CN203703126U - 回转窑风道密封装置及具有该密封装置的多孔回转窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了回转窑风道密封装置，用于形成风道的风道槽体与罩体之间的相对密封。该密封装置包括两组径向相抵适配的密封件和密封环板，其中，密封件分别设置在罩体的两侧，且每侧密封件均包括靠近罩体内部的内层密封件和远离罩体内部的外层密封件；密封环板分别固定设置在风道槽体的两侧，且每侧密封环板均与回转窑的筒体同轴设置。通过上述设置，能够使密封装置适应回转窑的轴向及径向的运动，确保密封装置的使用寿命及风道密封的可靠性。在此基础上，本实用新型还提供一种具有该密封装置的多孔回转窑。

Description

回转窑风道密封装置及具有该密封装置的多孔回转窑

技术领域

本实用新型涉及回转窑技术领域，特别涉及一种回转窑风道密封装置。此外，本实用新型还涉及具有该密封装置的多孔回转窑。

背景技术

目前，回转窑广泛应用于建材、冶金、化工、矿山及环保等众多生产行业，通过对固体物料进行机械、物理或化学处理，为各个行业提供所需的物料。回转窑已成为工业领域中的核心生产设备，其中，多孔回转窑具有热效率高、占地面积小、操作方便等特点，已被广泛应用于上述行业之中。

现行多孔回转窑为回转筒型结构，在窑身均匀设有进风口，通过控制这些进风口的风量可调节多孔回转窑窑内的气氛，进而，精确控制焙烧温度和化学反应。因此，对多孔窑风道的密封性具有更高的要求，这也促使了对多孔回转窑风道的密封可靠性的开发研究。

现有技术中，一并参看图1和图2所示，密封装置011（即图中橡胶密封件）一端固定于风道槽体012，另一端与罩体013侧板抵接且相对运动。在多孔回转窑工作过程中，受到工况的制约，此种密封方式存在以下技术问题：

第一、受到多孔回转窑工作特性及热工作环境的影响，在运行过程中，多孔回转窑沿窑身筒体的轴线方向产生窜动量及热胀量，如此，密封装置011受到大幅度的折弯变形，故，易导致罩体013与风道槽体012间出现间隙，出现风道01漏风的现象，严重降低了多孔回转窑的工作性能。

第二、在多孔回转窑运行工作过程中，沿筒体02的径向方向存在较大的径向窜动量，受到罩体013与风道槽体012之间结构的限制，在出现窜动时，该罩体013的侧板的长度无法满足橡胶密封件与罩体013的充分接触，产生橡胶密封件与罩体侧板脱离的现象，故，此种密封方式的密封性较低，容易导致风道01漏风。

第三、由于多孔回转窑的轴向的窜动量与热胀量之和较大，致使橡胶密封件反复受到大幅度的折弯，在高强度的工作状态下，橡胶密封件的折断破损率较高，如不及时更换，极易导致多孔回转窑的严重漏风，大大降低了生产效率，同时，加重了检修工作量和生产成本。

鉴于上述问题，亟需对多孔回转窑风道系统的密封装置进行改进，为回转窑提供适应轴向窜动、轴向热胀及径向偏移运动工况的密封装置，大大提高密封可靠性及密封装置的使用寿命。

实用新型内容

基于现有技术中存在的缺陷，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种回转窑风道密封装置，以解决回转窑在轴向窜动、轴向热胀及径向偏移的工况下的风道漏风的问题，有效提高风道的密封可靠性及密封装置的使用寿命。在此基础上，本实用新型还提供一种具有该密封装置的多孔回转窑。

本实用新型提供的回转窑风道密封装置，用于形成所述风道的风道槽体和罩体之间的相对密封，所述密封装置包括两组径向相抵适配的密封件和密封环板，其中，所述密封件分别设置在所述罩体的两侧，且每侧所述密封件均包括靠近所述罩体内部的内层密封件和远离所述罩体内部的外层密封件；所述密封环板分别固定设置在所述风道槽体的两侧，且每侧所述密封环板均与所述回转窑的筒体同轴设置。

优选地，所述密封装置还包括与所述密封件相应设置的径向调节机构，每侧所述径向调节机构均包括滑动适配的滑动部和固定于所述罩体的导向部，所述滑动部的一端嵌入槽体结构的所述导向部，以便所述滑动部相对所述导向部径向移动，所述内层密封件固定于相应的所述滑动部。

