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Zierfahren zum Bedrucken von Textilmaterial aus Cellulosetriacetatfasern
Für das Bedrucken von Cellulosetriacetatfasern haben sich bisher als günstigste
Farbstoffklasse die sogenannten Dispersionsfarbstoffe, wie sie in erster Linie zum
Färben und Bedrucken von 21/2-Acetatseide entwickelt worden sind, erwiesen. Auf
den Cellulosetriacetatfasern werden jedoch mit diesen Farbstoffen unter Verwendung
wäßriger Zubereitungen und unter Anwendung der im Textildruck üblichen Dämpfbedingungen
nur unzureichende Resultate erhalten.
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Beim Färben von Cellulosetriacetatfasern in wäßriger Flotte verwendet
man sogenannte Carrier, Mittel, die das Eindringen des Farbstoffs in die Faser erleichtern.
Eine schematische Übertragung der beim Färben mit Triacetatfasern mit Dispersionsfarbstoffen
unter Verwendung von Carriern in wäßriger Flotte gemachten Erfahrungen auf die Vorgänge
beim Druck ist nicht möglich. Die spezifischen Arbeitsbedingungen, wie sie beim
Druck vorhanden sind, beispielsweise der physikalische Zustand der Druckfarbe, die
Wirkung der Verdünnungsmittel auf Farbstoff und Fasermaterial, die Fixierbedingungen,
die Einwirkung der bei der Nachbehandlung angewandten Mittel und Bedingungen und
anderes mehr müssen sorgfältig berücksichtigt werden. Diese Einwirkungsmöglichkeiten
bestehen beim Färben aus wäßriger Lösung mit Acetatseidenfarbstoffen nicht.
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Für den Drucker ergibt sich somit die Aufgabe, für das Bedrucken von
Textilmaterial aus Cellulosetriacetatfasern ein Verfahren zu finden, das bei Anwendung
von Dispersionsfarbstoffen unter den normalen Bedingungen des Druckens in einem
einfachen Fixiervorgang die den Farbstoffen normalerweise zukommende Nuance und
Farbstärke bei guter Echtheit ergibt, da mit der genannten Farbstoffklasse bei Verwendung
der üblichen Bedingungen beim Dämpfprozeß nur unbefriedigende Resultate erhalten
werden. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß bei dem nach dem Drucken notwendigen,
zweckmäßigerweise bei erhöhter Temperatur durchgeführten Waschprozeß, der zwecks
Entfernung von Chemikalien, Verdickungsmitteln und nicht fixiertem Farbstoff durchgeführt
wird, die Farbstoffe nicht ausbluten und mitlaufendes, unbedrucktes Material oder
in anderen Farbtönen bedruckte Stellen nicht verunreinigen dürfen.
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Es wurde nun gefunden, daß man beim Bedrucken von Textilmaterial,
das aus Cellulosetriacetatfasergut besteht oder solches enthält, mit Dispersionsfarbstoffen
gute Ergebnisse erhält, wenn man das Material mit einer Druckfarbe bedruckt. die
einen oder mehrere mehrwertige(n) Alkohol(e) oder einen oder mehrere Derivate des(der)selben,
gegebenenfalls in Mischung miteinander enthält, trocknet und das bedruckte Material
der Einwirkung hoher Temperaturen aussetzt.
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Als mehrwertige Alkohole kommen insbesondere 2-und 3wertige Alkohole,
wie z. B. Glykol, Glycerin, 1,3-und 1,4-Butandiol, 2-Äthylhexandiol,1,3,5-Hexantriol,
Pentaerythrit, ferner Monosaccaride und ihre Anhydroverbindungen, wie Sorbit, Sorbitan
tt. ä., in Frage.
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Als Derivate der mehrwertigen Alkohole kommen beispielsweise die Äther
der mehrwertigen Alkohole in Betracht. Diese können aus einheitlichen Alkoholen
gebildet werden, beispielsweise die Glykoläther, wie Diglykol, Triglykol, Tetraglykol,
Pentaglykol. Sie können auch durch Verbindung zweier verschiedener mehrwertiger
Alkohole, beispielsweise Glykol und Glycerin, erhalten werden. Ferner eignen sich
auch diejenigen Äther, die durch Kombination eines mehrwertigen Alkohols mit einem
einwertigen Alkohol entstanden sind, insbesondere sind hier die sich vom Glykol
oder dessen Äthern ableitenden Produkte zu nennen, beispielsweise der Methyl-, Äthyl-,
Butyl-, Dodecyl- oder Octadecyläther des Glykols, Tri-, Tetra-oder Pentaglykols.
