DE1049312B - I Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung von Stoffen mit kolloidalen Eigenschaften, insbesondere lignitischer Braunkohle - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung von Stoffen mit kolloidalen Eigenschaften, wie stückige Braunkohle, bei dem zwecks Vermeidung jenes wertminderndeu Kornzerfalles, der bei normaler, von außen nach innen fortschreitender Heißgastrocknung zufolge der vorauseilenden Schrumpfung der jeweils äußersten Kornpartien unvermeidbar eintritt, der zu trocknende Stoff in Druckgefäßen (Dämpfern) unter der direkten Einwirkung von Heißwasser und anschließend von gespanntem Dampf bis etwa 200° C erwärmt und anschließend unter Entlassung von Druck und Dampf wieder abgekühlt wird. Die Kohle gibt, wie bekannt, bei der Erwärmung infolge teilweiser Zerstörung ihrer kolloidalen Struktur einen erheblichen Teil ihres Wassergehaltes flüssig ab, wobei jeder erreichten Höchsttemperatur je nach der Struktur der Kohle eine bestimmte Wasseraustreibung zugeordnet ist. Beim folgenden Entspannen siedet bei gleichzeitiger Temperaturabnahme die in der Kohle noch enthaltene Restfeuchtigkeit teilweise ab; auch hierbei erfolgt die Wasserabgabe aus dem ganzen Stück gleichzeitig, so daß seine Stückigkeit erhalten bleibt.

Dieser Trocknungsvorgang ist seit etwa 30 Jahren derart durchgeführt worden, daß man den Entspannungsdampf eines heißen Dämpfers in einen frisch mit Kohle gefüllten Dämpfer leitete und für die restliche Aufwärmung Frischdampf verwendete. Hierbei wurde hochtemperierte Wärme mit hohem, strukturell nicht erwünschtem Temperaturgefälle in die kalte Kohle übergeführt und war die Wärmeausnutzung sehr unvollkommen, weil bei etwa 120° C ein Druck- und Temperaturausgleich zwischen beiden Gefäßen eintrat und die im warmen Dämpfer verbleibende Wärme nicht mehr ausgenutzt werden konnte.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß die für die Aufwärmung von Stoff und Behälter nötigen Wärmemengen nahezu ebenso groß sind wie jene, die beim Abkühlen frei werden, und daß der Prozeß mit minimalem Wärmezuschuß geführt werden kann, wenn die Entspannungswärme unter tunlichster Vermeidung von Wärmeverlusten und Potentialverlusten derart an einen aufzuwärmenden Dämpfer übertragen wird, daß die zuletzt entspannte, am niedrigsten temperierte Wärme der kalten Kohle und die zuerst entspannte, am höchsten temperierte Wärme der bereits hoch vorgewärmten Kohle zugeführt wird. Eine solche, bei direktem Überströmen von einem Dämpfer in einen zweiten Dämpfer nicht mögliche Wärmeübertragung wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die bei der Abkühlung in Form verschieden hochgespannten Dampfes oder Heißwassers anfallenden Teilwärmemengen nach Stufen gesondert in Wasser gespeichert und sodann zeitlich getrennt und in einer Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung von Stoffen mit kolloidalen Eigenschaften, insbesondere lignitischer Braunkohle

Anmelder:

Dipl.-Ing. Wilhelm Schuster,
Leoben, Steiermark (Österreich)

Vertreter:
Dr.-Ing, A. v. Kreisler, Dr.-Ing. K. Schönwald,

Dipl.-Chem. Dr. phil. H. Siebeneicher

und Dr.-Ing. Th. Meyer, Patentanwälte,

Köln 1, Deichmannhaus

Beanspruchte Priorität:
Österreich vom 10. August 1953

Dipl.-Ing. Wilhelm Schuster,
Leoben, Steiermark (Österreich),
ist als Erfinder genannt worden

zur Abkühlung umgekehrten Reihenfolge in aufzuwärmende Dämpfer eingeführt werden.