优选地，所述外层密封件固定于相应的所述滑动部。

优选地，所述外层密封件固定于相应的所述导向部。

优选地，所述内层密封件设有与所述密封环板的外周面抵接贴合的密封体和容置所述密封体的容纳部，所述容纳部的开口端与所述密封环板的外周面之间的间隙量小于所述回转窑筒体的径向偏移量。

优选地，初始状态下，所述导向部的槽底与所述滑动部的嵌入端之间的径向间距大于所述回转窑筒体的径向偏移量。

优选地，所述导向部设置弹性元件，所述弹性元件的两端分别抵接所述导向部的槽底和所述滑动部的嵌入端。

优选地，所述弹性元件预压变形使所述密封件贴合于所述密封环板的外周面。

优选地，所述导向部可由所述罩体侧板与固定于所述罩体侧板的弯板形成。

优选地，每侧所述密封环板分别具有可供所述相应所述密封件沿所述筒体轴向窜动相反方向移动的位移段，且每侧所述位移段的长度均大于所述回转窑筒体的轴向窜动量和轴向热胀量的总和。

优选地，初始状态下，每侧所述密封件分别抵接相应所述密封环板的靠近所述回转窑轴向窜动方向的始端。

本实用新型还提供一种多孔回转窑，包括筒体和输送压力风至所述筒体的风道，所述风道的密封装置为以上所述的密封装置。

与现有技术相比，本实用新型提供的回转窑风道密封装置，能够有效解决回转窑发生轴向窜动、轴向热胀及径向偏移工况下风道漏风的问题，并显著提高回转窑的密封可靠性和持续性。具体地，该密封装置包括两组径向相抵适配的密封件和密封环板，其中，对于密封件，分别设置在罩体的两侧，且每侧密封件均包括靠近罩体内部的内层密封件和远离罩体内部的外层密封件；对于密封环板，分别固定设置在风道槽体的两侧，且每侧密封环板均与回转窑的筒体同轴设置。也就是说，密封环板与风道槽体随回转窑的筒体转动，设置于罩体两侧的双层密封件均与密封环板的外周面相抵接，并产生周向相对转动，同时，该双层密封件还可相对密封环板的外周面轴向移动。显然，如此设置能够有效解决风道槽体与罩体径向密封的持续性低的问题，并可有效解决在回转窑沿轴向方向窜动及热胀时，密封件受到大幅度的挤压而严重折损的现象，以及风道槽体和罩体之间密封可靠性低的问题，同时，内层密封件和外层密封件形成双重密封保护，以规避单层密封下回转窑易漏风的现象，从而为回转窑稳定高效的运行提供可靠保障。

在本实用新型的优选方案中，密封装置还包括与密封件相应设置的径向调节机构，对于每侧的径向调节机构均包括滑动部和固定于罩体的导向部，且滑动部与导向部滑动配合，具体地，该滑动部的一端嵌入槽体结构的导向部，以便滑动部相对导向部径向移动，同时，内层密封件固定于相应的滑动部。在回转窑实际运行过程中，回转窑筒体带动风道槽体产生径向窜动，由于内层密封件与固定于风道槽体的密封环板抵接，同样会产生径向的偏移，通过上述径向调节机构，能够有效吸收回转窑径向偏移对内层密封件的冲击，提高内层密封件的使用寿命，并进一步提高内层密封件对回转窑径向偏移运动的适应性。

在本实用新型的另一优选方案中，外层密封件固定于相应的滑动部，也就是说，外层密封件也可通过径向调节机构中滑动部的径向移动的作用，吸收回转窑径向偏移产生的径向冲击，避免外层密封件受到大幅度挤压变形的损坏，有效降低外层密封件的更换频率和维修成本。

在本实用新型的又一优选方案中，内层密封件设有与密封环板的外周面抵接贴合的密封体和容置该密封体的容纳部，容纳部的开口端与密封环板的外周面之间的间隙量小于回转窑筒体的径向偏移量，也就是说，内层密封件包括密封体和增强密封体刚度的容纳部，且该密封体伸出容纳部的长度小于回转窑筒体的径向偏移量。如此设置，可通过增大密封体与密封环板之间的接触面积，提高内层密封件的密封效果，并且，可使容纳部在密封体的径向作用下适应筒体的径向偏移。

