Innenwandsegmenten (11') entsprechend Schritt C;
• F) Anbringen von jeweils einer zweiten tunnelförmigen Innenschalung parallel zu der ersten tunnelförmigen Innenschalung gemäß Schritt D für die auf der anderen Seite der Innenwand (11) befindlichen Bereiche der Stirnseitensegmente (8) und angrenzenden Seitenwandsegmenten (7) sowie die zweite Seite des Innenwandsegments (11') gemäß Schritt B;
• G) Anbringen von waagrechten Trennungsschienen für die Decken­ segmente (9) entsprechend Schritt C;
• H) Einbringen von Bewehrungen in die Zwischenräume zwischen die Schalungen,
• I) Ausgießen der Deckensegmente (9) und der Wandsegmente (7, 8, 11') mittels Leichtbeton gleichzeitig in einem Betoniervorgang; und
• J) Ausfahren der tunnelförmigen Innenschalung nach dem Aushärten des Leichtbetons.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aus­ schalungen gemäß Schritt B auf einer ebenen Stahlplatte zur zusätzlichen Herstellung von Bodensegmenten (6) für die Module (2 bis 5) aufgebracht und folgende Schritte zusätzlich ausgeführt werden:

• 1. Anbringen von waagerechten Trennungsschienen mit einem in Längsrichtung verlaufenden Kanal zur Bildung einer Ausbuchtung (16) nach dem Entformen in jedem Bodensegment (6) und zur Abgrenzung der Bodensegmente;
• 2. Anbringen von waagerechten Bewehrungen für die Bodensegmente (6) und senkrechten Bewehrungen für die spätere Verbindung mit den Wandsegmenten (7, 8, 11');
• 3. Giessen der Bodensegmente (6) aus Leichtbeton in gewünschter Höhe; und
• 4. Trocknenlassen des Leichtbetons.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Vergießen des Leichtbetons eine Rüttelung erfolgt.

4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, dass zusätzlich in dem Bereich der Trennungsschienen Verbindungselemente (19, 21, 25) angebracht und miteingegossen werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in den Boden- und Deckensegmenten (6, 9) über die Länge der aneinander­ grenzenden Stirnseiten (15) verteilt Stahlplättchen (21) eingegossen werden, die beim Zusammenfügen der Module (2 bis 5) durch damit verschweißte Stahllaschen (19) fest verbunden werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in den Seitenwandsegmenten (7) und Innenwandsegmenten (11') aus diesen herausragende Schlaufen (25) eingegossen werden, durch die zum Zusammenfügen der Module (2 bis 5) vor dem Ausgießen mit Beton eine Stahlstange (31) durchsteckbar ist.

7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in den Boden- und Deckensegmenten (6, 9) zwischen der Bewehrung leichte Dämmstoffkörper (14) angeordnet werden.

8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Module auf einer Stahlplatte hergestellt werden, wobei die tunnelförmigen Innenschalungen zuerst aus dem ersten zweiten Randmodul (5) ausgefahren und aus dem Zwischenraum zwischen diesem und dem nächsten Modul (4) entfernt werden, dann das zweite Randmodul (5) von der Stahlplatte entfernt wird, und anschließend entsprechend die tunnelförmigen Innenschalungen aus den Zwischenmodulen (4, 3) und dem ersten Randmodul (2) ausgefahren und entfernt werden.

9. Verfahren zum Aufstellen von mindestens einer Bodenetage aus den Fertigmodulen (2 bis 5) gemäß den vorangegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Baugrund entsprechend dem Grundriss des Gebäudes in dem Bereich unter den Wandsegmenten (7, 8, 11') Leichtbetonklötze (26) angeordnet werden;
die Abwasseranschlüsse und -leitungen (28) gelegt bzw. gesetzt und fixiert werden; die Leichtbetonklötze (26) vermessen, der höchste als Nullpunkt festgelegt und auf die anderen entsprechende Ausgleichsstücke (29) aus Stahl aufgelegt werden;
zwischen die Leichtbetonklötze (26) entlang der Wandsegmente (7, 8, 11') der Etage Betonstreifen (30) angeordnet werden, die die Betonklötze (26) leicht überragen,
anschließend die Bodenetagenmodule (2 bis 5) auf den noch feuchten Beton (30) und die Betonklötze (26) aufgesetzt wird,
die Verbindungselemente angeordnet und
die durch die Ausbuchtungen (16, 23) gebildeten Kanäle ausgegossen werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Leicht­ betonklötze (26) mit Bügel (27) zum Tragen und späteren Fixieren mit den Betonstreifen (30) verwendet werden.

11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zusammengefügten Boden­ etagenmodule weitere Etagenmodule aufgesetzt werden.

12. Fertigmodul für Gebäudeetagen eines Hauses mit mindestens einem Deckensegment (9) und mindestens zwei gegenüberliegenden Seitenwandsegmenten (7) sowie einem parallel zu den Seitenwandsegmenten (7) verlaufenden Innenwandsegment (11') aus Leichtbeton, wobei die Stirnseiten der beim Zusammenfügen von Modulen zu einer Gebäudeetage aneinanderstoßenden Segmente eine bauchige Ausbuchtung (16, 23) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass
die Segmente zusammen in einem Guss hergestellt und zu einem einstückigen Modul verbunden sind,
das Deckensegment (9) und ggf. auch das Bodensegment (6) zwischen der Bewehrung (12, 13) Dämmstoffkörper (14) aufweist,
zumindest bei den Wandsegmenten (7, 11') in die Ausbuchtung (23) in das jeweilige Segment eingegossene Verbindungselemente (25) hineinragen, so dass beim Zusammenfügen der Module (2 bis 5) die Ausbuchtungen (23) einander zugewandt sind und einen Kanal (32) bilden, in den die Verbindungselemente (25) hineinragen, und
an den Boden- bzw. Deckensegmenten (6, 9) auf der Oberseite zusätzliche Verbindungselemente (19, 21) angeordnet sind.

13. Fertigmodul nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzlichen Verbindungselemente (19, 21) in einer Vertiefung entlang der Stirnseiten (22) der Decken- bzw. Bodensegmente (9, 6) verteilt angeordnet sind und aus eingegossenen Stahlplättchen (21) bestehen, die mittels einer mit diesen verschweißbaren Stahllasche (19) verbindbar sind.

14. Fertigmodul nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugewandten Ausbuchtungen (16, 23) einen inneren bauchigen, am Umfang kantigen Bereich und einen jeweils beidseitig daran anschließenden konisch verlaufenden Bereich (17, 18, 24) bilden.

15. Fertigmodul nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die konischen Bereiche bei den Boden- und Deckensegmenten (6, 9) von der Oberseite zur Unterseite konisch verlaufen.

16. Fertigmodul nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei den Wandsegmenten (7, 11') der konische Bereich (24) von der Ausbuchtung (23) weg konisch spitz zuläuft.

17. Fertigmodul nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass in den durch die Ausbuchtungen gebildeten Kanal (32) Schlaufen (25) hineinragen, durch die eine Stange (31) hindurchsteckbar ist.