An Stelle der einfachen einwertigen Alkohole können zur Verätherung auch basische
Alkohole, wie Monoäthanolamin, Di-, Triäthanolamin, herangezogen werden. Auch cycloaliphatische
Alkohole, wie Cyclohexanol, kommen zur Herstellung der Verätherungsprodukte der
mehrwertigen Alkohole in Frage.
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Ferner können auch Verätherungsprodukte auf Basis von Phenolen verwendet
werden. Auch Produkte auf Basis von Polyoxypropylen, die an beiden Kettenenden mit
je etwa 2 bis 6 Mol Äthylenoxyd oxäthvliert sind, lassen sich mit gutem Erfolg verwenden.
Ebenso eignen sich Kondensationsprodukte von Alkylenoxyden mit Verbindungen mit
reaktions-
'ähigen Wasserstoffatomen, beispielsweise Fettsäureimiden,
Fettaminen, Merkaptanen und Carbonsäuren.
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Sofern die vorstehend genannten Verätherungsproiukte der mehrwertigen
Alkohole noch freie Hydroxyl-;ruppen enthalten, können sie ebenso wie die mehr-,vertigen
Alkohole selbst noch mit Säuren verestert xerden. Auch diese Verbindungen, die sich
durch ihre zöhere Löslichkeit auszeichnen, können für das Ver-@ahren gemäß der vorliegenden
Erfindung mit gutem Erfolg eingesetzt werden. Für die Veresterung können sowohl
anorganische Säuren wie auch orgariische Säuren verwendet werden. Beispielsweise
seien ;enannt: Schwefelsäure, Orthophosphorsäure, Pyrophosphorsäure sowie kondensierte
Polyphosphorsäureester, wie sie nach dem Verfahren der Patentanmeldung M 1536 IVc/39
c erhalten werden können, Borsäure, aliphatische und aromatische Mono- und Dicarbonsäuren,
wie beispielsweise Fettsäuren, insbesondere höhermolekulare Fettsäuren, wie Laurylsäure,
Palmitinsäure, Ölsäure, Stearinsäure, Benzoesäure, Salicylsäure, Phthalsäure, Phenoxyessigsäure
u. ä. Als in Betracht kommende Verbindungen, die aus den vorstehend genannten oder
ähnlichen Komponenten ge-@vonnen werden können, seien beispielsweise erwähnt: Glykolcarbonat.
Glykolsulfit, Glykolchlorhydrin, Benzoesäurediglykolester. Benzoesäuretetraglykolester,
Stearinsäureglykolester, Laurylsäurediglykolester, der sekundäre Ester aus Orthophosphorsäure
und dem Octadecyltetraglykol, der entsprechende primäre Ester und Dodecy ldiglykolschwefelsäureester.
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Die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendeten Verbindungen
werden der Druckfarbe einverleibt. 'Nach dem Bedrucken der Gewebe wird nach einer
Zwischentrocknung, die bei Temperaturen unterhalb 100'C in an sich bekannter
Weise vorgenommen wird, die Fixierung des Farbstoffs durch Erhitzen auf höhere Temperaturen
vorgenommen. Man verwendet hierbei Temperatur zwischen 140und 220°C. Die Erhitzungsdauer
ist abhängig von der Höhe der Temperatur und kann zwischen Bruchteilen einer Minute
bis zu mehreren Minuten schwanken. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, etwa 30
Sekunden auf 180 bis 200° C zu erhitzen. Bei tieferen Temperaturen, beispielsweise
140 bis 160° C, genügt üblicherweise eine Erhitzungsdauer von etwa 1 bis 3 Minuten,
was jedoch nicht ausschließt, in einigen besonders gelagerten Fällen zwecks Erzielung
besonderer Effekte eine höhere Erhitzungsdauer, etwa 5 bis 10 Minuten, anzuwenden.
Nach dem Erhitzungsprozeß wird das bedruckte Gewebe gespült, bei erhöhter Temperatur,
etwa 50 bis etwa 80° C, geseift, gespült und in üblicher Weise fertiggestellt.
