DE10041741A1

DE10041741A1 - Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Formmassen

Info

Publication number: DE10041741A1
Application number: DE2000141741
Authority: DE
Inventors: Kee Graham Edmund Mc; Juergen Hofmann; Rainer Anderlik; Martin Weber
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2000-08-25
Filing date: 2000-08-25
Publication date: 2002-03-07

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Formmassen aus mindestens zwei Phasen, enthaltend DOLLAR A a) ein oder mehrere eine erste Phase bildende Polymere als Komponente A, DOLLAR A b) ein oder mehrere eine zweite Phase bildende Materialien als Komponente B, DOLLAR A c) ein oder mehrere polymere Verträglichkeitsvermittler als Komponente C und DOLLAR A d) gegebenenfalls weitere Polymere sowie übliche Hilfsstoffe als Komponente D, die weitere Phasen bilden können, DOLLAR A durch Abmischen der Komponenten A, B und gegebenenfalls D in einem Mischer, wobei der Verträglichkeitsvermittler in situ in Gegenwart der Komponenten A und/oder B durch Polymerisation aus den Monomeren in dem Mischer erzeugt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Formmassen aus mindestens zwei Phasen.

Die Herstellung von Polymer-Blends aus nicht ausreichend miteinander kompatiblen (mischbaren) Polymeren erfordert den Einsatz sogenannter Verträglichkeitsvermittler (Compatibilizer) zur Verbesserung der Mischbarkeit der Polymere, um homogene Blends mit guten mechanischen Eigenschaften und Oberflächeneigenschaften zu erhalten.

Als Verträglichkeitsvermittler werden beispielsweise Blockcopolymere eingesetzt, in denen ein Polymerblock mit der ersten Phase und ein zweiter Polymerblock mit der zweiten Phase verträglich ist. Die Blockcopolymere liegen in der Phasengrenzfläche zwischen den beiden Polymerphasen vor und bewirken dort eine Haftungsverbesserung zwischen den Phasen, die auf physikalischen Wechselwirkungen beruht.

Daneben gibt es Verträglichkeitsvermittler aus Polymeren, die mit der ersten Phase kompatibel sind und reaktive Gruppen enthalten, die mit den Polymeren der zweiten Phase reagieren, wobei kovalente chemische Bindungen zu den Polymeren der zweiten Phase gebildet werden.

In EP-B-0 229 298 werden Polymer-Blends auf der Basis von Polyamiden und Copolymeren des Styrols beschrieben, die Verträglichkeitsvermittler enthaltend t- Butylacrylat als reaktive Gruppe enthalten. Der Verträglichkeitsvermittler wird in einem separaten Schritt hergestellt und anschließend mit den Blend-Polymeren gemischt.

Ferner ist bekannt, Blend-Polymere dadurch verträglich zu machen, daß man in einer Schmelze des ersten Polymers Monomere mit reaktiven Gruppen auf dieses aufpfropft, wobei die reaktiven Gruppen mit dem mit dem ersten Polymer nicht verträglichen zweiten Polymer reagieren. Diese Art der Verträglichmachung erfordert jedoch pfropfbare Polymere. Auch werden die Polymere bei der Pfropfung, die in Gegenwart von Radikale bildenden Initiatoren vorgenommen wird, häufig beschädigt oder abgebaut. In WO 99/25767 wird die Herstellung von Polymer-Blends aus Polyolefinen und Polyamiden beschrieben, wobei auf das Polyolefin eine Allylepoxyverbindung und eine Styrolverbindung aufgepfropft werden.

Aufgabe der Erfindung ist, ein alternatives, einfach durchzuführendes Verfahren der Verträglichmachung von miteinander unverträglichen Polymeren bei der Herstellung von Polymer-Blends bereitzustellen, das auch auf mit freien Radikalen nicht ausreichend pfropfbare Polymere anwendbar ist und bei dem die Blend-Polymere nicht beschädigt werden.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Formmassen aus mindestens zwei Phasen, enthaltend

a) ein oder mehrere eine erste Phase bildende Polymere als Komponente A,
b) ein oder mehrere eine zweite Phase bildende Materialien als Komponente B,
c) ein oder mehrere polymere Verträglichkeitsvermittler als Komponente C und
d) gegebenenfalls weitere Polymere sowie übliche Hilfsstoffe als Komponente D, die weitere Phasen bilden können,

durch Abmischen der Komponenten A, B und gegebenenfalls D in einem Mischer, dadurch gekennzeichnet, daß der Verträglichkeitsvermittler in situ in Gegenwart der Komponenten A und/oder B durch Polymerisation aus den Monomeren in dem Mischer erzeugt wird.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten thermoplastischen Formmassen enthalten mindestens zwei Phasen, wobei die die erste Phase bildenden Polymere (Komponente A) mit den die zweite Phase bildenden Materialien (Komponente B) nicht oder nur teilweise mischbar (verträglich) sind. Daneben können weitere Phasen vorliegen. Die weiteren Phasen können auch aus mit den Komponenten A und/oder B teilverträglichen Polymeren gebildet werden. Beispiele sind eine weitere Phase aus Polycarbonat in PSAN als erster oder zweiter Phase, eine weitere Phase aus ataktischem Polystyrol in syndiotaktischem Polystyrol als erster oder zweiter Phase und eine weitere Phase aus Polycarbonat in Polybutylenterephthalat als erster oder zweiter Phase. Beispiele sind ferner Kautschuke, die mit der Komponente A oder B reaktive Gruppen enthalten, beispielsweise eine weitere Phase aus Ethylen(co)polymeren, die mit Maleinsäureanhydrid gepfropft sind, in Polyamid als erster oder zweiter Phase.