Eine solche Anlage kann grundsätzlich aus einem einzigen Dämpfer und dem zugehörigen Satz von Stufenspeichern bestehen. Durch Frischdampf ist nur noch die letzte, höchste Aufwärmstufe zu füllen; daraus erhellt, daß der zu deckende Wärmebedarf um so geringer ist, je niedriger die Stufen sind, d. h. je größer ihre Zahl ist. Wegen der unvermeidlichen Wärmeverluste und zwecks Vermeidung einer allzu komplizierten Anlage wird man sich aber bei einem Temperaturbereich von 0 bis 200° C auf drei bis fünf .Stufen beschränken.

In einer größeren Anlage wird ein solcher Satz von Stufenspeichern von vielen Dämpfern gemeinsam benutzt; dadurch vermindern sich die anteiligen Anschaffungskosteu und Wärmeverluste der Speicher durchschlagend: im übrigen sollen die Speicher aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und eines geordneten Betriebes so groß bemessen werden, daß die Drücke und Temperaturen innerhalb derselben bei den Auf- und Entladungen nur wenig schwanken.

Die Anordnung von Stufenspeichern ermöglicht nicht nur die Durchführung der wärmesparendeir, vielstufigen Wärmeübertragung, sondern hebt auch alle zeitlichen Bindungen von Dämpfer zu Dämpfer

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auf, so daß jeder Teil Vorgang in optimalem Zeitmaß durchgeführt werden kann. Da die Entspannung viel rascher abläuft als die Vorwärmung, kann erheblich Zeit gespart und Leistung gewonnen werden. Bedeutsam ist auch die strukturell schonendere Vorwärmung der Kohle zufolge der angewendeten kleineren Temperaturgefälle zwischen Kohle und Heizmedium.

Die Abkühlung von Stoff, Wasser und Behälterwand muß gleichlaufend erfolgen, damit die rückgewonnenen Wärmemengen ihrem Potential entsprechend gespeichert werden können. Nun kühlen sich Wasser und Kohle bei der Entspannung sehr rasch ab, indem sie ihre fühlbare Wärme in Verdampfungswärme umsetzen, während die Dämpferwand, die kein Wasser enthält, ihre Wärme nur durch Leitung und Strahlung abgeben kann, daher sehr lange heiß bleibt, die benachbarte Kohle überhitzt, eventuell auch entzündet und schließlich ihren noch beträchtlichen Wärmeinhalt bei Temperaturen abgibt, die eine Ausnutzung nicht mehr erlauben. Die erforderliche rasche und gleichlaufende Abkühlung der Dämpferwand wird erfindungsgemäß dadurch erzielt, daß diese während der ganzen Entspannung innen mit Heißflüssigkeit berieselt wird.

Es ist ferner nötig, daß die Aufwärmung der Kohle auch bei den gewählten kleineren Temperaturspannen flott, d. h. bei lockerer Beschickung und unter inniger Berührung zwischen Kohle und Heizmedium vor sich geht. Dem steht entgegen, daß aus wirtschaftlichen Gründen meist nur unklassierle Kohle getrocknet wird, die erhebliche Mengen von Feinkorn und auch Lehm und Erde enthält und daher sehr dicht ist. Es wird daher gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung das zur Aufwärmung der Kohle eingeleitete Heißwasser in einem Aufstrom durch die Kohle und im Kreislauf geführt und hierbei durch Zumischung von Dampf aus einem Dämpfer nachgewärmt, wobei alle ihre Teile von Heißwasser umhüllt und die lehmigen Teile abgeführt werden, während die körnigen Teile zurückbleiben. Hierbei wird das erste, durch den Dämpfer strömende Wasser kühl und schlammbeladen abgeleitet, das folgende wärmere Wasser aber unter Nachwärmung durch niedrig gespannten Stufendampf aus einen Dämpfer so lange durch die Kohle geführt, bis sie entsprechend durchgewärmt ist. Im Vergleich zu einer Abwärtsspülung ergibt die Läuterung im Aufstrom neben der Auflockerung und Reinigung der Kohle eine durch aufsteigende Luft nicht gestörte Strömung, einen weit besseren Wärmeübergang durch allseitige Umflutung der Stücke und die Vermeidung aller Feinkornverluste sowie eines Zusammenbackens des ganzen Dämpferinhaltes, also einen guten und störungsfreien Betrieb. Wesentlich ist hierbei auch, daß durch die vorangehende Läuterung eine Verstaubung und Verschlammung der ganzen Apparatur vermieden wird.

