DE1060246B - Verfahren zur Herstellung synthetische Fasern enthaltender Papierprodukte - Google Patents

Description

Bei der Papierherstellung aus synthetischen Fasern ist es schwierig, den Faserfilz oder die nasse Papierbahn vom Sieb im Fall einer Papiermaschine des Fourdriniertyps oder vom Zylinder einer Maschine des Zylindertyps abzulösen. An dieser Stelle muß der Faserfilz, obwohl er gründlich naß ist, stark genug sein, um sich selbst zu halten. Mit natürlichem Faserbrei, d. h. einem Brei, der aus Cellulosematerial, wie z. B. Holzzellstoff, Hadern und sogar Stroh, hergestellt wird, ist der Faserfilz in sich genügend fest, da sich die Fasern durch richtiges Schlagen des Faserbreis stark miteinander verfilzt haben. Die früher bei der Papierherstellung verwendeten synthetischen Fasern waren nicht fähig, sich ausreichend zu verfilzen. Aus diesem Grunde besaß aus solchen Fasern hergestelltes Papier in feuchtem Zustand eine niedrige Zerreißfähigkeit, besonders dann, wenn nur ein kleiner Anteil der Fasern aus Cellulosematerial bestand.

Neben dem Problem der Festigkeit in feuchtem Zustand existiert noch die Schwierigkeit, Rohfasern in der gewünschten Länge und Feinheit zur Papierherstellung zu gewinnen.

Erfindungsgemäß besteht das Verfahren zur Herstellung von synthetische Fasern enthaltenden Papierprodukten darin, daß man ein Gemisch von mindestens zwei normalerweise festen, miteinander nicht reagierenden bzw. ineinander nicht löslichen synthetischen thermoplastischen Harzen zu einem unendlichen zusammengesetzten Einfaden strangpreßt, der zur longitudinalen Ausrichtung der Moleküle kaltgestreckt wird. Dann wird der orientierte Einfaden in Stücke geschnitten und in einem inerten flüssigen Medium mechanisch geschlagen, um die Einfadenstücke in dünnere Fasern zu zerteilen. Zu dem entstehenden Faserbrei werden Fasern aus natürlichen Quellen, vorzugsweise Cellulosefasern, hinzugefügt, und der Papierbrei kann in bekannter Weise dann zu Papierprodukten verarbeitet werden.

Das Verhältnis von synthetischen zu natürlichen Fasern kann über einen weiten Bereich variieren, der vornehmlich von der chemischen Zusammensetzung der verwendeten synthetischen Faser und der Verwendung, die das Papier oder papierähnliche Produkt finden soll, abhängt. Eine bevorzugte Mischung enthält 5 bis 75 Gewichtsprozent synthetische Fasern und 25 bis 95 Gewichtsprozent natürliche, aus Cellulose bestehende Fasern. Die neuen Papierprodukte zeichnen sich durch einen Gehalt an synthetischen Fasern aus, deren Oberfläche und Enden zu sehr kleinen Ranken oder Fibrillen ausgefranst sind. Die physikalische Gestalt dieser Fasern ist der der natürlichen Fasern ähnlich; ein viel höherer Verfilzungsgrad tritt ein als bei einem Faserbrei, der aus synthetischen Fasern

Verfahren zur Herstellung
synthetische Fasern enthaltender
Papierprodukte

Anmelder:

Union Carbide Corporation,
New York, N.Y. (V.St.A.)

Vertreter: Dr.-Ing. F. Wuestlioff, Dipl.-Ing. G. Puls
und Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. Ε. Frhr. ν. Pechmarin,
Patentanwälte, München 9, Schweigerstr. 2

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 10. Juni 1957

Walter Arthur Miller, North Caldwell, Ν. J.,
und Charles Neale Merriam jun., Florham Park, N. J. (V. St. A.),
sind als Erfinder genannt worden

nach früheren bekannten technischen Verfahren gewonnen wurde.