Bevorzugt enthalten die thermoplastischen Formmassen maximal zwei Polymerphasen. Im Falle von kautschukmodifizierten Polymeren zählt der Kautschuk zu der Phase, in der er sich befindet.

Beispiele für die erste oder zweite Phase bildende Polymere sind Polyamide, Polyester, Polystyrol/Acrylnitril-Copolymerisate (PSAN), kautschukmodifiziertes PSAN, wie Acrylnitril/Butadien/Styrol-Pfropfcopolymerisate, Acrylsäure/Styrol/Acrylnitril- Pfropfcopolymerisate und Acrylnitril/Ethylenhomo- oder -copolymer/Styrol-Copolymerisate in einer PSAN-Matrix (ABS, ASA bzw. AES), Polyoxymethylen (POM), Polymethacrylmethacrylat (PMMA), das kautschukmodifiziert sein kann, Polystyrol (PS), syndiotaktisches Polystyrol, das kautschukmodifiziert sein kann, beispielsweise mit hydrierten Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymeren; schlagzähmodifiziertes Polystyrol (High Impact Polystyrol; HIPS), Polyphenylenether (PPE), Styrol/Diphenylethylen- Copolymerisate (S-DPE), PVC, Polysulfon, Polyethersulfon, Polyphenylensulfid, Polyurethane, Polyisobuten, Polypropylen, Polyethylen und seine Copolymere, wobei die die erste Phase bildenden Polymeren mit den die zweite Phase bildenden Polymeren nur teilweise oder nicht mischbar sind. Alle diese Polymere können schlagzähmodifiziert sein.

Die die zweite Phase bildenden Materialien (B) können anorganische Materialien enthalten oder aus diesen bestehen. Beispiele sind Glasfasern, Glaskugeln, Calciumcarbonat, Wollastonit, Silikate, Quarz und Ruß. Bevorzugt sind Glasfasern, die mit einem organischen Polymer beschichtet sind, beispielsweise einem Polyurethan, das reaktive Gruppen wie Amino- oder Epoxygruppen enthält.

Die in situ gebildeten Verträglichkeitsvermittler (Komponente C) können solche sein, die durch physikalische Wechselwirkungen eine Haftungsverbesserung herbeiführen, beispielsweise Blockcopolymere mit jeweils mit einer Phase verträglichen Polymerblöcken. Die Verträglichkeitsvermittler werden im Sinne der Erfindung nicht als eigene Phase.

Als in situ erzeugte Verträglichkeitsvermittler bevorzugt sind Verträglichkeitsvermittler, die mit der Komponente A und/oder B reagierende reaktive Gruppen enthalten. Diese reaktiven Gruppen sind bevorzugt ausgewählt aus Anhydrid-, Epoxy-, Hydroxy-, Amin-, Carboxyl-, Ester-, Oxazolin-, Silan- und Isocyanatgruppen. Die genannten Gruppen liegen beispielsweise vor in Maleinsäureanhydrid, Glycidyl(meth)acrylat, Hydroxy(meth)acrylat, t-Butylaminoethyl(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure, t-Butyl(meth)acrylat, Vinyloxazolin, Vinyltrialkoxysilan, Acryloylisocyanat und 3-Isopropenyldimethylbenzylisocyanat.

Die Verträglichkeitsvermittler können mit beiden Komponenten reagierende reaktive Gruppen enthalten. Ein Beispiel für ein solches System sind Formmassen aus Polyamid als Komponente A, Polybutylenterephthalat als Komponente B und ein Styrol/Acrylnitril- Copolymerisat, das sowohl Maleinsäureanhydrid als auch Glycidylmethacrylat einpolymerisiert enthält.

Im allgemeinen enthält der Verträglichkeitsvermittler nur mit einer der beiden Komponenten A oder B reagierende reaktive Gruppen, wobei diese Komponente nachfolgend als Komponente B bezeichnet wird.

Im allgemeinen werden 0,1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,15 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Summe aller die Verträglichkeitsvermittler bildenden Monomeren C1-C4, reaktive Gruppen enthaltende Monomere C3 copolymerisiert.

Vorzugsweise wird der Verträglichkeitsvermittler erzeugt aus

1. 0 bis 99,9 Gew.-% Styrol und/oder mit gleichem oder verschiedenem C₁-C₄-Alkyl ein- bis dreifach substituiertem und/oder in α-Stellung substituiertem Styrol als Monomere C1,
2. 0 bis 99,9 Gew.-% eines primären und/oder sekundären Alkylesters der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Monomere C2, und
3. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktive Gruppen enthaltenden Monomeren C3, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus polymerisierbaren Carbonsäuren, tertiären Estern derselben, Epoxygruppen enthaltenden Monomeren und Anhydride polymerisierbarer Carbonsäuren,
4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren copolymerisierbaren Monomere C4,

wobei die Summe der Komponenten C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt.