Während des Dämpfens entsteht ferner durch Inkohlung Kohlensäure, die an Kondensation und Verdampfung nicht teilnimmt und sich in dem geschlossenen Prozeß, der nur gekühlfe Kohle und Heißwasser nach außen entläßt, anreichern und ihn zum Erliegen bringen würde. Hier sei daran erinnert, daß nur reiner Dampf bei der dem "Dampfdruck entsprechenden Temperatur kondensiert, unreiner Dampf aber bei einer niedrigeren, dem Partialdruck des Dampfes entsprechenden Temperatur; die volle Aufwärmung kann daher nur mit reinem Dampf erzielt \verden. Die Kohlensäure sammelt sich in den unteren Teilen des Dämpferraumes in hoher Konzentration an und wird erfindungsgemäß gemeinsam mit einer geringen Menge beigemischten Dampfes durch Oberflächen wärmetauscher geführt, die in den Speichern eingebaut sind und durch die das Gemisch seinen Wärmeinhalt an die Speicher nutzbar abgibt. Der überwiegend gasförmige Rest entweicht durch ein Überdruckventil ins Freie.

Bei dem bisher beschriebenen, ausschließlich unter Verwendung von Heißwasser und Sattdampf betriebenen Verfahren ist der Trocknungseffekt bei gegebener Kohle wesentlich nur von der angewendeten Scheiteltemperatur bzw. vom Frischdampfdruck abhängig. Beliebig niedrige Restwassergehalte der Kohle können überhaupt nicht erzielt werden, da hierbei Scheiteltemperaturen angewendet werden müßten, die von der Kohle nicht mehr vertragen werden. Andererseits haben eingehende Untersuchungen erwiesen, daß eine mit Sattdampf weitgehend vorbehandelte, d. h. stark entwässerte und geschrumpfte Kohle die Einwirkung von mäßig überhitztem Dampf verträgt, ohne zu zerfallen oder an Festigkeit zu verlieren. Es wird daher im Rahmen des vorliegenden Verfahrens vorgesehen, im Anschluß an die Einwirkung des Sattdampfes gegebenenfalls in an sich bekannter Weise mäßig überhitzten Dampf durch die Kohle zu führen und dergestalt die begrenzte Ausscheidung von Kolloidwasser durch eine Absiedetrocknung von passend gewählter Dauer zu ergänzen. Hierbei wird der Dampf durch ein Umwälzgebläse im Kreise geführt und erfindungsgemäß in einem durch Hochdruckdampf beheizten Überhitzer nachgewärmt, der das Auftreten unzulässig hoher Umlaufdampftemperaturen zuverlässig ausschließt. Nach der Heißdampfeinwirkung wird die Kohle wie beim Sattdampf verfahren entspannt und evakuiert oder mit Luft gekühlt.

Der bei der Heiß dampftrocknung aus der Kohle gebildete Dampf wird gespeichert und zur Füllung nachfolgender Dämpfer verwendet. Am wirtschaftlichsten arbeitet das Heißdampfverfahren, wenn der zur Aufrechterhaltung des Prozesses nötige Fabrikationsdampf zur Gänze aus der Kohle gewonnen wird. Letzteres ist dann besonders vorteilhaft, wenn der Prozeß in extrem wasserarmen Gegenden durchgeführt werden muß.

Die Erfindung wird durch die Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Schema des bekannten Wärmeflusses von Dämpfer zu Dämpfer,

Fig. 2 ein Schema des anzustrebenden idealen Wärmeflusses,

Fig. 3 ein Schema des Wärmeflusses, der durch die erfindungsgemäße Einschaltung von Speichern erzielt wird,

Fig. 4 ein Diagramm der Sattdampftrocknung und der Sattdampf-Heißdampf-Trocknung von Xylithkohle,

Fig. 5 ein Schema des Wärmeflusses bei Sattdampftrocknung,

Fig. 6 ein Schema des Wärmeflusses bei Sattdampf-Heißdampf-Trocknung,

Fig. 7 einen Längsschnitt durch eine schematisch dargestellte Betriebsanlage nach der Linie VII-VII der Fig. 8,

Fig. 8 einen Horizontalschnitt nach der Linie VIII-VIII der Fig. 7,

Fig. 9 einen Querschnitt nach der Linie IX-IX der Fig. 8 und

Fig. 10 das Bild eines Dämpfers samt Heißwasserbehälter und dem zugehörigen Heißwasserkreislauf als Detail der Fig. 7 in vergrößertem Maßstab.