Auf Grund der verbesserten Verfilzungsqualitäten der erfindungsgemäßen synthetischen Fasern ist es nicht mehr notwendig, synthetische Fasern mit einem Erweichungspunkt einzuarbeiten, der so niedrig liegt, daß sie bei Temperaturen unterhalb 70° C bereits klebrig werden. Synthetische Fasern mit hohem wie niedrigem Erweichungspunkt können verwendet werden, auch in einer Kombination, je nach den gewünschten Eigenschaften des fertigen Papiers.

Erfindungsgemäß werden als Ausgangsmaterial durch Streckung orientierte Einfäden benutzt, die durch Strangpressen einer Mischung zweier oder mehrerer normalerweise fester, miteinander nicht reagierender bzw. ineinander nicht löslicher synthetischer thermoplastischer Harze durch eine einzelne Düse dargestellt werden und dadurch ein unendlicher zusammengesetzter Einfaden entsteht. Unter dem Ausdruck »Einfaden«, wie er in der Beschreibung benutzt wird, versteht man ein Produkt, das durch Schmelzstrangpressen einer Mischung zweier oder mehrerer miteinander nicht reagierender bzw. ineinander nicht löslicher thermoplastischer Harze erhalten wird und nach dem Strangpressen durch Streckung orientiert wird. Dieser Einfaden setzt sich aus einzelnen

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Fibrillen zusammen, deren longitudinale Achsen im wesentlichen parallel zueinander liegen. Die Fibrillen äind seitlich schwach aneinander gebunden, d. h., eine Fibrille liegt mit einer anderen entlang einer Linie, die longitudinal entlang der Oberfläche der Fibrille verläuft. Fibrillengruppen, die eine oder mehrere Elbrillen aus jeder der Harzkomponenten enthalten, ergeben den Einfaden. Wenn sie aus dem Einfaden abgespalten werden, werden sie als Fasern bezeichnet. Im allgemeinen liegt die Anzahl der Fibrillen, aus denen sich jede Faser zusammensetzt, im Bereich von 2 bis 100.

Der Einfaden kann ganz allgemein in folgenden Stufen hergestellt werden: Zwei oder mehr miteinander nicht reagierende bzw. ineinander nicht lösliche Harze können durch Vermischen auf einer geheizten Walze mit Differentialgetriebe, in einem Kneter oder mit einem Banbury-Mischer bzw. irgendeinem anderen geeigneten Mittel, das eine innige Vermischung geleistet, wie z. B. gemeinsame Auflösung in einem Lösungsmittel und nachfolgendes Verdampfen des Lösungsmittels, vermischt werden.

Bei der Anwendung einer mechanischen Mischung sollen die verwendeten Temperaturen genügend hoch sein, ein intensives Mischen zu bewirken, aber nicht so hoch, um eine Zersetzung einzuleiten. Die erweichten Folien werden abgekühlt, zu Körnchen geeigneter Größe vermählen und in eine Strangpresse eingefüllt.

Die Mischung kann in jedem üblichen Strangpreßgerät, das bei einer zur Verhinderung der Zersetzung genügend niedrigen Temperatur arbeitet, stranggepreßt werden. Die Temperatur soll jedoch zur Erreichung einer genügenden Verarbeitungsviskosität entsprechend hoch sein. Es ist nicht notwendig, die Harzmischung zur Verflüssigung aller Komponenten zu erhitzen. Eine oder mehrere Komponenten können nur so hoch erwärmt werden, daß man eine ausreichende Verarbeitungsplastizität erhält, während die übrigen Komponenten dabei in geschmolzenem Zustand vorliegen. Ein heißes Strecken der aus der Strangpresse austretenden plastischen Mischung ist nicht notwendig, kann aber durchgeführt werden, wenn man eine Erniedrigung des Durchmessers des Einfadens wünscht. Notwendig ist jedoch das kalte Strecken zur molekularen Orientierung der Fibrillen, die den Einfaden ergeben, um ein Produkt zu erhalten, das sich leicht zerfasern läßt. Der optimale Orientierungsgrad hängt von der Zusammensetzung des Einfadens ab. Im allgemeinen sind 350 bis 550% Streckung ausreichend, aber eine Streckung bis zu 2000% kann manchmal von Vorteil sein. Neben der Zerfaserungsmöglichkeit verleiht eine molekulare Orientierung einer großen Anzahl von faserbildenden Polymeren, wie z. B. Polyamide, Polyester, Polyurethane und Polymere des Vinyl- und Acryltyps, verbesserte physikalische Eigenschaften, und als Folge erhält man auch ein verbessertes Papier, das aus diesen Fasern hergestellt wird.