Als Monomere C1 werden Styrol oder α-Methylstyrol bevorzugt, doch eignen sich grundsätzlich auch andere substituierte, insbesondere alkylsubstituierte Styrole, wie p- Methylstyrol. Mischungen verschiedener Styrole sind auch einsetzbar.

Als Monomere C2 sind Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure- und Methacrylsäurealkylester primärer oder sekundärer Alkohole mit bis zu 8 C-Atomen geeignet. Es ist auch möglich, und manchmal vorteilhaft, Mischungen dieser Monomere einzusetzen. Bevorzugte Monomere C2 sind Acrylnitril und Methylmethacrylat.

Als Monomere C3 können polymerisierbare Carbonsäuren, wie Acrylsäure oder Methacrylsäure, tertiäre Ester derselben, wie tert.-Butylacrylat, Epoxygruppen enthaltende Monomere, wie 1,2-Epoxybut-3-en, 4,5-Epoxypentylmethacrylat, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Allylglycidylether, Vinylglycidylether und Itaconsäureglycidylester, und Anhydride polymerisierbarer Carbonsäuren, wie die Anhydride ungesättigter Carbonsäure mit 1 bis 10 C-Atomen, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, eingesetzt werden. Bevorzugte Monomere C3 sind t-Butylacrylat, (Meth)acrylsäure, Glycidylmethacrylat und Maleinsäureanhydrid.

Monomere C4 können beispielsweise Ethylen oder Propylen sein.

In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist

a) die Komponente A mindestens ein Polyamid, das kautschukmodifiziert sein kann,
b) die Komponente B ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
- - Copolymeren des Styrols und/oder mit gleichem oder verschiedenem C₁- bis C₄-Alkyl ein- bis dreifach kernsubstituierten und/oder in α-Stellung substituierten Styrolen mit primären und/oder sekundären Alkylestern der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, Acrylnitril, Methacrylnitril und/oder Maleinsäureimid,
- - Kautschukpolymerisaten, und
- - Polymethacrylsäuremethacrylat und
c) wird der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 20 bis 95,9 Gew.-% Styrol und/oder den vorstehend unter b) genannten substituierten Styrolen als Monomere C1,
- 2. 4 bis 40 Gew.-% eines primären und/oder sekundären Alkylesters der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Monomere C2 und
- 3. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktiven Monomeren C3, ausgewählt aus poly merisierbaren Carbonsäuren, tertiären Estern derselben, Epoxygruppen enthaltenden Monomeren und Anhydriden polymerisierbarer Carbonsäuren,
- 4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren copolymerisierbaren Monomere C4,
wobei die Summe der Komponenten C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

Besonders bevorzugt werden die Verträglichkeitsvermittler aus 40 bis 82 Gew.-% C1, 17,8 bis 35 Gew.-% C2 und 0,2 bis 15 Gew.-% C3 erzeugt, wobei als C1 Styrol und α- Methylstyrol, als C2 Acrylnitril und Methylmethacrylat und als C3 t-Butylacrylat, Maleinsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure und Glycidylmethacrylat besonders bevorzugt sind.

Beispiele für Polyamide als Komponente A sind Polyhexamethylenadipinsäureamid, Polyhexamethylenacelainsäureamid, Polyhexamethylensebazinsäureamid, Polyhexamethylendodecandisäureamid, Poly-11-aminoundecansäureamid und bis-(p- Aminocyclohexyl)-methandodecansäurediamid oder die durch Ringöffnung von Lactamen wie Caprolactam oder Laurinlactam erhaltenen Produkte.

Auch Polyamide auf der Basis von Terephthal- oder Isophthalsäure als Säurekomponente und Trimethylhexamethylendiamin oder bis-(p-Aminocyclohexyl)propan als Diaminkomponente sowie Polyamidgrundharze, die durch Copolymerisation zweier oder mehrerer der vorgenannten Polymere oder deren Komponenten hergestellt worden sind, sind geeignet. Als Beispiel hierfür sei ein Copolykondensat aus Adipinsäure, Isophthalsäure und Hexamethylendiamin genannt.

Die Polyamide (Komponente A) können kautschukmodifiziert sein. Beispielsweise können Sie mit Kautschuken, die mit den Polyamiden reagierende Gruppen enthalten, modifiziert sein. Beispiele sind Carboxylgruppen, Anhydridgruppen, Epoxygruppen oder latente Carboxylgruppen, wie in t-Butylacrylat enthalten. Die reaktiven Gruppen können entweder durch Copolymerisation oder durch Pfropfung mit entsprechenden Monomeren eingebaut werden. Beispiele für die Kautschuke sind Homo- oder Copolymere von Ethylen, wie verzweigtes Polyethylen, Ethylencopolymere mit Acrylaten und C₃-C₂₀-alpha-Olefinen wie Propylen, Buten und Penten. Weitere Kautschuke sind Homo- oder Copolymere aus Isobuten und Polyacrylate wie Polybutylacrylat und Polyethylhexylacrylat. Die Polyacrylate sind oft im Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt und bestehen aus vernetzten Teilchen, die gegebenenfalls mit anderen Monomeren wie Methylmethacrylat gepfropft sind. Die reaktiven Gruppen sind meistens durch Copolymerisation eingebaut und liegen bevorzugt an der Oberfläche der Teilchen vor, um die Reaktion mit dem Polyamid zu erleichtern. Der Kautschuk zählt zu der Phase, in der er vorliegt, hier also zu der Polyamid-Phase.