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In Fig. 1 ist der gesamte Wärmeinhalt eines auf eine Fig. 5 zeigt ein Schema des Wärmeflusses bei aus· Scheiteltemperatur von 220° C aufgewärmten Dämp- schließlicher Sattdampftrocknung mit einer Scheitelfers A durch das linke Rechteck angedeutet, dessen temperatur von 220° C und in vier Stufen, also mit mit α bis Ii bezeichnete Teilflächen Wärmebeträge drei Speichern, Zwei Raster erlauben die Ablesung zwischen Temperaturgrenzen versinnbildlichen, die an 5 der zugewendeten Drücke und Temperaturen. Die dem links angebrachten Grundraster abzulesen sind. einzelnen Apparate sind durch Rechtecke und die Das rechte Rechteck dieser Figur versinnbildlicht in Wärmenüsse durch Linien symbolisiert. Der mit Rohanaloger Weise einen aufzuwärmenden Dämpfer B kohle gefüllte und verschlossene Dämpfer F wird in Die Wärmeüberführung von Dämpfer A in den Dämp- der ersten Aufheizungsstufe mit Warmwasser aus fer B erfolgte nun bisher im Sinne der von A nach B io dem Unterspeicher, das durch kondensierenden Dampf weisenden Pfeile, wobei nur die Teilbeträge a, h, c und d aus der dritten Abkühlungsstufe des Dämpfers E überführbar waren, während die durch starke Um- nachgewärmt worden ist, auf etwa 60° C angewärmt, rahmung hervorgehobenen Teilbeträge e, f, g und h Es folgt eine Aufwärmung durch Dampf aus dem verlorengingen. Für diese trat ein äquivalenter Mittelspeicher, der ständig auf einer Temperatur von Wärmebedarf im Ausmaß der Teilbeträge c, f, g 15 etwa 125° C steht und aus der zweiten Abkühlungsund ti in dem aufzuwärmenden Dämpfer B auf, der stufe des Dämpfers E gespeist wird. In der dritten durch Frischdampf gedeckt werden mußte. Aufheizungsstufe wird der Dämpfer F mit Sattdampf

In analoger Weise ist in Fig. 2 der Wärmefluß von aus dem Oberspeicher, der ständig auf einer Tempeeinem Dämpfer C zu einem Dämpfer D dargestellt. ratur von etwa 180° C steht und aus der ersten Abwie er als IdealfaU günstigster Wärmeübertragung 20 kühlungsstufe des Dämpfers E gespeist wurde, eranzustreben wäre, jedoch beim direkten Überströmen wärmt. Schließlich wird der Dämpfer F in der vierten von einem Dämpfer zu einem zweiten grundsätzlich Aufheizungsstufe mit frischem Sattdampf von 25 ata nicht erreicht werden kann. bis auf die Scheiteltemperatur von 220° C erhitzt.

Fig. 3 zeigt analog den Wärmefluß zwischen den Nach vollständiger Durchwärmung seines Inhaltes Dämpfern C und D, wobei erfmdungsgcmäß Speicher 25 wird sodann Dämpfer F der Reihe nach in den Ober-, eingeschaltet sind. Danach werden die Teilwärme- Mittel- und Unterspeicher entspannt, wobei er in der mengen α bis g der Reihe nach aus Dämpfer C in die dritten Abkühlungsstufe seinen Dampf zunächst unter zugehörigen Speicher S_a bis S_g übergeführt, aus Druck in das Wasser des Unterspeichers und sodann denen zu beliebiger Zeit die gleichen Mengen in der unter Vakuum in den Kondensator abgibt, der das umgekehrten Reihung g bis a' in den Dämpfer D ein- 30 wanne Kondensatorwasser an den Unterspeicher abgeführt werden. gibt. Mit einer Temperatur von etwa 60° C wird die