Die Zerfaserung von Einfäden, die man erhält, wenn man zwei oder mehr miteinander nicht reagierende bzw. in einander nicht lösliche verformbare Stoffe strangpreßt nach einem Verfahren, für das die Beispiele I und II typisch sind, kann vorteilhafterweise durch mechanisches Schlagen oder Bearbeiten durchgeführt werden. In der Praxis werden die Einfäden für gewöhnlich in Stücke von 0,3 bis 2,5 oder 5 cm geschnitten. Zerschnittene Einfäden von 0,3 bis 0,6 cm Länge sind für die zahlreichen möglichen mechanischen Bearbeitungsmethoden geeignet.

Eine typische Zerfaserungsbearbeitung kann in einem handelsüblichen Holländer durchgeführt werden, der aus einem Zylinder von Messern oder Stäben und einer verstellbaren Bodenplatte besteht. Die zerstückelten Einfäden läßt man in wäßrigem Medium unter der Schlagtrommel durch Fließen in einem Rundtrog häufig kreisen. Die Fasern brechen sofort auf, und innerhalb weniger Stunden gleicht der plastische Papierbrei einem normalen Brei aus Cellulose.

In den Zeichnungen erlauben die Mikrophotographien der nach früheren Verfahren und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Fasern einen Vergleich ihrer Verwendungsfähigkeit bei der Herstellungvon Papier und papierähnlichen Produkten.

Fig. 1 stellt eine Vergrößerung (hundertfach) von synthetischen Fasern des erfindungsgemäßen Typs dar. Diese Fasern wurden durch Zerfaserung eines stranggepreßten Einfadens hergestellt, der aus 80 Gewichtsteilen eines Mischpolymerisates des Vinylacetat-Vinylchlorids und 20 Gewichtsteilen eines festen Polyäthylens bestand. Die große Anzahl von Fibrillen, die zur Verfilzung zur Verfügung steht, ist charakteristisch.

Fig. 2 zeigt in hundertfacher Vergrößerung einen lockeren Filz von stranggepreßten Dynel-Fasern (einemhandelsüblichen Vinylchlorid-Acry lnitril-Mischpolymerisat). Die glatte Oberfläche der Fasern und die geringe Anzahl von Berührungspunkten, die die Fasern miteinander haben, sind typisch für die synthetischen Fasern, wie sie bei bekannten Papierherstellungsverfahren verwendet wurden.

Eine schnelle Zerfaserung kann man durch Mahlen des zerschnittenen Fadens mit Wasser in einer Kugelmühle erzielen. Eine Luftfeinstmahlvorrichtung oder eine andere Feinstmahlvorrichtung oder auch andere Maschinen, wie z. B. eine Jordan- oder eine Sutherland-Mühle, führen diesen Arbeitsgang gleich gut aus. Die Erwähnung dieser spezifischen Maschinen soll nicht andere gleichwertige Hilfsmittel ausschließen, die diesen Arbeitsgang ebenso leicht ausführen und noch innerhalb des Bereiches dieser Erfindung liegen.