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Hinsichtlich der starken chemischen Unterschiede, die im Aufbau von
Farbstoffen selbst innerhalb eines koloristisch als geschlossen zu betrachtenden
Sortirnents, z. B. der Gruppe der Dispersionsfarbstoffe, vorhanden sind, und mit
Rücksicht auf die verschiedene Einwirkung, die auch die in der Druckfarbe enthaltenen
Verdickungsmittel auf die Fixierung der Farbstoffe ausüben, läßt sich eine allgemeine
Regel für die Auswahl der gemäß der vorliegenden Erfindung in Betracht kommenden
mehrwertigen Alkohole bzw. der Derivate derselben und der zweckmäßigsten Mengen-Verhältnisse
nicht geben. Dies ist vor allem auch des--wegen nicht möglich, weil die den praktischen
Verwendungszwecken angepaßten Variationen im Fixierungsvorgang, die Zeit und Temperatureinwirkung,
von erheblicher Bedeutung sind. So wird man z. B. in manchen Fällen auf eine völlige
Egalität des Druckes keüie Rücksicht zu nehmen brauchen und statt dessen die beste
Farbausnutzung zum Hauptziel machen. Dies ist beispielsweise der Fall beim Druck
kleiner Muster. Handelt es sich bei großflächigen Mustern dagegen um höchste Anforderungen
an die Egalität, so wird man dafür unter Umständen auf eine weitgehende Ausnutzung
der Farbstoffe verzichten. In anderen Fällen wird es demgegenüber auf besonders
guten Durchdruck ankommen. Hier hat man es durch Variation der in Frage kommenden
Alkohole bzw. Derivate derselben in der Hand, die günstigste Wirkungsbreite in Abhängigkeit
von den verlangten Effekten zu erzielen. So zeigt sich beispielsweise, was die Ausnutzung
des Farbstoffs und die Egalität der Drucke betrifft, der tertiäre Orthophosphorsäureester
des Polyglykolesters vom durchschnittlichen Molekulargewicht etwa 200 besonders
wirksam und dem entsprechenden Polyglykol überlegen. Durch Nachveresterung des genamiten
Phosphorsäureesters mit höhermolekularen Fettsäuren, z. B. 1 bis 3 Mol Stearinsäure,
läßt sich der Effekt noch steigern, vor allem aber die Glätte der Druckfarbe erhöhen.
Die Oxäthylierungsprodukte der höheren Fettalkohole zeigen ein ähnliches Verhalten.
Neben Egalität und Farbstoffausnutzung zeigt sich insbesondere, wenn die Produkte
noch nachträglich mit Säuren verestert sind, neben dem Vorteil der hohen Löslichkeit
der Verbindungen auch ein guter Durchdruck und eine hohe Brillanz der Färbung. An
Stelle der genannten Verbindungen, die den Rest eines hohen Fettalkohols enthalten,
können auch entsprechende Umsetzungsprodukte von Alkylphenolen, z. B. Butylphenolen
oder Naphtholen oder andere substituiertePhenole, verwendetwerden.Während beim üblichen
Dämpfen der bedruckten und getrockneten Ware auf dem Sterndämpfer oder einem Mather-Platt
nur ein sehr schwacher Druckeffekt erzielt wird, erhält man bei der Einwirkung trockener
Hitze ausgezeichnete Effekte, insbesondere wenn man Produkte verwendet, die einen
niederen Oxäthylierungsgrad (etwa 3 bis 4 Mol Äthylenoxyd) aufweisen. Durch die
Weiterveresterung der noch eine Hy droxylgruppe enthaltenden Produkte mit Säuren
ergibt sich einer weitere Variationsmöglichkeit, so daß durch geeignete Auswahl
von Produkten den verschiedensten Anforderungen Genüge geleistet werden kann. Soweit
die im vorstehenden genannten Derivate oberflächenaktive Eigenschaften, d. h. insbesondere
Emulgierungs- und Dispergierungswirkung für andere Stoffe besitzen, können sie mit
größtem Vorteil mit bekannten Carrieren kombiniert werden, die an sich unlöslich
und nur schwer in der Druckfarbe verteilbar sind. Unter Carrier sind hier Substanzen
zu verstehen, die einbesseres Eindringen der Farbstoffe in die Cellulosetriacetatfaser
ermöglichen. Sie spielen in der Färberei der Faser eine wichtige Rolle. Beispielsweise
seien genannt: Salizylsäure, o-, p-Phenylphenol, Monochlorbenzol, Chlornaphthalin,
Benzolsäurealkyl-arylester. z. B. Benzoesäuremethyl-, -phenyl-, -benzylester u.