Die Teilmenge h geht als nicht überführbar ver- Kohle nus dem Dämpfer entleert, worauf sie noch

loren, während die Teilmenge ti in Form von Frisch- etwas nachtrocknet und ihre Restwärme verliert,

dampf neu zugeführt werden muß. Aus dem Verhält- Die Aufwärmung und Abkühlung des Dämpfers E

nis der in Fig. 1 und 3 zuzuführenden Wärmemengen 35 ist, wie aus den Pfeilen ersichtlich, analog zu F vor

geht die durch das Verfahren erzielte Ersparnis klar sich gegangen,

hervor. Für ähnliche Betri.ebsverhältnisse, wie in Fig. 5

Das Schaubild (Fig. 4) zeigt beispielsweise die dargestellt, ist in Fig. 6 ein Wärmefluß schema für die Abhängigkeit des Wasserentzuges in Prozenten der Sattdampf-Heißdampf-Trocknung gegeben, doch ist Feuchtigkeit der zu trocknenden Rohkohle von der 40 die Stufung etwas gröber und liegt der Oberspeicher Temperatur bzw. dem Druck im Verlauf des Trock- auf Scheiteldruck. Nachdem der Dämpfer G' durch nungsverfahrens für die reine Sattdampf trocknung Heißwasser und Sattdampf in drei Stufenauf 195° C und wahlweise für die Sattdampf-Heißdampf-Trock- erwärmt worden ist, wird überhitzter Dampf von 230 nung von Xylitkohle mit etwa 42% Rohfeuchte. Nach bis 240° C unter ständiger Nachwärmung im Kreise dieser Darstellung verläuft die Sattdampf trocknung 45 durch die Kohle geführt, bis der gewünschte Effekt nach der Linie i-k-l-m-n-o-p. Dabei werden die hoch- erreicht ist. Der hierbei aus der Kohle gebildete sten Temperaturen und Drücke im Punkt m mit etwa Dampf wird fortlaufend im Oberspeicher nieder 220° C bzw. 24 ata erreicht und ein Restwassergehalt geschlagen und nach Bedarf in einen nachfolgenden der Kohle von 18% der Rohkohlenfeuchtigkeit ent- Dämpfer gefüllt. Da die durch den Heiß dampf umlauf sprechend Punkt p erhalten. Der gleiche Endwasser- 50 gebildete Dampfmenge je nach dem gewünschten gehalt läßt sich durch Sattdampf-Heißdampf-Trock- Effekt verschieden groß ist, also auch kleiner sein nung nach der Linie i-k-l-n-o-p erreichen, wobei die kann als iene, die zur Füllung der höchsten Satt-Strecke l-n der durch die Heißdampftrocknung ent- dampfstufe nötig ist, ist der Oberspeicher mit einer zogenen Wassermenge entspricht. Statt 24 ata Höchst- Zusatzheizung durch kondensierenden Hochdruckdruck werden nur 14 ata benötigt. Soll ein End- 55 dampf versehen.

wassergehalt von 12% entsprechend Punkt p' erreicht Sobald der gewünschte Trocknungsgrad der Kohle werden, so muß die Temperatur beim Sattdampf- erreicht ist, wird der Dämpfer aus dem Heißdampfprozeß im Punkt m' auf 228° C, einem Druck von umlauf ausgeschaltet und in drei Abkühlungsstufen 28 ata entsprechend, gesteigert werden, während beim abgekühlt.