Komponente B kann Kautschukpolymerisate bestehen oder kautschukmodifiziert sein, das heißt Kautschukpolymerisate in einer Polymermatrix enthalten.

Komponente B können Kautschukpolymerisate sein. Die Pfropfgrundlage, auf die eine Mischung von Styrol oder substituierten Styrolen mit Acrylsäureestern, Meth acrylsäureestern, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril aufgepfropft sind, sind die üblichen kautschukartigen Polymerisate, wie Polybutadien, Butadien/Acrylester-Copolymere auf der Basis von Acrylsäurebutyl- und/oder Acrylsäureethylhexylester, Polyacrylsäurealkylester, insbesondere solche mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, Copolymere aus Butadien, Acrylsäurealkylestern und Vinylalkylethern und Copolymere aus Ethylen, alpha-Olefinen wie Propylen und gegebenenfalls einer Dienkomponente, um nur einige zu nennen. Die Kautschuke können in Emulsions-, Dispersions-, Microsuspensions- und Miniemulsionspolymerisationstechnik hergestellt werden. Während ihrer Herstellung können die Kautschukteilchen durch Zugabe von Monomeren mit zwei oder mehreren Doppelbindungen vernetzt werden. Die Pfropfung kann in Masse, wie bei HIPS, oder in Lösung, wie bei Lösungs-ABS (LABS), stattfinden. Die Kautschuke liegen im allgemeinen in einer Matrix aus Copolymeren der die Pfropfhülle bildenen Monomere vor. Der Kautschuk zählt zu der Phase, in der er vorliegt. Es werden also die Matrix und die darin enthaltenen Kern-Schale-Pfropfcoplymere als eine Phase betrachtet.

Komponente B kann kautschukmodifiziert sein, also Kautschukpolymerisate in einer Polymermatrix enthalten. Beispiele sind im Fall von Polystyrol/Acrylnitril als Polymermatrix Kautschukpolymerisate wie Polybutadien, Polybutylacrylat, Polyethylhexylacrylat, Ethylenhomo- oder -copolymere, die mit beispielsweise Styrol und Acrylnitril oder Methylmethacrylat gepfropft sind. Mit Dien gepfropfte Kautschuke können in Emulsion, Suspension, Lösung oder Masse hergestellt werden.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist Komponente A ein Polyamid und ist Komponente B ausgewählt aus PSAN, ABS, ASA und PMMA, und wird der Verträglichkeitsvermittler aus

1. 0 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1,
2. 0 bis 99,9 Gew.-% Acrylnitril als Monomer C2,
3. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktivem Monomer C3, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Maleinsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure und t-Butylacrylat, und
4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,

wobei die Summe der Komponenten C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist

a) die Komponente A mindestens ein Polyamid,
b) die Komponente B ausgewählt aus PS, PPE und S-DPE, die kautschukmodifiziert sein können, wie HIPS, und
c) wird der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktivem Monomer C3, ausgewählt aus Maleinsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure, t-Butylacrylat und Glycidyl(meth)acrylat,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C1, C3 und C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

a) die Komponente A mindestens ein Polyester,
b) die Komponente B ausgewählt aus PSAN, ABS, AES, ASA und PMMA, das kautschukmodifiziert sein kann, und
c) wird der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Monomeren C2, ausgewählt aus Styrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat, und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktivem Monomer C3, ausgewählt aus Malein säureanhydrid, Glycidylmethacrylat und t-Butylacrylat,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C2 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

Als Komponente A geeignete Polyester sind beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylenterephthalat und Polylactid.

a) die Komponente A mindestens ein Polyamid,
b) die Komponente B ausgewählt aus PMMA und PSAN, die kautschukmodifiziert sein können, und
c) wird der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Methylmethacrylat als Monomer C2 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktivem Monomer C3, ausgewählt aus Maleinsäureanhydrid und (Meth)acrylsäure,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C2 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

Als Komponente A geeignete Polyamide sind die vorstehend genannten Polyamide.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist

a) die Komponente A mindestens ein Polyester,
b) die Komponente B ausgewählt aus PS, PPE und S-DPE, die kautschukmodifiziert sein können, und
c) wird der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99 Gew.-% Styrol als Monomer C1 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% Maleinsäureanhydrid oder Glycidylmethacrylat als reaktivem Monomer C3,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C1, C3 und C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

Die Polymere der Komponente B können kautschukmodifiziert sein. Beispiele sind HIPS und PS enthaltend Styrol/Butadien-Zwei- oder Multiblockcopolymere, wobei der Butadienanteil hydriert sein kann.