附图说明

图1为现有技术中风道的结构示意图；

图2为图1所示风道与多孔回转窑筒体连接的结构示意图；

图3为第一实施例所述多孔回转窑轴向示意图；

图4为图3中A-A剖视图；

图5为图4中I处局部放大示意图；

图6为图5中J向示意图；

图7为图3所示风道与多孔回转窑筒体连接的结构示意图；

图8为第二实施例所述多孔回转窑密封装置密封装配示意图。

图1和图2中：

风道01、筒体02、密封装置011、风道槽体012、罩体013。

图3至图8中：

密封装置1、罩体2、风道槽体3、筒体4、分配风管5；

密封件11、密封环板12、径向调节机构13、罩体侧板21、风道槽体侧板31、压力风出口32；

外层密封件111、内层密封件112、导向部131、滑动部132、弹性元件133、密封体1121、容纳部1122、弯板1311；

轴向位移段S1、径向位移段S2、间隙量B、径向间距C、轴向窜动方向D。

具体实施方式

基于现有技术提供的回转窑风道密封装置存在的问题，本实用新型另辟蹊径，其核心在于针对现有技术的密封装置的结构及密封方式进行优化，提供一种解决回转窑在轴向窜动、轴向热胀及径向偏移工况下风道漏风问题的密封装置，从而，有效提高风道的密封可靠性及密封装置的使用寿命，并显著提高回转窑的工作性能。另外，本实用新型的另一核心在于提供一种具有该密封装置的多孔回转窑。

为了使本技术领域的操作人员更好地理解本实用新型方案，下面结合说明书附图对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例1：

请参见图3至图6，其中，图3为第一实施例所述多孔回转窑轴向示意图；图4为图3中A-A剖视图；图5为图4中I处局部放大示意图；图6为图5中J向示意图。

如图3和图4所示，为有效规避风道槽体3与罩体2径向之间空隙结构的限制问题，在本方案中，回转窑风道密封装置1包括两组径向相抵适配的密封件11和密封环板12。其中，对于密封件11，分别设置在罩体2的两侧，且每侧密封件11均为双重密封结构，即，每侧密封件11均包括靠近罩体2内部的内层密封件112和远离罩体2内部的外层密封件111，在实际工作过程中，当其中一层密封件11失效时，另一层密封件11能够单独可靠地对回转窑的风道密封，确保充足的风量进入回转窑筒体4内；对于密封环板12，分别固定设置在风道槽体3的两侧，且每侧密封环板12均与回转窑的筒体4同轴设置。也就是说，密封环板12与风道槽体3随回转窑的筒体4转动，而设置于静止的罩体2两侧的双层密封件11均与密封环板12的外周面相抵接，产生周向相对转动，同时，每侧的密封件11能够分别在相应的密封环板12外周面轴向移动。

显然，与现有技术相比，本实施例中的密封装置1大大提高了风道槽体3与罩体2径向密封的可靠性，有效解决了在回转窑筒体4沿轴向方向窜动及热胀工况下，风道持续密封性能差的问题，同时，消除密封件11受到轴向大幅度挤压严重折损的现象，提高了密封装置1的使用寿命，进而为回转窑稳定高效的运行工作提供可靠的保障。

需要说明的是，回转窑工作状态下，将沿筒体4轴线方向上产生双向窜动和热膨胀的现象，而在实际工程应用中，一般对回转窑的一侧进行限制，使回转窑仅沿单一的轴线方向产生窜动，因此，本文中采用轴向窜动方向D进行阐述说明，并不对本申请请求保护的技术方案构成限制。

为了进一步详细说明本申请请求保护的技术方案，请一并参看图4和图5所示，本方案中，优选地，外层密封件111设置为橡胶密封件，外层密封件111可充分利用橡胶的柔性的特性，吸收回转窑筒体4转动过程中产生的径向偏移量。

如图4所示，密封环板12固定设置在风道槽体侧板31端面的外缘上，且与回转窑筒体4同轴设置，如此，使密封装置1的工艺性更加优化，且便于与相应密封件11的配合安装。另外，该密封环板12与风道槽体3之间可通过焊接固定，安装固定工艺简单易行，便于操作。在制造及安装过程中，应确保该密封环板12的外周面的圆柱度和平整度，以降低橡胶密封件与密封环板12之间的摩擦。

需要说明的是，对于风道槽体3，其端面的外缘为远离回转窑筒体4中心轴线的边缘，本文采用“外缘”表述相应构件的位置关系，并不对本申请请求保护的技术方案构成限制。

同时，该密封装置1还设有与密封件11相应设置的径向调节机构13，每侧径向调节机构13均包括滑动适配的滑动部132和固定于罩体2的导向部131。由图显见，该导向部131由罩体侧板21和固定于罩体侧板21的弯板1311形成，且罩体侧板21与弯板1311之间形成可供滑动部132的一端嵌入的空间，如此，以便于滑动部132相对导向部131径向移动，也就是说，弯板1311可通过焊接与罩体侧板21固定，其两者连接形成一个与滑动部132配合的槽体，滑动部132能够嵌入导向部131的槽内进行径向方向移动，并且，该导向部131能够限制滑动部132产生轴向方向的偏移，起到轴向固定的作用。