ä. So läßt sich z. B. durch Kombination des wasserunlöslichen Benzoesäurebenzylesters
mit dein Octaglykoläther des Oleylalkohols ein sehr wirkungsvoller Carrier für den
Druck entwickeln. Dasselbe gilt beispielsweise für eine Kombination aus Benzoesäure-2-naphthylester
und Tetralin. Der erwähnte Oleyloctaglykoläther wirkt für beide Produkte als ausgezeichnetes
Dispergiermittel.
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Auch andere Hilfsmittel lassen sich durch die aus der Reihe für das
Verfahren der vorliegenden Erfindung in Betracht kommenden genannten oder oberflächenaktiven
Verbindungen in ihrer Wirkung verstärken. Dies gilt beispielsweise für die Mitverwendung
von
höhermolekularen Alkoholen der Fettreihe oder deren einfachen Ester, wie beispielsweise
den Laurylalkohol oder den primären Estern dieses Alkohols mit Orthophosphorsäure,
die sich schwer homogen in der Druckfarbe verteilen lassen. Durch die Zugabe beispielsweise
des primären Esters der Orthophosphorsäure mit Octadeylpentaglykol erhält man nach
dem Eintrocknen die Druckfarbe in einem sehr weichen und elastischen Zustand, während
ohne die Mitverwendung derartiger Hilfstoffe die Farbe leicht absplittert und damit
die Gefahr heraufbeschworen wird, daß beim Fixieren bei in hohen Temperaturen abgesplitterte
Farbstoffteilchen an anderer Stelle mitfixiert werden. Dieser Gefahr kann man durch
die erfindungsgemäß mitverwendeten Stoffe wirksam entgegenarbeiten. Auch andere
Hilfsstoffe können völlig homogen in der wäßrigen Druckfarbe durch die Mitverwendung
der erfindungsgemäß in Frage kommenden Stoffe verteilt werden. Als solche Hilfsstoffe
seien beispielsweise noch genannt: Ketone, wie Acetophenon; Aldehyde, wie Benzaldehyd,
Salizylaldehyd; Säuren, wie Benzoesäure, und die bereits genannten Ester, Amine,
wie Methylbenzyl-anilin, Chloranilin, f-i\Taphthylamin; ferner sei noch ß-Naphthol
erwähnt. Beispiel 1 30 Teile 1-Amino-2-methoxy-4-oxyanthrachinon werden unter Zusatz
von 50 Teilen Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C angerührt und mit 500
Teilen einer Verdickung vermischt, die aus gleichen Teilen Britischgummi (1 :1)
und Industriegummi (1 : 2) besteht. Sodann werden 50 Teile des primären Phosphorsäureesters
des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 4 Mol Äthylenoxyd zugefügt und
das Ganze sorgfältig verrührt. Mit der erhaltenen Paste wird ein Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern
bedruckt, in üblicher Weise getrocknet, sodann 30 Sekunden auf 200° C erhitzt, gespült,
bei 70° C geseift, nochmals gespült und in üblicher Weise fertiggestellt. Man erhält
einen Druck von viel höherer Farbstärke als ohne Zusatz des genannten Phosphorsäureesters.
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An Stelle des primären Esters der Phosphorsäure mit dem vorstehend
genannten Kondensationsprodukt kann man mit gleich gutem Erfolg auch die gleiche
Gewichtsmenge des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylakohol
und 8 Mol Äthvlenoxvd einsetzen.
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Beispiel 2 30 Teile 1,4-Diamino-2-methoxyanthrachinon werden mit 50
Teilen Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C angeteigt und mit 600 Teilen
Tragantverdickung (60: 1000) vermischt. In diese Paste werden 50 Teile des
tertiären Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols mit mittlerem Molekulargewicht
200 eingerührt.
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Ein Gewebe aus Triacetatfasern wird mit der erhaltenen Druckpaste
in üblicher Weise auf der Rouleaudruckmaschine oder im Filmdruck bedruckt, getrocknet,
anschließend 30 Sekunden auf 180° C erhitzt, gespült, bei 70° C geseift und nochmals
gespült. Der Durchdruck wird durch den Zusatz des genannten tertiären Phosphorsäureesters
erheblich verbessert.
