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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres
sowie ein Verbundrohr zum Transport fluider Medien, mit einem Mantelrohr, und
mit einem mit dem Mantelrohr verbundenen Innenrohr, welches lose
in das Mantelrohr eingeführt und
durch (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung zumindest punktweise an das
Mantelrohr angelegt und mit diesem verbunden wird.
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Verbundrohre
sind in vielfacher Ausführung bekannt
(vgl. nur beispielhaft die
DE
198 21 637 A1 ). Diese dienen größtenteils der Förderung
von Feststoffen, insbesondere von Beton.
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Daneben
kennt man Druckrohre aus Vollmaterial, die beispielsweise für die Zufuhr
von Hydraulikflüssigkeit
zu Abbauschilden im Untertagebergbau sorgen. Diese Rohre sind aufgrund
des beschriebenen Einsatzgebietes zumeist feuerverzinkt. Hierdurch
ergeben sich Probleme dergestalt, dass sich innerhalb der Rohre
sogenannter Zinkschleim bildet, welcher auf die Zinklöslichkeit
in dem beschriebenen fluiden Medium bzw. der Hydraulikflüssigkeit
aus hauptsächlich
Wasser inklusive Öladditiven
zurückzuführen ist.
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Dieser
Zinkschleim kann eingangsseitig der Abbauschilde vorgesehene Filter
verstopfen. Auch im Rahmen anderer Anwendungsgebiete können sich
derartige Probleme ergeben, die auf ein Ablösen der Innenauskleidung bzw.
von Beschichtungen des Innenrohres zurückzuführen sind. – Zwar hat man in der Vergangenheit
versucht, diesem Problem dadurch zu begegnen, dass Vollmaterialrohre
aus Edelstahl zum Einsatz gekommen sind. Deren Herstellungskosten
pro laufendem Meter sind jedoch um ein Vielfaches höher als
die von herkömmlichen
Rohren. Dementsprechend sind die Einsatzgebiete begrenzt.
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Im
Rahmen der europäischen
Patentanmeldung
EP
0 673 697 A1 wird ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung
von insbesondere für
Energie und Umwelttechnik bestimmten Verbundrohren beschrieben.
Dabei wird durch gesteuertes Aufbringen von Druck, vorzugsweise
einer Flüssigkeit,
auf die Innenfläche
des Innenrohres zuerst das Innenrohr über den elastischen Bereich
hinaus plastisch bis zur Anlage des Innenrohres am zugehörigen Außenrohr
aufgeweitet. Anschließend
wird das Außenrohr
durch Erhöhen
des Druckes unter weiterer plastischer Verformung des Innenrohres
im elastischen Bereich derart aufgeweitet, dass nach der Druckentlastung
ein Haftdruck zwischen Innenrohr und Außenrohr verbleibt. Hierdurch
will man auf besonders einfache, preisgünstige und energiesparende
Weise eine zuverlässige
und qualitativ hochwertige Verbindung beider Einzelrohre zum Verbundrohr
erreichen.
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Durch
die
DE 195 13 559
C2 ist eine Vorrichtung zum Herstellen von verformten mehrwandigen Rohren
bekannt geworden, wobei die Rohre zumindest aus einem äußeren Rohr
und einem inneren Rohr bestehen. Die Vorrichtung verfügt über ein mehrteiliges
Formwerkzeug mit Hohlmatrize und Druckkolben. Zur Erfassung des
an einem Ende konisch aufgeweiteten äußeren Rohres sind Dichtschultern
an der Hohlmatrize und dem Druckkolben ausgebildet.
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Schließlich kennt
man ein Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers mit einer Hohlwand. Dabei
wird ein doppelwandiges Rohr durch Innenhochdruckumformung in zwei
Schritten verformt (vgl.
DE
44 28 435 A1 ).