同时，内层密封件112与相应的滑动部132连接，在回转窑转动工作时，内层密封件112在风道槽体3带动下随回转窑筒体4产生径向窜动，并推动滑动部132在导向部131内径向移动，显然，该径向调节机构13能够有效消除回转窑径向偏移对内层密封件112的冲击，有效提高内层密封件112的使用寿命，进一步显著提高内层密封件112对回转窑径向偏移运动的适应性，以确保回转窑高效稳定的工作状态。

同样地，橡胶密封件可固定于相应的滑动部132，也就是说，橡胶密封件也可通过径向调节机构13中滑动部132的径向移动的作用，吸收回转窑径向偏移产生的径向冲击，进一步避免橡胶密封件受到大幅度挤压变形的损坏，有效降低橡胶密封件的更换频率和维修成本。

进一步地，内层密封件112设有与密封环板12的外周面抵接贴合的密封体1121和容置该密封体1121的容纳部1122，该内层密封件112的密封体1121设置为石棉材料，以利于增大内层密封件112与密封环板12之间的密封接触面积。实际应用时，容纳部1122填充满石棉材料，且石棉材料伸出容纳部1122端口的长度为回转窑筒体4径向偏移量的一半，也就是说，在初始状态下，即，回转窑非工作状态下未发生轴向和径向移动量的状态，设置容纳部1122的开口端与密封环板12的外周面之间的间隙量B为回转窑筒体4的径向偏移量的一半。显然，能够有效避免容纳部1122与密封环板12发生干涉，并有利于容纳部1122作为固定密封体1121的骨架，对其起到增大强度的作用，同时，该间隙量B小于回转窑筒体4的径向偏移量，能够为容纳部1122充分加强密封体1121的强度提供可靠保障，进而，确保了内层密封件112的密封可靠性，提高内层密封件112相对回转窑筒体4径向偏移的适应性。

为了使密封件11更好的适应回转窑筒体4的径向偏移运动，有效提高密封件11的使用寿命，可进一步提升导向部131的径向调节结构的设计。如图5所示，初始状态下，导向部131的槽底与滑动部132的嵌入端之间的径向间距C为二倍的回转窑筒体4径向偏移量，如此设置，可使密封件11随回转窑筒体4在径向方向偏移时，具有足够的径向运动空间，有效消除密封件11与密封环板12之间产生刚性干涉，显著提高该密封装置1对回转窑筒体4工况状态下产生径向偏移运动的适应性。

另外，还可更进一步地对导向部131的结构进行优化，以改善密封装置1对回转窑筒体4的径向偏移运动的适应性。如图5和图6所示，导向部131设置弹性元件133，并使弹性元件133的两端分别抵接导向部131的槽底和滑动部132的嵌入端，也就是说，当回转窑运行工作时，密封件11径向推动滑动部132在导向部131内径向移动，滑动部132的嵌入端受到弹性元件133的缓冲作用，能够有效的消除滑动部132的冲压损坏，使密封件11具有更好的径向运动的适应性。

在初始状态下，弹性元件133预压变形使密封件11贴合密封环板12的外周面，且，设置该弹性元件133，使其能够吸收回转窑筒体4转动过程中产生的二倍的径向偏移量，此处同槽底与滑动部132的嵌入端之间的径向间距C的设置具有相同的作用，另外，还可提高密封件11与密封环板12外周面的有效贴合，更进一步地确保回转窑风道的可靠密封。

需要说明的是，该弹性元件133为一类具有缓冲作用，并能够有效吸收压缩变形的构件，本文中的弹性元件133可设置为螺旋式弹簧、压片式弹簧或弹性橡胶等，能够实现弹性元件133功能的构件均可。