Als Komponente A geeignete Polyester sind die zuvor genannten Polyester.

In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist

a) die Komponente A PSAN,
b) die Komponente B Glasfaser mit einer reaktivem Beschichtung aus einem organischen Polymer und
c) wird der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. Styrol als Monomer C1,
- 2. Acrylnitril als Monomer C2 und
- 3. Maleinsäureanhydrid und/oder Epoxygruppen enthaltende Monomere, wie Glycidyl(meth)acrylat, als reaktivem Monomer C3,
- 4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

Die reaktive Beschichtung der Glasfasern ist vorzugsweise aus Polyurethanen mit Gruppen, die mit der Komponente C3 reagieren können.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist

a) die Komponente A POM, das kautschukmodifiziert sein kann,
b) die Komponente B PSAN oder PMMA, die kautschukmodifiziert sein können, und
c) wird der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 0 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1,
- 2. 0 bis 99,9 Gew.-% Acrylnitril als Monomer C2,
- 3. 0,1 bis 30 Gew.-% Glycidylmethacrylat und/oder Maleinsäureanhydrid als reaktivem Monomer C3, und
- 4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, oder aus
- 1. 70 bis 99 Gew.-% Methylmethacrylat als Monomer C2 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% Glycidylmethacrylat und/oder Maleinsäureanhydrid als reaktivem Monomer C3,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C2 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist

a) die Komponente A POM,
b) die Komponente B ausgewählt aus PS, HIPS, PPE und S-DPE, und
c) wird der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% Glycidylmethacrylat und/oder Maleinsäureanhydrid als reaktivem Monomer C3,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C1, C3 und C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt.

In allen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen beträgt der Anteil der Komponente A im allgemeinen 1 bis 98,9 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 94,9 Gew.-% und besonders bevorzugt 20 bis 80 Gew.-%, der Anteil der Komponente B im allgemeinen 1 bis 98,9 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 94,9 Gew.-% und besonders bevorzugt 20 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A bis C, die 100 Gew.-% ergibt.

Die in situ erzeugten Verträglichkeitsvermittler C liegen im allgemeinen in Mengen von 0,1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A bis C, vor.

Neben den Komponenten A bis C können die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formmassen weitere Polymere sowie übliche Hilfsstoffe als Komponente D, im allgemeinen in Mengen von 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A bis D, enthalten. Liegt die Komponente D vor, so liegen die Komponenten A bis C im allgemeinen in Mengen von 50 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten A bis D, die 100 Gew.-% ergibt, vor. Nur beispielsweise seien Füllstoffe, Glasfasern, Farbstoffe, Pigmente, Antistatika, Antioxidantien, Flammschutzmittel, Schagzähmodifikatoren und Schmiermittel genannt. Diese können zu einem beliebigen Zeitpunkt zugegeben werden. Oft werden sie gemeinsam mit den Komponenten A und/oder B zugegeben.

Der Verträglichkeitsvermittler C wird in situ in Gegenwart der Komponenten A und/oder B durch Polymerisation aus den Monomeren erzeugt. Die Polymerisation kann in der Festphase durchgeführt werden. Ein Aufschmelzen der Komponenten ist nicht erforderlich. Bevorzugt erfolgt sie jedoch in der Schmelze der Komponenten A und/oder B.

Die Polymerisation kann in Gegenwart beider Komponenten A und B oder nur in Gegenwart einer dieser Komponenten durchgeführt werden. Vorzugsweise wird der Verträglichkeitsvermittler vor Zugabe der Komponente B, die mit den reaktiven Gruppen des Verträglichkeitsvermittlers reagiert, in Gegenwart der Komponente A erzeugt, wobei die Polymerisationsreaktion bevorzugt in der Polymerschmelze durchgeführt wird. Die Polymerisation wird in dem Mischer durchgeführt, in dem die Komponenten A und/oder B und gegebenenfalls D abgemischt werden. Geeignete Mischer sind alle kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeitende Maschinen der Kunststoffaufbereitung und Kunststoffverarbeitung, die eine ausreichende Mischwirkung aufweisen und eine für die Polymerisationsreaktion ausreichende Verweildauer der Polymerschmelze in der Maschine sicherstellen. Beispiele sind die in A. M. Wittfoth, Kunststofftechnisches Wörterbuch, Carl Hanser Verlag, München 1961, auf Seite 465 und 466 aufgeführten Mischer. Bevorzugte Mischer sind Extruder oder Kneter.

Als ein Mischer im Sinne der Erfindung werden auch mehrere hintereinander geschaltete Mischvorrichtungen verstanden. Beispielsweise kann der Verträglichkeitsvermittler in einer ersten Mischvorrichtung in Gegenwart der Komponente A erzeugt und die so erhaltenen Mischung aus A und C in einer zweiten Mischvorrichtung mit der Komponente B, die als Feststoff, beispielsweise in Form von Granulat, oder als Schmelze zugesetzt werden kann, abgemischt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Mischer ein Extruder und werden die Komponenten A und B und die den Verträglichkeitsvermittler bildenden Monomere an unterschiedlichen Positionen entlang der Förderrichtung des Extruders zugegeben.