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Der
Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges
Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres so weiter zu entwickeln,
dass bei geringen Produktionskosten ein einwandfreier Transport
fluider Medien gewährleistet
ist. Insbesondere sollen die eingangs beschriebenen Probleme der
Ablösung
von Beschichtungen oder dergleichen zuverlässig beherrscht werden. Außerdem wird
das Ziel verfolgt, ein besonders geeignetes Verbundrohr zu schaffen.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe schlägt
die Erfindung bei einem gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung
eines Verbundrohres zum Transport fluider Medien vor, in Verbindung
mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1, dass beidenseitig
des Mantelrohres jeweils eine Konusaufnahme als Bestandteil eines
jeweils mit dem Mantelrohr verbundenen Dichtkopfes verwirklicht
wird, wobei Konusaufnahmen verwendet werden, die an den Außenumfang
des Innenrohres angepasste Schrägflächen mit
hierauf befindlichen Dichtauflagen aufweisen, so dass das Innenrohr
im Zuge der nachfolgenden (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung an den Schrägflächen in
Richtung auf das Mantelrohr wandert und sich an den Schrägflächen verkeilt,
wobei die Dichtauflagen dafür
sorgen, dass die Dichtköpfe nicht
direkt mit den im Innenrohr geführten
Medien in Berührung
kommen. – Vorzugsweise
kommen als Dichtauflagen Kunststoff- oder Metallbeschichtungen zum Einsatz.
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Die
punktweise Verbindung zwischen Innenrohr und Mantelrohr erfolgt
regelmäßig per
Haftreibung.
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Im
Allgemeinen ist die Auslegung so getroffen, dass das Innenrohr im
Zuge der (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung seine Streckgrenze überschreitet,
allerdings seine Bruchgrenze durch das die Ausdehnung des Inenrohrs
begrenzende Mantelrohr nicht erreicht. Mit anderen Worten bildet das
Mantelrohr eine natürliche
Begrenzung für
die Ausdehnung des Innenrohres Dieses hat zumeist seine Streckgrenze überschritten,
ist also plastisch verformt und durch diesen Umstand haftreibend
zumindest punktweise mit dem Mantelrohr verbunden.
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Die
punktweise Verbindung bewerkstelligt üblicherweise die endseitig
des Mantelrohres vorgesehene Aufnahme mit Schrägflächen für das Innenrohr. In diese Aufnahme
bzw. Konusaufnahme kann das Innenrohr durch (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung
mit Haftwirkung expandieren. Mit anderen Worten ist das Innenrohr
lediglich mit der oder den Aufnahmen verbunden.
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Sofern
diese Aufnahmen bzw. Konusaufnahmen nach innen über den Innendurchmesser des Mantelrohres überstehen,
kann ein Freiraum zwischen Innenrohr und Mantelrohr verbleiben,
welcher gegebenenfalls isolierend wirkt. Selbstverständlich liegt
es auch im Rahmen der Erfindung, das Innenrohr über seine gesamte Länge innenseitig
an des Mantelrohr anzulegen.
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Sofern
jedoch der vorgenannte Freiraum vorliegt, kann dieser beispielsweise
evakuiert werden. Dies bietet sich zur Kälte- und/oder Wärmeisolierung
von durch das Innenrohr geführten
Medien an. Auch kann hier mit einer Innenausschäumung auf Basis von beispielsweise
Polyurethanschaum gearbeitet werden, um möglichst niedrige Wärmeübergangszahlen
zu erreichen. Folglich eignet sich das beschriebene Verbundrohr
beispielsweise für
die Förderung
von Kühlflüssigkeit
oder sogar flüssiger Gase.
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Daneben
können
natürlich
auch besondere heiße
fluide Medien transportiert werden. Immer ist durch die Wärmeisolierung
zwischen Innenrohr und Mantelrohr gewährleistet, dass ein Wärme- bzw.
Kälteübergang
tatsächlich
nur im Bereich der punktförmigen
Aufnahmen erfolgt.
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Damit
die Fluidströmung
durch das Innenrohr möglichst
ungehindert erfolgen kann, besitzt die Aufnahme eine an den (Außen-)Durchmesser
des Innenrohres angepasste lichte Breite. Dabei kann diese lichte
Breite an den (Außen-)Durchmesser
des unbeaufschlagten Innenrohrs angepasst sein. Vorteilhaft wird
im Rahmen der Erfindung jedoch so vorgegangen, dass die lichte Breite
der Aufnahme dem Durchmesser des Innenrohres nach dessen Aufweitung
im Zuge der (Innenhochdruck-)Beaufschlagung entspricht.
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Immer
wird ein Verbundrohr zur Verfügung gestellt,
das sich zunächst
einmal einfach und schnell herstellen lässt. Denn die beschriebene
(Innenhoch-)Druckbeaufschlagung lässt sich zumeist routinemäßig im Rahmen
einer obligatorischen Druckprüfung
realisieren. Mit anderen Worten folgt bei Druckrohren dem Ende der
Herstellung ohnehin eine Druckprüfung,
die nunmehr gleichsam dazu benutzt wird, das lose in das Mantelrohr
eingeführte
Innenrohr an dieses anzulegen. Dabei reicht beispielsweise ein Spalt
von ca. 1 bis 3 mm zwischen dem Außendurchmesser des Innenrohres
und dem Innendurchmesser des Mantelrohres aus.