除此之外，该密封装置1中的密封环板12还具有轴向位移段S1，参看图4和图5可知，每侧密封环板12分别设有供相应密封件11沿筒体4轴向窜动相反方向移动的轴向位移段S1。本方案中，每侧轴向位移段S1的长度均为回转窑筒体4的轴向窜动量和轴向热胀量总和的1.5倍，并且，在初始状态下，每侧密封件11分别抵接相应密封环板12的靠近回转窑轴向窜动方向D的始端，也就是说，每侧远离回转窑轴向窜动方向D的内层密封件112或外层密封件111分别与相应轴向位移段S1的始端相抵，图4示出，外层密封件111抵接该侧密封环板12的轴向位移段S1的始端，图5示出，内层密封件112抵接该侧密封环板12的轴向位移段S1的始端。显然，如此设置，每侧轴向位移段S1的长度能够满足回转窑工况状态时密封装置1的持续可靠的密封，且，密封件相对密封环板12外周面轴向移动时，可始终与密封环板12的外周面保持紧密贴合，更大程度地提高了风道可靠持续的密封性能，为回转窑高效稳定的工作提供了保障。

另外，橡胶密封件预压变形弯向罩体2的内部，也就是说，每个密封橡胶的折弯段均弯向罩体2的内部，以提高安装的工艺性。

在此基础上，风道槽体侧板31分别开设连通回转窑分配风管5的压力风出口32，也就是说，风道槽体3设置为对称结构，如图7所示。该风道槽体3的安装操作的灵活性得到改善，且，能够更好的控制进入回转窑筒体4的风量，提高回转窑的工作性能。

为了便于清楚理解本申请的技术方案，对本文中的相关概念及设置进行解释说明，具体如下：

本实施例中，径向方向和轴向方向的限定均依据回转窑筒体4而定，即，回转窑筒体4的中心轴线方向为上述轴向方向，回转窑筒体4的直径方向为上述径向方向，本文中采用的“径向、轴向”两个方位用于区别表述构件的运动方向及位置设置方位，并不对本申请请求保护的技术方案构成限制。

本实施例中，导向部131的构成不局限于由罩体侧板21和固定于罩体侧板21的弯板1311形成，还可在罩体侧板21上开设可供滑动部132嵌入的槽体，从而，形成整体式的导向部131，该种设计方式的结构及与滑动部132的配合均可参考上述方案。

本实施例中，密封材料为具有一定柔性且摩擦系数小的一类材料，因此，内层密封件112和外层密封件111采用的密封料并不局限于此，还可选取其他的材料，比如，内层密封件112的材料也可为橡胶或是乙烯，密封材料的设置只需满足密封件11的密封功能均可。

本实施例中，容纳部1122的开口端与密封环板12的外周面之间的间隙量B还可为小于回转窑筒体4的径向偏移量范围内的其他数值，并不仅限设置为该回转窑筒体4径向偏移量的一半，只需满足容纳部1122的开口端与密封环板12不发生干涉，且能够起到增强密封体1121强度的间隙量B均可。

本实施例中，导向部131的槽底与滑动部132的嵌入端之间的径向间距C还可为大于回转窑筒体4的径向偏移量的其他数值，并不仅限设置为回转窑筒体4径向偏移量的二倍；同样地，弹性元件133对径向偏移量的调节范围也并不仅限设置为回转窑筒体4径向偏移量的二倍，上述两个数值的设置只需能够充分实现径向调节机构13对密封件11径向运动的调节功能均可。

同样地，本实施例中，每侧轴向位移段S1的长度也不仅限设置为轴向窜动量和轴向热胀量总和的1.5倍，只需使每侧轴向位移段S1的长度均大于回转窑筒体4的轴向窜动量和轴向热胀量的总和，以确保密封装置1适应回转窑轴向方向的运动并提供持续可靠的密封均可。

对于外层密封件111的固定位置，不仅可与上述滑动部132固定连接，还可固定于其他的位置。下述第二实施例对外层密封件111的固定位置进行了改进。

实施例2：

请参见图8，该图为第二实施例所述多孔回转窑密封装置密封装配示意图。为清楚示出本方案与第一实施例的区别联系，同样功能的构件及结构均采用相同附图标记进行标示。

本实施例与第一实施例相比，两者的主体构成及其他构件的连接位置关系完全相同，区别在于，本方案另辟蹊径针对橡胶密封件的固定位置进行改进，将橡胶密封件固定于相应的导向部131。

具体地，如图8所示，每侧橡胶密封件分别固定于静止的相应的导向部131上，如此设置，能够更加有效的提高密封件11对回转窑筒体4径向偏移的适应性，尤其可利用石棉材料和橡胶密封件各自的性质，灵活设计结构及固定位置。