Als Extruder werden dabei vorzugsweise gleichsinnig drehende, dicht kämmende Zweischneckenextruder eingesetzt, die eine sehr hohe Mischwirkung aufweisen und aufgrund ihres modularen Aufbaus die Zudosierung der Mischungskomponenten und der Monomere an verschiedenen Positionen entlang des Extruders ermöglichen.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Polymerisation in Abwesenheit der Komponente B durchgeführt, die erst stromabwärts, beispielsweise über eine Seitendosier einrichtung, in den Extruder zugegeben wird.

Die für die Polymerisationsreaktion erforderlichen Verweilzeiten im Mischer können durch Variation der Betriebsbedingungen und die Auswahl des Mischers in weiten Bereichen gesteuert werden. Werden diskontinuierlich arbeitende Kneter eingesetzt, kann die Verweilzeit und der Zugabezeitpunkt der Einsatzstoffe weitgehend frei gewählt werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Mischer ein Kneter.

Die Polymerisationsreaktion wird bevorzugt in der Polymerschmelze durchgeführt. Im allgemeinen liegt die Temperatur dabei zwischen 100 und 300°C. Die Polymerisationstemperatur ist abhängig von den als Komponente A und/oder B eingesetzten Polymeren und von dem gewünschten Molekulargewicht des Verträglichkeitsvermittlers. Höhere Polymerisationstemperaturen ergeben im allgemeinen ein geringeres Molekulargewicht des Verträglichkeitsvermittlers. Auf diese Weise kann das Molekulargewicht des Verträglichkeitsvermittlers gesteuert werden.

Um das Molekulargewicht des Verträglichkeitsvermittlers zu erhöhen kann es vorteilhaft sein, die Herstellung des Haftvermittlers in Gegenwart von A und/oder B in der Festphase durchzuführen. Hierzu kann die Polymerisation beispielsweise in einem Schaufelreaktor durchgeführt werden.

Eine weitere Methode, das Molekulargewicht des Haftvermittlers zu erhöhen, besteht darin, die Polymerisation in Gegenwart eines geringen Anteils von Monomeren mit zwei oder mehr polymerisierbaren Doppelbindungen durchzuführen.

Die den Verträglichkeitsvermittler bildenden Monomere können vor dem Aufschmelzen mit den Komponenten A und/oder B und gegebenenfalls D gemischt oder Polymerschmelze zugegeben werden. Die Polymerisationsreaktion kann thermisch oder unter Verwendung von Initiatoren, beispielsweise Peroxiden, Azogruppen oder labile C-C- Bindungen enthaltende Verbindungen, gestartet werden, die gemeinsam mit oder getrennt von den zu polymerisierenden Monomeren zugegeben werden können. Bevorzugt werden sie mit den zu polymerisierenden Monomeren C1 bis C4 zugegeben.

Bevorzugt werden nach Aufschmelzen der Komponente A die den Verträglichkeitsvermittler bildenden Monomere und der Initiator in die Polymerschmelze eingebracht. Um zu verhindern, daß die Monomere nach hinten aus dem Extruder entweichen, ist eine Absperrung durch ein Linksgewinde oder durch Knetblöcke vorteilhaft.

Beispiele für übliche Initiatoren sind Diamylperoxid, Cumylhydroperoxid, t- Butylhydroperoxid, t-Butylcumylperoxid, Di-t-amylperoxid, Dibenzoylperoxid, Dilaurylperoxid, t-Butylperoxypivalat, 2,2'-Azobisisobutyronitril und 3,4-Dimethyl-3,4- diphenylhexan. Diese liegen im allgemeinen in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Monomere C1 bis C3, vor.

Es kann vorteilhaft sein, eine Mischung von Peroxiden zu verwenden sowie Initiatoren, die mehrere freie Radikale liefernde Gruppen enthalten. Beispiele sind 2,5-Bis(t-butylperoxy)- 2,5-dimethylhexan, Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol und 1,1-Bis(t-butylperoxy)-3,3,5- trimethylcyclohexan. Initiatoren mit mehr als zwei Peroxidgruppen haben bevorzugt eine Sternstruktur, wodurch ein sehr hohes Molekulargewicht des Verträglichkeitsvermittlers erreicht wird.

Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert. In den nachstehenden Beispielen 1 bis 3 wurden folgende Komponenten eingesetzt:
Polyamid (Komponente A): Ultramid B35, ein Polycaprolactam der BASF AG, Ludwigshafen, DE
ASA (Komponente B): 52 Gew.-% eines Polystyrol/Acrylnitril-Copolymers 67 : 33 (Gewichtsverhältnis) mit einer Viskositätszahl von 80 ml/g, gemessen an einer 0,5 gew.-%igen Lösung in Dimethylformamid bei 25°C und 48 Gew.-% eines partikelförmigen Polybutylacrylat-Kautschuks, gepfropft mit Styrol und Acrylnitril. Das Gewichtsverhältnis S : AN-Verhältnis betrug 75 : 25, und das Gewichtsverhältnis PSAN : vernetzter PBA- Kautschuk betrug 40 : 60. Die Kautschukpartikel lagen in monodisperser Partikelgrößenverteilung mit einem Partikeldurchmesser von 0,5 µm vor.
Monomere (C1, C2 und C3): Styrol, Acrylnitril und Maleinsäureanhydrid.
Initiator: Cumolhydroperoxid von Akzo Nobel.