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Sofern
das Innenrohr aus rostfreiem Stahl gefertigt ist, lassen sich die
eingangs bereits beschriebenen Probleme der Ablagerung zwanglos
beherrschen. Denn bei Verwendung eines solchen (teuren) Werkstoffes
ist weder mit Auflösungserscheinungen
noch mit Korrosionen zu rechnen. Das Innenrohr ist also fluidresistent.
Das Mantelrohr kann demgegenüber
aus zumeist verzinktem, verschweißbaren und relativ preiswertem
Stahl gefertigt werden.
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Infolge
des beschriebenen Abstandes legt sich das Innenrohr durch die besagte
(Innenhoch-)Druckbeaufschlagung an das Mantelrohr an. Dabei geht
die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass bei derartigen Stählen die
Streckgrenze in der Regel deutlich unterhalb von 10 % Längendehnung angesiedelt
ist, während
die Bruchdehnung zumeist erheblich oberhalb von 10 % liegt.
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Jedenfalls
wird das Innenrohr durch die (Innenhoch)-Druckbeaufschlagung plastisch
gedehnt und legt sich an das Mantelrohr bzw. die zugehörigen Aufnahmen
an. Die Bruchdehnung wird nicht erreicht, so dass Risse oder ein
Platzen des Innenrohres zuverlässig
vermieden werden. Die Funktionsweise und Dichtigkeit des Innenrohres
ist also nicht gefährdet.
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Dies
alles gelingt bei Herstellungskosten pro laufendem Meter des Verbundrohres,
die deutlich unterhalb denen liegen, die für ein vergleichbares Edelstahlrohr
angesetzt werden müssen.
So lassen sich Kostenreduktionen von mehr als zwei Dritteln realisieren.
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Das
gleiche gilt für
den Fall, dass das Innenrohr aus einem Kunststoff gefertigt wird.
Hier haben sich insbesondere Thermoplaste, vorzugsweise Polyethylen
(PE), als besonders vorteilhaft erwiesen. Dies deshalb, weil der
vorbeschriebene Werkstoff eine außerordentlich gute Säurebeständigkeit
und ein überzeugendes
Abrasivverhalten aufweist. Auch lässt sich Polybutylenteraphtalat
inklusive Glasfasern (PBP-GF) vorteilhaft einsetzen.
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Natürlich können auch
Duroplaste Verwendung finden, wenn dies die Temperatur der im Transportrohr
geförderten
fluiden Medien erfordert. – Jedenfalls
wird auch hier so verfahren, dass das Innenrohr lose in das Mantelrohr
eingeführt
und dann mit Druck beaufschlagt wird. In diesem Zusammenhang hält das Innenrohr
zum Mantelrohr bzw. den Aufnahmen einen Spaltabstand ein, welcher
so bemessen ist, dass im Zuge der (Innenhoch)-Druckumformung die
Streckgrenze des Innenrohres (gerade) überschritten wird, so dass
sich dieses plastisch verformend und mit Haftreibung mit dem Mantelrohr
bzw. den zugehörigen
Auf nahmen verbindet.
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Gegenstand
der Erfindung ist auch ein Verbundrohr zum Transport fluider Medien,
wie es im Patentanspruch 5 beschrieben wird. Vorteilhafte Ausgestaltungen
dieses Verbundrohres werden in den nachfolgenden Patentansprüchen 6 bis
10 behandelt.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel
darstellenden Zeichnung näher
erläutert;
es zeigen:
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1 ein
erfindungsgemäßes Verbundrohr schematisch
im Schnitt,
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2 eine
andere Ausgestaltung des Gegenstandes nach 1 im Bereich
eines Rohrendes,
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3 eine
nochmalige Abwandlung.
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In
den Figuren ist ein Verbundrohr 1, 2 zum Transport
fluider Medien dargestellt. Bei diesen fluiden Medien handelt es
sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels
um ein Wasser-/Ölgemisch,
welches als Hydraulikflüssigkeit
zur Beaufschlagung von Abbauschilden im Untertagebergbau eingesetzt
wird. Grundsätzlich
können
natürlich
auch andere fluide Medien, so z. B. Pulvermischungen oder sogar
Lebensmittel, durch das nachfolgend im Detail zu beschreibende Verbundrohr 1, 2 befördert werden.