Die Ausmaße der Stapelfasern, d. h. derjenigen Fasern, die aus dem zerschnittenen Einfaden in verhältnismäßig kurzer Länge anfallen, hängt etwas von der angewendeten Zerfaserungsmethode ab. Sie liegen normalerweise im Bereich von 1 bis 100 μ im Durchmesser. Fasern mit einem Durchmesser im Bereich von 10 bis 30 μ sind leicht in einem Halbzeugholländer herzustellen. So werden z. B. zerschnittene Einfäden, wie sie in den Beispielen I und II erhalten werden, in das Schlaggerät im Verhältnis von 0,9 kg Fasern zu 5 1 Wasser eingefüllt und 5 bis 8 Stunden lang geschlagen. Da dieses Schlagen in gewissem Ausmaß die Stapelfasern sowohl quer als auch der Länge nach aufbricht, ist die durchschnittliche Länge der Fasern in jedem Fall etwas kürzer als ihre ursprüngliche Länge von 0,3 bis 0,6 cm. Diese Länge ist jedoch immer um ein Vielfaches größer als der Durchmesser, der durchschnittlich etwa 20 μ beträgt. Vorzugsweise werden die Stücke des orientierten Einfadens mechanisch geschlagen, bis man Fasern von 0,08 bis 2,5 cm Länge und 0,2 bis 100' μ Durchmesser erhält.

Typische Strangpreßverfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen streckorientierten Fasern sind in den Beispielen I und II gezeigt. Falls nicht anderweitig erwähnt, versteht man unter den in den folgenden Beispielen angegebenen Teilen Gewichtsteile.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die in den folgenden Beispielen beschriebenen Polymere be-

schränkt. Infolge der Tatsache, daß anwendungsfähige Polymere durch ihre physikalischen Eigenschaften stärker definiert sind als durch ihre chemische Zusammensetzung, kann man eine große Anzahl verschiedener Polymere anwenden. So kann man im allgemeinen normalerweise feste, faserbildende Harze verwenden, solange man Paare oder Gruppen derartig auswählt, daß mindestens zwei miteinander nicht reagierende bzw. ineinander nicht lösliche Polymere, Mischpolymere oder Mischungen zu einem Einfadenstrang gepreßt werden. Unter anderem kann man Polyamide, die verschiedenen Nylonharze, Polyvinylmassen und Mischpolymerisate, wie z. B. »Saran« (Vinylidenchlorid-Vinylchlorid),» Vinyon « HH (Vinylchlorid-Vinylacetat), Polyäthylen und Polyester, wie z. B. den Polyester der Terephthalsäure und des Äthylenglycols, und Polyurethane verwenden

Beispiel I

55 Teile Polystyrol mit einem Molekulargewicht von 70 000 bis 80 000 und 45 Teile eines Polyäthylens vom Molekulargewicht 20 000 bis 22 000 in Form von 0,6-cm-Kügelchen werden in einem konischen Mischer zusammengegeben und die entstehende Mischung in eine Strangpresse von 3 cm Bohrung eingefüllt. Die Strangpreß temper aturbedingungen waren: Kolben 232 bis 243° C; Fronthälfte 221 bis 232° C; hintere Hälfte 49 bis 66° C. Die Polymermischung wurde in die Strangpresse mit einer Geschwindigkeit von 1,8 bis 2,3 kg/Std. eingeführt, durch einen Spritzkopf von 0,3 cm Durchmesser mit einer Geschwindigkeit von 1,5 bis 3 m/Min. stranggepreßt. Der stranggepreßte Faden wurde heiß auf eine heiße Streckvorrichtung gezogen, durch ein Äthylenglycolbad bei einer Temperatur von 132 bis 141° C geführt, um den Faden auf die richtige Temperatur zur Streckorientierung zu bringen. Die Orientierungsvorrichtung bewegte sich mit einer Geschwindigkeit von 180 m/Min., ebenso die Aufspulrolle. Der erhaltene Faden besaß einen Durchmesser von 0,50 bis 0,76 mm und war zu 500% orientiert.