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Beispiel 3 25 Teile 4-Nitro-4'-phenylamino-azobenzol werden mit 50
Teilen Thiodiglykol angeteigt und in 375 Teile Wasser von 70° C eingerührt. Der
Farbstoffdispersion werden 500 Teile einer aus gleichen Teilen Britischgummi (1
: 1) und Industriegummi (1 :2) bestehenden Verdickung und 50 Teile des tertiären
Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren Molekulargewicht 200, der
nachträglich noch 3 Mol Stearinsäure verestert wurde, zugesetzt.
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Ein Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern wird mit dieser Paste bedruckt,
getrocknet, dann 1 Minute auf 160° C erhitzt, gespült, geseift und in bekannter
Weise fertiggestellt. Der auf diese Weise erhaltene Druck zeichnet sich gegenüber
einem ohne Zusatz des genannten Glykolderivats hergestellten Vergleichdruck durch
eine bessere Brillanz der Farbe aus.
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Beispiel 4 30 Teile 1,4-Diaminoanthrachinon werden in der im Beispiel
1 beschriebenen Weise unter Verwendung von 50 Teilen des primären Phosphorsäureesters
des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 8 Mol Äthylenoxyd zu einer Druckpaste
verarbeitet und auf ein Cellulosetriacetatfasergewebe aufgedruckt und getrocknet.
Danach wird das Gewebe 30 Sekunden auf 220° C erhitzt und in der im Beispiel
1 beschriebenen Weise fertiggestellt. Der erzielte Druck ist egaler und leuchtender
als ein ohne Verwendung des genannten Phosphorsäureesters hergestellter. Beispiel
5 25 Teile 1,4-Diamino-2-methoxyanthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol angeteigt
und mit 355 Teilen Wasser von 70° C verrührt. Nach Zugabe von 550 Teilen Industriegummi
(1 :2) werden 40' Teile des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes
aus Dodecy lalkohol und 4 Mol Äthylenoxyd hinzugefügt und die Paste sorgfältig verrührt.
Das mit dieser Druckpaste bedruckte und getrocknete Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern
wird 30 Sekunden auf 200° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt. Man erhält
gegenüber einem ohne Zusatz des genannten Phosphorsäureesters hergestellten Druck
einen wesentlich besseren Durchdruck und gute Egalität.
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Verwendet man Druckpaste, die 30 Teile Farbstoff und an Stelle der
angegebenen Menge Industriegummi 500 Teile Britischgummi (1/1) als Verdickungsmittel
sowie 50 Teile des genannten Esters enthält, so erhält man ein gleiches Ergebnis,
wenn man das bedruckte und getrocknete Triacetatfasergewebe 2 Minuten auf 150° C
erhitzt.
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Beispiel 6 30 Teile 4-1\Titro-4'-pheny laminazobenzol werden mit 30
Teilen Thiodiglykol angeteigt und mit 340 Teilen Wasser von 70° C verrührt. Nach
Zugabe von 550 Teilen der im Beispiel 1 beschriebenen Verdickung werden in die erhaltene
Paste 50 Teile eines tertiären Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols vom
mittleren Molgewicht 200, der mit 2 Mol Stearinsäure nachverestert wurde, sorgfältig
eingerührt. Ein mit dieser Druckpaste bedrucktes und getrocknetes Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern
wird 30 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise durch Seifen und Spülen
fertiggestellt. Gegenüber einem ohne den Zusatz des genannten Phosphorsäureesters
hergestellten Druck ist der nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte
Druck wesentlich farbstärker und zeigt bei vollkommener Egalität eine beachtliche
Brillanz.