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Denn
dieses besteht in seinem grundsätzlichen
Aufbau aus einem Mantelrohr 1 und einem Innenrohr 2,
die miteinander verbunden sind. Als Werkstoff für das Mantelrohr 1 kommt
beim Ausführungsbeispiel
ein schweißbarer
Stahl zum Einsatz, der außenseitig
mit einer Zinkbeschichtung versehen ist, um Korrosionen zu vermeiden.
Bei dem Innenrohr 2 handelt es sich um ein Rohr aus rostfreiem
Stahl.
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Grundsätzlich kann
auch jeder andere Werkstoff für
das Innenrohr 2 (z. B. Kunststoff) Verwendung finden, solange
sichergestellt ist, dass dieser fluidresistent ausgeführt ist,
das geförderte
fluide Medium das Innenrohr 2 also nicht auf- oder anlöst. Daneben
sind Werkstoffkombinationen wie ein Innenrohr 2 aus Stahl
mit Kunststoff – oder
vergleichbarer (Innen-)Beschichtung denkbar.
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Beim
Mantelrohr 1 muss dagegen dafür Sorge getragen werden, dass
dieses dem expandierenden Innenrohr 2 einen Widerstand
entgegensetzt, sich also selbst bei an dessen Innenwand angelegtem
Innenrohr 2 nicht merklich (jedenfalls nur elastisch) verformt.
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Der
Innendurchmesser U1 des Mantelrohres 1 ist
um ca. 2 mm größer gewählt als
der (Außen-)Durchmesser
U2 des Innenrohres 2 und beträgt ca. 62
mm im Vergleich zu ca. 60 mm für
den vorerwähnten
(Außen-)Durchmesser
U2 (des Innenrohres 2). Dadurch
lässt sich
das Innenrohr 2 lose in das Mantelrohr 1 einführen, und
zwar unter Berücksichtigung
eines Spaltes S von ca. 2 mm.
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Es
stellen sich also Umfangsverhältnisse von
ca. 195 mm zu 189 mm ein, die zu Dehnungen ε von ca. 3 % des Innenrohres 2 – bei Anlage
am Mantelrohr 1 – korrespondieren.
Bei dieser Dehnung ε ist – je nach
Materialwahl für
das Innenrohr 2 – dessen Streckgrenze εStreckgrenze bereits überschritten,
so dass sich das Innenrohr 2 plastisch verformend an das Mantelrohr 1 anlegt.
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Der
vorbeschriebene Spalt S mit S = U
1 – U
2 beim Einführen, d. h. im unbelasteten
Zustand des Innenrohres
2, ist also an die Umfangsverhältnisse
der Rohre
1,
2 wie folgt angepasst:
mit U
1 dem
Innendurchmesser des Mantelrohres
1 und U
2 dem
Außendurchmesser
des Innenrohres
2 sowie ε
Streckgrenze der (materialabhängigen)
Dehnung an der Streckgrenze. Die Bruchdehnung ε
Bruchdehnung wird
also nicht erreicht, das heißt
es gilt
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Das
Innenrohr 2 ist im Rahmen des Ausführungsbeispiels lediglich punktweise
mit dem Mantelrohr 1 verbunden, und zwar im Bereich jeweiliger
Aufnahmen 3 endseitig des Mantelrohres 1. Diese
Aufnahmen 3 sind ausweislich der Figuren innerhalb jeweiliger
Dichtköpfe 6, 7 angeordnet,
die zusammen mit zugehörigen
Kupplungsstücken
bzw. Kupplungsmuffen 4 für die Verbindung einzelner
Verbundrohre 1, 2 untereinander sorgen.
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Dabei
wird im Rahmen des Ausführungsbeispiels
eine Rohrkupplung in Form einer Schalenkupplung verfolgt, wie sie
im Detail in dem deutschen Gebrauchsmuster 297 04 105 beschrieben
ist. D. h., bei dem Kupplungsstück
bzw. der Kupplungsmuffe 4 handelt es sich um jeweils Halbschalen,
die bei einer Verbindung zweier Verbundrohre 1, 2 die
jeweils endseitigen Dichtköpfe 6, 7 gegeneinander
festlegen, wie dies in dem vorgenannten Schutzrecht im Detail beschrieben
ist, auf welches ausdrücklich
Bezug genommen wird. Selbstverständlich
sind im Bereich der Dichtköpfe 6, 7 und
unter Rückgriff
auf die Kupplungsstücke
bzw. Kupplungsmuffen 4 auch andere Verbindungsarten denkbar.