Sattdampf-Heißdampf-Prozeß eine verlängerte Trock- 60 Die in den Fig. 7 bis 10 schematisch dargestellte, nung, der Strecke n-n' entsprechend, genügt. Die be- aus 24 Dämpfern" bestehende Anlage bezieht sich auf sonderen Vorteile der Sattdampf-Heißdampf-Trock- den Fall einer reinen Sattdampf trocknung, nung sind die Vermeidung übermäßig hoher Arbeits- Die zu trocknende Rohkohle gelangt zunächst über drücke, die bequeme Regelbarkeit des Trocknungs- die Förderbänder 1, 2 und 3 in den Kohlenbunker 4. grades, die Erzielung hoher Trocknungsgrade, die 65 aus dem sie durch die Füll rümpfe 5 in die Dämpfer 6 sich nach dem Sattdampf verfahren allein überhaupt abgefüllt wird (Fig.'7, 8, 9). Nach erfolgter Dämp nidit erzielen lassen, und schließlich die Gewin- fung und öffnung der Bodenvexschlüsse- fällt· die nung des-Fabrikatioiisdampfes aus der Kohle selbst Kohle in die Austragbunkej 7, aus denen sie durch ohne Aufwand von Frischwasser für die Dampf- die Förderbänder 8 ausgetragen und den- Bechererzeugung. 70 werken 9 sowie den Förderbändern JO zugebracht

Claims (9)

wird. Die Behälter 11 dienen zur Aufnahme des beim Dämpfen anfallenden Kohlenwassers und Kondensats. Au Nebenapparaten sind vorhanden der Dampferzeuger 12, der Oberspeicher 15, der Mittelspeicher 18, der Unterspeicher 24, der Kondensator 21, zwei Vakuumpumpen 22 und zwei Warmwasserpumpen 26. Der im Dampferzeuger 12 erzeugte Frischdampf von 220° C fließt durch die Rohrleitung 13 den Dämpfern 6 zu. Der aus der obersten Stufe kommende Absiededampf gelangt durch die Rohrleitungen 14 in den Oberspeicher 15, der bei einer Temperatur von 180° C einen Druck von 10 ata aufweist und zum gegebenen Zeitpunkt durch die Rohrleitung 16 Dampf an einen aufzuwärmenden Dämpfer abgibt. Abhitzedampf aus der zweiten Stufe geht durch die Rohrleitungen 17 in den Mittelspeicher 18, der bei einer Temperatur von 125° C einen Druck von 2,4 ata aufweist und durch die Rohrleitungen 19 Dampf an die zweitunterste Aufwärmstufe abgibt. Absiededampf aus der dritten Stufe wird durch die Rohrleitung 20 zunächst in den Wasserbehälter 24 geblasen und sodann in den Kondensator 21 gesaugt, wo er sich niederschlägt. Luft und Restdampf werden durch die Luftpumpen 22 abgesaugt. Der Kondensator 21 kommuniziert durch zwei as Rohrstutzen 23 mit dem Warmwasserspeicher 24. Aus dem Behälter 24 strömt das Warmwasser durch die Rohrleitung 25 den Wasserpumpen 26 zu, die es durch die Rohrleitungen 27 zu den Dämpfern fördern. Das beim Läutern im Aufstrom zunächst anfallende kühle Schmutzwasser wird aus den Dämpfern getrennt abgeführt und geht durch die Rohrleitungen 28 ab. Nach dem Spülen wird das zugehörige Auslaßventil geschlossen und das Warmwasser unter Benutzung der Rücklaufleitung 29 so lange im Kreise geführt, bis die Kohle vollständig durchwärmt ist. Der Warmwasserbehälter 24 enthält reichliche Wassermenge für das Füllen und Spülen mehrerer Dämpfer. Das nach dem Anwärmen in den Dämpfern befindliche Wasser wird durch den nachfolgenden Dampf oder durch Druckluft in den Behälter 24 zurückgedrückt, der von Zeit zu Zeit entschlammt wird. Fig. 10 zeigt vergrößert einen Dämpfer 6 samt Kondensatgefäß 11, die Spülwasserabflußleitung 28 und die aus den Rohren 13, 14, 16, 17, 19, 20, 27 und 29 bestehenden beiden Rohrharfen. Eine Umwälzpumpe 30 fördert während der Entspannung die Heißflüssigkeit durch eine Rohrleitung 31 in eine im Dämpfer liegende Ringspritzkitung 32, wodurch die Innenwand des Dämpfers berieselt und dieser gleichlaufend mit Kohle und Wasser abgekühlt wird. Wenn nach dem Heißdarnpf-Sattdampf-Verfahren gearbeitet wird, wird für den Heißdampfumlauf in der obersten Stufe vorzugsweise ein Kreislaufsystem, bestehend aus einem hochdruckdampfbeheizten Überhitzer, einem Heiß dampf umwälzgebläse, einer Heißdampf-Vorlaufleitung und einer Rücklaufleitung, verwendet. P Λ T K N T Λ N S Ι' η (1CIlE: 6o