Beispiel II

50 Teile Polystyrol mit einem Molekulargewicht von 70 000 bis 80 000 und 50 Teile eines harten, zähen Mischpolymers, das aus 70 Teilen Styrol und 30 Teilen Acrylnitril bestand, das ein Molekulargewicht von 70 000 bis 80 000 besaß, werden in Form von 0,6-cm-Kugeln zusammen in einen konischen Mischer gegeben und die entstehende Mischung in eine Strangpresse von 3 cm Bohrung eingeführt. Die Strangpreßtemperaturbedingungen waren wie folgt: Spritzkopf 243 bis 254° C; vordere Hälfte 243 bis 249° C; hintere Hälfte 99 bis 104° C. Die Polymermischung wurde in die Strangpresse mit einer Geschwindigkeit von 1,8 bis 2,3 kg/Std. gegeben, durch einen 0,3 cm Durchmesser besitzenden Spritzkopf mit einer Geschwindigkeit von 1,5 bis 3 m/Min. stranggepreßt und der Faden schließlich bei 180 m/Min. aufgespult. Die Streckung und Orientierung des Fadens wurde durch den im Beispiel I erwähnten gleichen Apparat vollzogen; das Äthylenglycolbad wurde auf eine Temperatur von 138 bis 149° C erhitzt. Der entstandene Einfaden besaß einen Durchmesser von 0,5 bis 0,76 mm und war zu 500% orientiert.

Beispiel III

80 Gewichtsteile eines Vinylmischpolymers, das aus 85 bis 88 Gewichtsteilen Vinylchlorid, 11 bis 14,3 Gewichtsteilen Vinylacetat und 0,7 bis 1 Gewichtsteilen

intrapolymerisiertem Maleinsäureanhydrid bestand, und 20 Gewichtsteile eines normalen festen Polyäthylens mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 20000 sowie 4 Gewichtsteile basisches Bleisilikat werden zu einer weichen Folie auf Walzen mit Differentialgetriebe, die auf 140° C erhitzt sind, miteinander vermengt. Für einen 18-kg-Ansatz betrug die Vermengungszeit 10 Minuten. Die Folie wird zu 0,6-cm-Kugeln gekörnt und in eine Strangpresse von

ίο 3 cm Bohrung eingefüllt. Das Einfüllende der Strangpresse wurde durch Wasserkühlung auf 30° C gehalten, das Spritzkopfende der Strangpresse auf 121° C erhitzt. Der 0,3 cm im Durchmesser betragende Spritzkopf wurde auf 132 bis 138° C erhitzt. Die Kugeln wurden in die Strangpresse durch die Düse mit einer Geschwindigkeit von 5,9 bis 6,4 kg/Std. eingefüllt, zwischen Streckrollen hindurchgeführt, die 0,8 m vom Ende der Düse entfernt liegen und die mit einer Geschwindigkeit von 8 m/Min. Hefen. Der Faden passiert dann ein heißes Wasserbad von 100° C, kann dann auf Streckrollen, die sich mit einer Geschwindigkeit von 55,5 m/Min. bewegten, und von dort auf Aufspulrollen. Der entstehende Faden besaß einen Durchmesser von etwa 1 bis 1,5 mm und war zu 550 % über die heiße Auszugslänge orientiert.