So kann an dieser Stelle auch auf eine Schraub- oder sogar Bajonettkupplung zurückgegriffen
werden.
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Auch
liegen Varianten dergestalt im Rahmen der Erfindung, dass die beiden
Enden des beschriebenen Verbundrohres 1, 2 praktisch
gleich ausgeführt
werden und zwischen sich einen Kupplungsring aufnehmen, der von
Halbschalen eines Schalen verschlusses übergriffen wird, wie dies grundsätzlich in der
deutschen Patentanmeldung 100 07 369.7 beschrieben wird, auf die
in diesem Zusammenhang ausdrücklich
hingewiesen sei.
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Im
Rahmen des Ausführungsbeispieles
nach den 1 bis 3 ist die
Aufnahme 3 als Konusaufnahme ausgeführt und weist an den Außenumfang
des Innenrohres 2 angepasste Schrägflächen 5 auf.
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Nachdem
das Innenrohr 2 in das Mantelrohr 1 eingeführt und
die Aufnahmen 3 jeweils endseitig des herzustellenden Verbundrohres 1, 2 befestigt worden
sind (vorliegend durch Schweißen),
sorgen diese Schrägflächen 5 für die punktweise
Verbindung des Innenrohres 2 mit dem Mantelrohr 1.
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Denn
im Zuge der (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung des Innenrohres 2 legt
sich dieses zunehmend an die Schrägflächen 5 an bzw. wandert
an diesen entlang in Richtung auf das Mantelrohr 1. Hierdurch
verkeilt sich das Innenrohr 2 gleichzeitig an den Schrägflächen 5.
Die Schrägflächen 5 bzw.
die Aufnahme 3 besitzen eine lichte Weite bzw. Breite W, die
an den (Außen-)Durchmesser
U2 des Innenrohres 2 (nach dessen
Aufweitung) angepasst ist (d. h., es gilt W U2).
Hierdurch wird eine größtenteils
turbulenzfreie Strömung
im Innenrohr 2 erreicht.
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Damit
ein möglichst
glatter Übergang
im Bereich der beiden Dichtköpfe 6, 7 gewährleistet
ist, steht das Innenrohr 2 um einen vorgegebenen Betrag B1 bzw. B2 jeweils
endseitig über
das Mantelrohr 1 über.
Dieser Überstand
B1 bzw. B2 ist an die
jeweils endseitig des Mantelrohres 1 vorgesehene Kupplung angepasst.
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Für die Herstellung
des Verbundrohres 1, 2 wird zunächst das
Innenrohr 2 lose in das Mantelrohr 1 eingeführt. Dann
erfolgt eine Verbindung der beiden Dichtköpfe 6, 7 mit
dem Mantelrohr 1, und zwar über jeweilige Schweißverbindungen
bzw. Schweißnähte 8.
Das gelingt besonders vorteilhaft, weil als Werkstoff für das Mantelrohr 1 ein
schweißbarer Stahl
zum Einsatz kommt. Bei der zugehörigen Schweißnaht 8 handelt
es sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels
nach 1 um eine Kehlnaht 8, während im
Rahmen der 2 eine V-Naht 8 Verwendung
findet. Im Anschluss an die Verbindung der beiden Dichtköpfe 6, 7 mit
dem Mantelrohr 1, werden gegebenenfalls die Kupplungsstücke bzw.
die Kupplungsmuffen 4 aufgesteckt und sorgen für die Kopplung
der Verbundrohre 1, 2 untereinander.
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Nachdem
das Verbundrohr 1, 2 mit den entsprechenden Dichtköpfen 6, 7 inklusive
dortiger Aufnahmen 3 ausgerüstet ist, erfolgt die (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung
des Innenrohrs 2.
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Hierzu
dienen jeweils endseitige Anschlüsse.
Dabei kann das Mantelrohr 1 an einer Seite verschlossen
werden, während
das andere Rohrende mit einer Hochdruckpumpe entsprechend beaufschlagt
wird. Im Rahmen der Erfindung erfolgt diese Beaufschlagung jedoch
an beiden Enden des Mantelrohres 1.
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Im
Zuge dieser Druckbeaufschlagung dehnt sich das Innenrohr 2 aus
und wandert entlang der Schrägflächen 5.