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Beispiel 7 30 Teile- 1,4-Diamino-5-nitroanthrachinon werden mit 30
Teilen Thiodiglykol, 290 Teilen Wasser von
70° C und 600 Teilen
Tragant (60: 1000) zu einer Paste verarbeitet, in die noch 50 Teile des primären
Phosphorsäueresters des Kondensationsproduktes des Octadecylalkohols und 4 Mol Äthylenoxyd
eingearbeitet werden. Mit der so erhaltenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern
bedruckt, getrocknet und anschließend 2 Minuten auf 140° C erhitzt und in üblicher
Weise fertiggestellt. Der erhaltene Druck weist eine bessere Egalität und eine größere
Farbstärke als ein ohne Verwendung des genannten Phosphorsäureesters hergestellter
Vergleichsdruck auf. An Stelle des genannten primären Phosphorsäureesters könnnen
auch gleiche Gewichtsmengen folgender Verbindungen der Druckpaste zugesetzt werden:
1. des primären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol
mit 4 bzw. 811o1 Äthylenoxyd; 2. des primären bzw. sekundären Phosphorsäureesters
des Kondensationsproduktes aus Octadecylalkohol und 16:1o1 Äthylenoxyd; 3. des sekundären
Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Dodecylalkohol und 4 Mol Äthylenoxvd;
4. des tertiären Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren Molekulargewicht
200; 5. des tertiären Phosphorsäureesters aus Polyäthylenglykol vom mittleren Molekulargewicht
200, nachverestert mit 2 Mol Stearinsäure; 6. des tertiären Phosphorsäureesters
aus Polyäthylenglvkol vom mittleren Molekulargewicht 200, nachverestert mit 3 Mol
Stearinsäure; 7. des sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus
Oleylalkohol und 2 Mol Äthvlenoxvd: B. des Dil)eiizoesäurediglykolesters; 9. des
Kondensationsproduktes aus p-Butylphenol und 1 bzw. 2 Mol Äthylenoxyd. Beispiel
8 20 Teile 1.-1-Diamino-5-nitroanthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol, 290
Teilen Wasser von 10' C unter Verwendung von 600 Teilen einer johannisbrotkernmehrverdickung
(25: 1000) und unter Zusatz von 40 Teilen des sekundärenPhosphorsäureesters
des Kondensationsproduktes aus Octadecylalkohol und 16 Mol Äthvlenoxvd in üblicher
Weise zu einer Paste verarbeitet, mit der ein Gewebe aus Cellulosetriactatfasern
bedruckt und anschließend getrocknet wird. Nach dem Trocknen wird das Gewebe 40
Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicherWeise fertiggestellt.
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Verwendet man 30 Teile Farbstoff und an Stelle des genannten sekundären
Phosphorsäureesters 50 Teile Polyglvkol (Durchschnittsmolgewicht 200), so erhält
man ein gleich gutes Ergebnis. Beispiel 9 25 Teile 4'-Nitro-4-amino-1,1-azolienzol
werden mit 40 Teilen Thiodiglykol und 335 Teilen Wasser von 70° C angerührt und
mit 550 Teilen Stärke-Tragant-Verdickung vermischt. Zu der Mischung werden 50 Teile
des sekundären Phosphorsäureesters des Kondensationsproduktes aus Oleylalkohol und
2 Mol Äthylenoxyd hinzugefügt und unter Erwärmen auf dem Wasserbad gut verrührt.
Ein mit dieser Paste bedrucktes Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern, das nach dem
Trocknen 30 Sekunden auf 180° C erhitzt und in bekannter Weise fertiggestellt wurde,
zeigt eine hervorragende Egalität und Farbstärke. Beispiel 10 30 Teile des durch
Diazotieren von 4-Amino-1,1-azobenzol und Kuppeln mit o-Kresol erhaltenen Farbstoffs
werden in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise zu einer Druckpaste verarbeitet,
die an Stelle der angegebenen Menge des Phosphorsäureesters die gleiche Gewichtsmenge
Dibenzoesäurediglykolester enthält. Beim Bedrucken eines Gewebes aus Cellulosetriacetatfasern
und Fixierung des Farbstoffes durch 30 Sekunden währendes Erhitzen auf 200° C und
Fertigstellung in üblicher Weise erhält man einen sehr egalen, farbstarken Druck.
Beispiel 11 30 Teile 1,4-Diamino-2-methoxyanthrachinon werden mit 50 Teilen Thiodiglykol
und 370 Teilen Wasser auf 70° C angeteigt und gut verrührt. Nach dem Erhitzen mit
500 Teilen einer noch 12n/oa Acetylgruppen enthaltenden Polyvinylalkoholverdickung
werden in die Masse 50 Teile eines Kondensationsproduktes aus p-Butylphenol und
2 Mol Äthylenoxyd eingearbeitet. Ein mit dieser Paste bedrucktes Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern
wird nach dem Trocknen 30 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt.