Beispiel IV

35 Gewichtsteile Polyäthylen mit einem Molekulargewicht von 20 000 bis 22 000 und 65 Gewichtsteile eines Vinylidenchlorid-Vinylchlorid-Mischpolymers in Form von 0,6-cm-Kugeln wurde in einen konischen Mischer gegeben und die entstehende Mischung in eine 3-cm-Hartig-Strangpreßmaschine gefüllt. Die Strangpressetemperaturbedingungen waren folgende:

Spritzkopf 166° C; vordere Rolle 166° C. Die Polymermischung wurde in die Strangpresse mit einer Geschwindigkeit von 1,8 bis 2,3 kg/Std. eingefüllt und durch einen Spritzkopf von 0,3 cm Durchmesser mit einer Geschwindigkeit von 1,3 bis 3 m/Min. stranggepreßt. Der stranggepreßte Faden wurde heiß mit einer Geschwindigkeit von 7,5 m/Min. gestreckt und bei Zimmertemperatur mit einer Geschwindigkeit kaltgestreckt, die eine molekulare Orientierung von 350 bis 400% ergab.

Beispiel V

Der stranggepreßte Faden des Beispiels III wurde zur Herstellung eines heiß verschweißbaren Papiers verwendet. Die Fäden wurden in Stücke von 0,3 bis 0,6 cm Länge zerschnitten, mit Wasser im Verhältnis von 0,5 kg Fadenstücke zu 11 1 Wasser versetzt, in eine Papierschlagmaschine gegeben und 3 bis 4 Stunden lang geschlagen. Dann wurde eine genügende Menge Faserbrei, die aus Löschpapier nach Tappi, das aus Cellulosematerial bestand, bereitet wurde, dem oben erhaltenen Faserbrei beigemischt, damit man einen Faserbrei von gleichen Mengen synthetischer und natürlicher Fasern bekam. Der gemischte Faserbrei wurde dann in bekannter Weise auf einer Fourdriniermaschine verarbeitet und unterhalb des Erweichungspunktes des plastischen Materials getrocknet. Es wurde festgestellt, daß man die getrocknete Folie bei 121° C hochfrequenzschweißen kann.

Beispiel VI

Der stranggepreßte Faden im Beispiel III wurde in Stücke von 0,3 bis 0,6 cm Länge zerschnitten und 3 bis 4 Stunden lang in Gegenwart von Wasser im Verhältnis von 0,5 kg zerschnittenen Fäden auf 111

Claims (6)