Beispiel 1

33 Gew.-% pro Stunde ASA wurden kalt in einen ZSK 25-Extruder der Firma Werner und Pfleiderer eingespeist. Nach dem Aufschmelzen des Polymers wurden 7 Gew.-% pro Stunde einer Mischung bestehend aus 68,5 Gew.-% Styrol, 30 Gew.-% Acrylnitril und 1,5 Gew.-% Maleinsäureanhydrid und 0,05 Gew.-% einer Mischung aus Cumolhydroperoxid und Dicumylhydroperoxid (1 : 1) in die Polymerschmelze gepumpt. Die Monomere poly merisierten in dem Extruder. Stromabwärts wurden unverbrauchte Monomere durch eine Öffnung unter verringertem Druck abgezogen. Anschließend wurden 60 Gew.-% Polyamid als Granulat zugegeben und nach einer kurzen Mischungsstrecke die Polymerschmelze extrudiert, gekühlt und granuliert. Die Temperatur des Extruders betrug 220°C zum Aufschmelzen der ASA-Polymere, sank entlang des Extruders auf 170°C bis zur Monomerzugabe und stieg anschließend auf 250°C am Extruderkopf an.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde unter ansonsten gleichen Bedingungen mit folgender Monomer zusammensetzung wiederholt: 67 Gew.-% Styrol, 30 Gew.-% Acrylnitril und 3 Gew.-% Maleinsäureanhydrid.

Beispiel 3

Beispiele 1 und 2 wurden unter ansonsten gleichen Bedingungen wiederholt, ohne daß Monomere und Peroxid-Initiator zugegeben wurden.

Die aus den Beispielen 1 bis 3 erhaltenen Produkte wurde bei 260°C und einer Temperatur der Spritzgußform von 70°C zu Probekörpern spritzgegossen. An den Probekörpern wurde die Kerbschlagzähigkeit nach DIN 53 453 bestimmt. Die Kerbschlagzähigkeit bei 23°C betrug im Falle der Beispiele 1 und 2 12,0 kJ/m² und im Falle der Beispiele 3 und 4 6,0 kJ/m².

Außerdem wurden TEM-Aufnahmen mit 6000- und 20000facher Vergrößerung aufgenommen, die die Größe der dispersen kautschukmodifizierten Polystyrol/Acrylnitril- Phase zeigten. Diese betrug im Fall der Beispiele 1 und 2 ca. 2 µm und im Fall der Beispiele 3 ca. 10 µm.

Es wurde somit gefunden, daß in Gegenwart des in situ erzeugten Ver träglichkeitsvermittlers eine wesentlich feinere Verteilung der ASA-Phase in der Polyamid-Phase erzielt wird, was zu besseren mechanischen Eigenschaften führt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Formmassen aus mindestens zwei Phasen, enthaltend

durch Abmischen der Komponenten A, B und gegebenenfalls D in einem Mischer, dadurch gekennzeichnet, daß der Verträglichkeitsvermittler in situ in Gegenwart der Komponenten A und/oder B durch Polymerisation aus den Monomeren in dem Mischer erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente B anorganische Materialien enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente B ein oder mehrere weitere Polymere enthält.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Verträglichkeitsvermittler mit der Komponente A und/oder B reaktive Gruppen enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die reaktiven Gruppen ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Anhydrid-, Epoxy-, Hydroxy-, Amin-, Carboxyl-, Ester-, Oxazolin-, Silan- und Isocyanatgruppen.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verträglich keitsvermittler aus

1. 0 bis 99,9 Gew.-% Styrol und/oder mit gleichem oder verschiedenem C₁-C₄- Alkyl ein- bis dreifach substituiertes und/oder in α-Stellung substituiertes Styrol als Monomere C1,
2. 0 bis 99,9 Gew.-% eines primären und/oder sekundären Alkylesters der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Monomere C2, und
3. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktive Gruppen enthaltenden Monomeren C3, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus polymerisierbaren Carbonsäuren, tertiären Estern derselben, Epoxygruppen enthaltenden Monomeren und Anhydride polymerisierbarer Carbonsäuren, und
4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomere C4,

wobei die Summe der Komponenten C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Komponente A mindestens ein Polyamid ist, das kautschukmodifiziert sein kann,
b) die Komponente B ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
- - Copolymerisaten des Styrols und/oder mit gleichem oder verschiedenem C₁- C₄-Alkyl ein- bis dreifach kernsubstituierten und/oder in α-Stellung substituierten Styrolen mit primären und/oder sekundären Alkylestern der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, Acrylnitril, Methacrylnitril und/oder Maleinsäureimid,
- - Kautschukpolymerisaten, und
- - Polymethacrylsäuremethacrylat, und
c) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 20 bis 95,9 Gew.-% Styrol und/oder den unter b) genannten substituierten Styrolen als Monomere C1,
- 2. 4 bis 40 Gew.-% eines primären und/oder sekundären Alkylesters der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril als Monomere C2,
- 3. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktiven Monomeren C3, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus polymerisierbaren Carbonsäuren, tertiären Estern derselben, Epoxygruppen enthaltenden Monomeren und Anhydriden polymerisierbarer Carbonsäuren, und
- 4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,