1. Verfahren zur Trocknung von Stoffen mit kolloidalen Eigenschaften, insbesondere lignitischer Braunkohle, bei dem der zu trocknende Stoff in einem oder in mehreren Druckgefäßen (Dämpfern) ruhend zunächst unter direkter Einleitung nur von Heißwasser und anschließend von gespanntem Wasserdampf in Temperaturstufen ansteigender Temperatur erwärmt und unter Nutzbarmachung des von dem Stoff bei der Aufwärmung aufgenommenen Wärmeinhaltes für die Vorwärmung frischer Chargen durch Entspannung des Dampfes abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Abkühlung in Form verschieden hoch gespannten Dampfes oder Heißwassers anfallenden Teilwärmemengen nach Stufen gesondert in Wasser gespeichert (S₀ bis S_g) und sodann zeitlich getrennt und in zur Abkühlung umgekehrter Reihenfolge in aufzuwärmende Dämpfer (D) eingeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druck- und Temperaturunterschiede in den Speichern (S_a bis S_g) durch Verwendung eines im Verhältnis zur Wasseraufnahme und Wasserabgabe großen Speicherinhaltes gering gehalten werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während der Entspannung die Innenwand der Dämpfer mit Heißflüssigkeit berieselt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Aufwärmung eingeleitete Heißwasser im Aufstrom durch den Stoff und im Kreislauf geführt wird und hierbei durch Zumischung von Dampf aus einem Dämpfer nachgewärmt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die während der Aufwärmung gebildeten Gase fortlaufend gemeinsam mit einer geringen Menge beigemischten Dampfes derart abgeführt werden, daß sie ihren Wärmeinhalt durch indirekten Wärmeaustausch an die niedriger temperierten Speicher abgeben.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis S, dadurch gekennzeichnet, daß nach Aufwärmung des Stoffes auf die gewünschte Höchsttemperatur Dampf im Kreislauf durch den Dämpfer geführt wird, der in einem mit Hochdruckdampf beheizten Überhitzer mäßig überhitzt und dadurch ständig nachgewärmt wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Stufe für alle Dämpfer gemeinsam ein Wärmespeicher (15, 18, 24) zugeordnet ist und daß ein oder mehrere Dämpfer über ein gemeinsames Rohrsystem (13, 14, 16, 17, 19, 20, 27, 29) mit den Wärmespeichern (15, 18, 24), einem Kondensator (21) und einem Dampferzeuger (12) zusammenschaltbar angeordnet sind und jeder Dämpfer mit einem von diesem Rohrsystem unabhängigen Heißwasserkreislauf für die Innenberieselung der Dämpferwand ausgestattet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißwasserkreislauf für die Innenberieselung jedes Dämpfers (6) durch eine druckfeste Verbindung desselben mit einem tiefergelegenen Sammelbehälter (11) und einer Umwälzpumpe (30) gebildet ist, wobei das Heißwasser durch eine im oberen Teil des Dämpfers angeordnete Ringspritzleitung (32) gegen die Innenwand gespritzt wird und an dieser herabrieselt.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß für den Heißdampfumlauf nach der Atifwärmung ein Kreislaufsystem, bestehend aus einem hochdruckdampfbeheizten Überhitzer, einem Heißdampf-Umwälzgebläse, einer Heißdampf-

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vorlauf leitung und einer Rücklauf leitung, vor- deutsche Patentanmeldung ρ 40058 V/82 a D (begesehen ist. kanntgemacht am 8. 7. 1954);

Zeitschrift Brennstoff — Wärme — Kraft, 1951, In Betracht gezogene Druckschriften: S. 244 bis 253;

Deutsche Patentschriften Nr. 192 959, 341 179, 5 Zeitschrift Allgemeine Wärmetechnik, 1952, S. 191, 033, 365 675, 481 389, 505 017, 522 141; 192.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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