Wasser geschlagen. Aus diesem Faserbrei konnte ein handgeschöpftes Blatt hergestellt werden, das vom Sieb, ohne zu zerreißen, entfernt werden konnte. Beispiel VII Fäden, die die gleiche Zusammensetzung besaßen und die nach dem gleichen Verfahren hergestellt wurden, wie es in den Beispielen I und I beschrieben wurde, wurden zerschnitten und 5 bis 8 Stunden in Gegenwart von Wasser im Verhältnis von 0,9 kg zerschnittenen Fäden pro 15 1 Wasser geschlagen. Die entstehenden Fasern besaßen eine Länge von 0,3 bis 0,6 cm und einen durchschnittlichen Durchmesser von 20 μ. Anteile dieses synthetischen Faserbreis wurden mit verschiedenen Mengen Faserbrei, der aus einem Standard-Tappi-Löschpapier hergestellt wurde, vermischt. Dieser »gemischte« Faserbrei wurde dann in bekannter Weise auf einer Fourdriniiermaschine bearbeitet und auf 107° C heißen Trockenwalzen getrocknet. Bögen von 20 -20 cm wurden unter einem Druck von 17,5 kg/cm2 bei 150 bis 160° C vor der Prüfung gepreßt. Die Ergebnisse der Versuche werden in den folgenden Tabellen gezeigt. Tabelle I Polystyrol-Polyäthylen-Faserbrei + gebleichter Sulfit-Cellulose-Faserbrei 1Proben2ummer340102550Gewichtsprozent gebleichter Sulnt-Cellulose-Brei .10090755013,016,818,215,42,07,78,510,2 1 Plastisdier Faserbrei des Beispiels I. 2 Tappi 403-M-53. Tabelle II Polystyrol und Styrol-Acrylnitril-Mischpolymer-Faserbrei + gebleichter Sulfit-Cellulose-Faserbrei Probenummer1234505101525Gewichtsprozent gebleichter Sulfit-Cellulose-Brei .10095908575Trockene Mullen2, Berstfestigkeit 18,5192020,52346678 1 Plastischer Faserbrei des Beispiels II. 2 Tappi 403-M-53. Beispiel VIII Der stranggepreßte Faden des Beispiels I wurde in Stücke von 0,3 bis 0,6 cm Länge zerschnitten und mit Wasser im Verhältnis von 0,5 kg zerschnittene Fäden zu 111 Wasser in einer Papierschlagmaschine 3 bis 4 Stunden geschlagen. Eine ausreichende Menge an Faserbrei, aus einer gebleichten Hartholzsulfitcellulose hergestellt, wurde zugefügt und ergab eine Pulpe mit folgenden Gewichtsverhältnissen von synthetischer Faser zu natürlicher Faser: CellulosebreiSynthetischer Faserbrei9559010752550502575 und Polyäthylen bestand, wurde auf folgende Weise hergestellt. 80 Teile Polyvinylacetat und 20 Teile Polyäthylen werden auf 138° C heißen Walzen miteinander vermengt, die WTalzfolie abgekühlt, getrocknet, dann in eine Strangpresse gegeben und unter folgenden Temperaturbedingungen stranggepreßt: Hinterer Zylinder der Strangpresse ... 104° C Vorderer Zylinder der Strangpresse ... 121° C Düse 149° C Heißstrecken 7,5 m/Min. Kaltstrecken (82° C) 450% Der zerschnittene Faden, der in einer üblichen Papierschlagmaschine geschlagen wurde, spaltet leicht in einzelne Fibrillen auf. Der in der Schlagmaschine gebildete Faserbrei wurde mit gleichen Gewichtsteilen «ines Standard-Tappi-Cellulosebreis gemischt und auf bekannte Weise in einer Fourdrinierpapiermaschine verarbeitet. Die Faserbreie wurden 10 Minuten lang gemischt, dann in bekannter Weise auf einer Fourdriniermaschine verarbeitet. In allen Bahnen erfolgte eine ausreichende Verfilzung der synthetischen Fasern miteinander und mit den Fasern, die aus Cellulose bestanden, und erlaubte die Entfernung der Bahnen vom Sieb ohne Reißen. Beispiel IX Ein faserartiger Einfaden aus einer Masse mit niedrigem Erweichungspunkt, die aus Polyvinylacetat Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung synthetische Fasern enthaltender Papierprodukte, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch von mindestens zwei normalerweise festen, miteinander nicht reagierenden bzw. ineinander nicht löslichen synthetischen thermoplastischen Harzen zu einem unendlichen zusammengesetzten Einfaden strangpreßt, der zur longitudinalen Ausrichtung der Moleküle kaltgestreckt wird, worauf man. den

orientierten Einfaden in Stücke schneidet, in einem inerten flüssigen Medium mechanisch schlägt, dem entstehenden Faserbrei Fasern aus natürlichen Quellen hinzufügt und den Papierbrei in an sich bekannter Weise zu Papierprodukten verarbeitet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Einfaden zur longitudinalen Orientierung der Moleküle auf etwa 350 bis 2000 °/o seiner ursprünglichen Länge kaltstreckt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den orientierten Einfaden in Stücke schneidet, die eine Länge von etwa 0,3 bis 5 cm, vorzugsweise eine Länge von 0,3 bis 0,6 cm, besitzen.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stücke des orientierten Einfadens mechanisch schlägt, bis man Fasern erhält, die eine Länge von etwa 0,08 bis 2,5 cm und einen Durchmesser von 0,2 bis 100 μ aufweisen.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man dem entstehenden Faserbrei Fasern aus Cellulosematerial hinzufügt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zu verarbeitende Faserbrei 5 bis 75 Gewichtsprozent synthetische Fasern und 25 bis 95 Gewichtsprozent natürliche, aus Cellulosematerial bestehende Fasern enthält.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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