Gleichzeitig verkeilen sich die dortigen Rohrenden mit den Schrägflächen 5.
Nach der Druckbeaufschlagung ist das Innenrohr 2 fest mit dem
Mantelrohr 1 bzw. den zugehörigen Aufnahmen 3 über die
Schrägflächen 5 verbunden.
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Zusätzliche
Dichtauflagen D auf den Schrägflächen 5 sorgen
dafür,
dass die Dichtköpfe 6, 7 nicht direkt
mit den im Innenrohr 2 geführten Medien in Berührung kommen.
Bei diesen Dichtauflagen D kann es sich um Kunststoff- oder Metallbeschichtungen handeln.
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Es
sollte betont werden, dass infolge der Schrägflächen 5 und des sich
hieran verkeilenden Innenrohres 2 ein Freiraum 10 zwischen
Innenrohr 2 und Mantelrohr 1 verbleiben kann,
was jedoch nicht zwingend ist. D. h., im Rahmen der Erfindung liegen auch
Ausgestaltungen der Form, dass das Innenrohr 2 über seine
gesamte Länge
innenseitig am Mantelrohr 1 anliegt.
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Weil
das Innenrohr 2 über
das Mantelrohr 1 an beiden Enden übersteht, wirkt es zugleich
als Schweißbadsicherung,
wenn entsprechend der 2 eine V-Naht 8 für die Verbindung
der jeweiligen Dichtköpfe 6, 7 mit
dem Mantelrohr 1 sorgt. Eine Dichtung 9 im Dichtkopf 6 gewährleistet,
dass sich dieser mediumdicht mit dem Dichtkopf 7 eines
angeschlossenen Verbundrohres 1, 2 verbinden lässt.
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Dadurch,
dass das aus Edelstahl gefertigte Innenrohr 2 an beiden
Enden über
das Mantelrohr 1 übersteht,
können
die jeweils endseitig vorgesehenen Aggregate zur Verbindung einzelner
Verbundrohre 1, 2 untereinander, d. h. im Wesentlichen
die Dichtköpfe 6, 7,
relativ preisgünstig
ausgestaltet werden. Denn die jeweilige Dichtungsauflage D stellt
einen Schutz dieser Aggregate 6, 7 gegenüber dem
zu fördernden
Medium sicher. Auch ist es denkbar, einen eventuell noch verbleibenden
Spalt zwischen den vorstehenden einzelnen Innenrohren 2 zweier miteinander
gekoppelter Verbundrohre 1, 2 mit einer zusätzlich eingelegten
Dichtung zu überbrücken.
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In
gleicher Weise wird vorgegangen, wenn das Mantelrohr 1 unverändert aus
verzinktem, schweißbaren
Stahl gefertigt ist, wohingegen das Innenrohr 2 auf Basis
eines Kunst stoffes ausgeführt
ist. In diesem Fall lassen sich Probleme beim Schweißen der
Dichtköpfe 6, 7 durch
die dortige Hitze zumeist dadurch beherrschen, dass die entsprechenden Schweißstellen
gekühlt
werden. Auch ist es denkbar, im Bereich dieser Schweißstellen 8 auf
andere Adhäsivverbindungen,
beispielsweise Klebungen, zurückzugreifen.
Außerdem
eröffnet
diese Variante die Option, das Innenrohr 2 erst nach der
Schweißung
in das Mantelrohr 1 einzufädeln. Dies gelingt, weil derartige
Innenrohre 2 zumeist außerordentlich biegeelastisch
ausgebildet sind.
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Schließlich kann
der zwischen Innenrohr 2 und Mantelrohr 1 verbleibende
Freiraum 10 vorteilhaft zur Wärme- bzw. Kälteisolierung genutzt werden.
Die entsprechende Fähigkeit
des Freiraumes 10 wird noch dadurch gesteigert, dass an
dieser Stelle ein Kunststoffschaum aus beispielsweise Polyurethan
den betreffenden Hohlraum ausfüllt.
Das wird in der Regel am Ende des Produktionsprozesses vorgenommen,
indem der entsprechende Schaum über eine
Bohrung 11 in den Freiraum 10 eingebracht wird.
Selbstverständlich
eröffnet
diese Bohrung 11 auch die Möglichkeit, den Freiraum 10 zu
evakuieren, um auf diese Weise die gewünschten Wärmeübergangszahlen darstellen zu
können.