wobei die Summe der Komponenten C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Komponente B ausgewählt ist aus Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat (PSAN) und Polymethacrylsäuremethacrylathomo- oder -copolymerisat (PMMA), die kautschukmodifiziert sein können, und
b) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 0 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1,
- 2. 0 bis 99,9 Gew.-% Acrylnitril als Monomer C2,
- 3. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktivem Monomer C3, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Maleinsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure, Glycidyl(meth)acrylat und t-Butylacrylat, und
- 4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Monomere C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Komponente A mindestens ein Polyamid ist, das kautschukmodifiziert sein kann,
b) die Komponente B ausgewählt ist aus Polystyrol (PS), Polyphenylenether (PPE) und Styrol/Diphenylenethylen-Copolymerisat (S-DPE), die kautschukmodifiziert sein können, und
c) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktivem Monomer C3, ausgewählt aus Maleinsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure und t-Butylacrylat,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Monomeren C1, C3 und C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Komponente A mindestens ein Polyester ist,
b) die Komponente B ausgewählt ist aus PSAN und Polymethylmethacrylathomo- oder -copolymerisat (PMMA), die kautschukmodifiziert sein können, und
c) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Methylmethacrylat als Monomer C2 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktivem Monomer C3, ausgewählt aus Maleinsäure anhydrid, Glycidylmethacrylat und tert.-Butylacrylat,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Monomere C2 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Komponente A mindestens ein Polyamid ist,
b) die Komponente B ausgewählt ist aus Polymethylmethacrylathomo- oder -copolymerisat (PMMA) und PSAN, die kautschukmodifiziert sein können, und
c) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Methylmethacrylat als Monomer C2 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% reaktivem Comonomer C3, ausgewählt aus Maleinsäureanhydrid, t-Butylacrylat und/oder (Meth)acrylsäure,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Monomere C2 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Komponente A mindestens ein Polyester ist,
b) die Komponente B ausgewählt ist aus PS, PPE und S-DPE, die kautschukmodifiziert sein können, und
c) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1 und
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% Maleinsäureanhydrid oder Glycidyl(meth)acrylat als reaktivem Monomer C3,
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Monomere C1, C3 und C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) Komponente A PSAN, das kautschukmodifiziert sein kann, ist,
b) Komponente B aus Glasfasern mit einer reaktiven Beschichtung besteht, und
c) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. Styrol als Monomer C1,
- 2. Acrylnitril als Monomer C2,
- 3. Maleinsäureanhydrid und/oder Glycidyl(meth)acrylat als reaktivem Monomer C3, und
- 4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren copolymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Komponenten C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Komponente A Polyoxymethylen (POM) ist,
b) die Komponente B PSAN oder PMMA ist, die kautschukmodifiziert sein können, und
c) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 0 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1,
- 2. 0 bis 99,9 Gew.-% Acrylnitril als Monomer C2,
- 3. 0,1 bis 30 Gew.-% Glycidyl(meth)acrylat und/oder Maleinsäureanhydrid als reaktivem Monomer C3, und
- 4. 0 bis 30 Gew.-% weiteren polymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Monomere C1 bis C4 100 Gew.-% ergibt, oder aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Methylmethacrylat als Monomer C2,
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% Glycidyl(meth)acrylat und/oder Maleinsäureanhydrid als reaktivem Monomer C3, und
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren copolymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Monomere C2 bis C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Komponente A POM ist,
b) die Komponente B ausgewählt ist aus PS, HIPS, PPE und S-DPE und
c) der Verträglichkeitsvermittler aus
- 1. 70 bis 99,9 Gew.-% Styrol als Monomer C1,
- 2. 0,1 bis 30 Gew.-% Glycidylmethacrylat und/oder Maleinsäureanhydrid als reaktivem Monomer C3, und
- 3. 0 bis 30 Gew.-% weiteren copolymerisierbaren Monomeren C4,
wobei die Summe der Monomere C1, C3 und C4 100 Gew.-% ergibt, erzeugt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Verträglichkeitsvermittler mit der Komponente B reagierende reaktive Gruppen enthält und vor Zugabe der Komponente B in Gegenwart der Komponente A erzeugt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer ein Extruder oder Kneter ist.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer ein Extruder ist und die Komponenten A und B und die den Verträglichkeitsvermittler bildenden Monomere an unterschiedlichen Positionen entlang der Förderrichtung des Extruders zugegeben werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer ein gleichsinnig drehender Zweischneckenextruder ist.

20. Formmassen, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19.

21. Verwendung von Formmassen gemäß Anspruch 20 zur Herstellung von Fasern, Folien und Formteilen.

22. Fasern, Folien und Formteile aus Formmassen gemäß Anspruch 20.