Man erhält einen Druck von auffallender Brillanz und sehr guter Egalität bei gleichzeitig
gutem Durchdruck. Beispiel 12 30 Teile des durch Diazotieren von o-Chlor-p-nitralinin
und Kuppeln mit Dioxyäthvl-m-toluidin erhaltenen Farbstoffs werden mit 50 Teilen
Thiodiglykol und 370 Teilen Wasser von 70° C verrührt und nach dem Vermischen mit
500 Teilen Tragantverdickung (60:1000) in die erhaltene Masse 50 Teile eines Kondensationsproduktes
aus p-Butylphenol und 1 Mol .äthylenoxyd eingearbeitet. Das mit dieser Druckpaste
bedruckte Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern wird nach dem Trocknen 1 Minute auf
150,° C erhitzt, gespült, bei 70° C geseift, nochmals gespült und in üblicher Weise
behandelt. Man erhält einen sehr guten Durchdruck.
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Beispiel 13 30 Teile des durch Diazotieren von p-Nitranilin
und Kuppeln mit Dioxyäthyl-m-chloranilin erhaltenen Farbstoffs werden mit 50 Teilen
Thiodiglykol in 370 Teilen Wasser auf 70° C angeteigt und verrührt. Nach dem Vermischen
mIt 500 Teilen einer Stärke-Tragant-Verdickung werden 50 Teile des Kondensationsproduktes
aus Tributylphenol und 4 Mol Äthylenoxy d zugefügt und die Masse unter Erwärmen
auf dem Wasserbad sorgfältig durchgerührt. Mit dieser Paste wird ein Gewebe aus
Cellulosetriacetatfasern bedruckt, getrocknet, dann zur Fixierung des Farbstoffs
40 Sekunden auf 180° C erhitzt und in üblicher Weise fertiggestellt. Gegenüber einem
ohne Verwendung des Kondensationsproduktes aus Tributylphenol und Xthylenoxyd hergestellten
Vergleichsdruck zeichnet sich der so erhaltene Druck durch seine bessere Brillanz
aus .
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Beispiel 14 30 Teile 4-Nitro-4'-phenylamino-azobenzol werden mit 40
Teilen Thiodiglykol und 280 Teilen Wasser von 170°C verrührt. Zu dieser Farbstoffdispersion
gibt man 600 Teile eines noch 12d/uAeetylgruppengehalt aufweisenden Polyvinylalkohols
als Verdickungsmittel (1 : 4). In die Masse werden dann unter Erwärmen auf dem Wasserbad
noch 50 Teile des tertiären
Phosphorsäureesters eines Polyäthylenglykols
vom mittleren Molekulargewicht 200, das mit 2 Mol Stearinsäure verestert worden
ist, eingearbeitet. Mit dieser Druckpaste wird ein Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern
bedruckt und nach dem Trocknen 1 Minute auf 160° C erhitzt. Nach dem Aufarbeiten
in üblicher Weise erhält man einen Druck von guter Egalität und Farbstärke. Beispiel
15 30 Teile 1,-I-Diamino-5-nitroanthrachinon werden mit 30 Teilen Thiodiglykol angeteigt,
mit 360 Teilen Wasser von 70° C verrührt und mit 500Teilen einer Verdickung vermischt,
die aus gleichen Teilen Britischgummi (1 : 1) und Industriegummi (1 :2) besteht.
Unter Erwärmen auf dem Wasserbad werden in diese Paste 60 Teile eines Kondensationsproduktes
aus p-Butylphenol und 2 Mol Äthylenoxyd eingearbeitet.
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Mit dieser Druckpaste wird ein Gewebe aus Cellulosetriacetatfasern
bedruckt und nach dem Trocknen 2 Minuten auf 220° C erhitzt. Das so erhaltene Gewebe
wird gespült, bei 70° C geseift und nochmals gespült. Man erhält einen Druck von
außerordentlicher Farbtiefe und Brillanz.
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Man kann auf dem beschriebenen Wege auch zu Unifärbungen gelangen,
indem man eine oder beide Seiten des Gewebes mit einem der beschriebenen Druckansätze,
z. B. einer Hachourenwalze oder Tausendpunktwalze, bedruckt oder das Gewebe mit
der Druckfarbe imprägniert, trocknet und in der Hitze entwickelt.