同时，设置密封环板12的外周面与导向部131连接橡胶密封件的弯板1311内沿之间的径向位移段S2长度为回转窑的径向偏移量的两倍。回转窑实际工作状态下，其径向偏移量一般在十几到几十毫米之间，如此，采用上述径向位移段S2的设置可充分满足橡胶密封件在合理变形范围内使用，有效避免了密封橡胶受到反复大幅度的折弯变形，进而降低在回转窑工作过程中密封橡胶损坏而漏风的现象。

当然，上述密封环板12的外周面与导向部131连接橡胶密封件的弯板1311内沿之间的径向位移段S2还可大于两倍的回转窑筒体4的径向偏移量，并不仅限于两倍的回转窑筒体4的径向偏移量，只需满足橡胶密封件与密封环板12有效抵接适配密封风道下，降低橡胶密封件受到的折弯变形幅度均可。

需要说明的是，弯板1311内沿为靠近回转窑筒体4中心轴线的边沿，本文采用“内沿”用于清楚表述相应构件之间的关系，并不对本申请请求保护的技术方案构成限制。

除上述回转窑风道密封装置1外，本实用新型还提供一种多孔回转窑，该多孔回转窑包括筒体4和输送压力风至筒体4的风道，该多孔回转窑具有上述密封装置1。其中，该多孔回转窑其他部分结构请参考现有技术，本文不再赘述。

特别说明的是，本文中，密封件11与径向调节机构13均设置在罩体2的两侧，而密封环板12固定设置在风道槽体3的两侧，以便密封装置1适应回转窑筒体4轴向与径向方向的窜动，并确保其有效可靠的密封性能。当然，基于回转窑结构及运动的对称性特点，还可将密封件11与径向调节机构13设置在风道槽体3的两侧，而密封环板12设置在罩体2的两侧，同样能够实现本文中所阐述的密封装置1的功能，其具体结构及设计原理可参看上述说明，在此不再赘述。

以上对本实用新型所提供回转窑风道密封装置及具有该密封装置的多孔回转窑进行了详细介绍。本文中仅针对本实用新型的具体例子进行了阐述，以上具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型特点的前提下，还可以做出若该改进和润饰，这些改进和润饰也应该视为本实用新型的保护范围。

Claims (12)

1.一种回转窑风道密封装置，用于形成所述风道的风道槽体和罩体之间的相对密封，其特征在于，所述密封装置包括两组径向相抵适配的密封件和密封环板，其中，所述密封件分别设置在所述罩体的两侧，且每侧所述密封件均包括靠近所述罩体内部的内层密封件和远离所述罩体内部的外层密封件；所述密封环板分别固定设置在所述风道槽体的两侧，且每侧所述密封环板均与所述回转窑的筒体同轴设置。

2.根据权利要求1所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述密封装置还包括与所述密封件相应设置的径向调节机构，每侧所述径向调节机构均包括滑动适配的滑动部和固定于所述罩体的导向部，所述滑动部的一端嵌入槽体结构的所述导向部，以便所述滑动部相对所述导向部径向移动，所述内层密封件固定于相应的所述滑动部。

3.根据权利要求2所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述外层密封件固定于相应的所述滑动部。

4.根据权利要求2所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述外层密封件固定于相应的所述导向部。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述内层密封件设有与所述密封环板的外周面抵接贴合的密封体和容置所述密封体的容纳部，所述容纳部的开口端与所述密封环板的外周面之间的间隙量小于所述回转窑筒体的径向偏移量。

6.根据权利要求5所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，初始状态下，所述导向部的槽底与所述滑动部的嵌入端之间的径向间距大于所述回转窑筒体的径向偏移量。

7.根据权利要求6所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述导向部设置弹性元件，所述弹性元件的两端分别抵接所述导向部的槽底和所述滑动部的嵌入端。

8.根据权利要求7所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述弹性元件预压变形使所述密封件贴合于所述密封环板的外周面。

9.根据权利要求8所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，所述导向部可由所述罩体侧板与固定于所述罩体侧板的弯板形成。

10.根据权利要求9所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，每侧所述密封环板分别具有可供所述相应所述密封件沿所述筒体轴向窜动相反方向移动的位移段，且每侧所述位移段的长度均大于所述回转窑筒体的轴向窜动量和轴向热胀量的总和。

11.根据权利要求10所述的回转窑风道密封装置，其特征在于，初始状态下，每侧所述密封件分别抵接相应所述密封环板的靠近所述回转窑轴向窜动方向的始端。

12.一种多孔回转窑，包括筒体和输送压力风至所述筒体的风道，其特征在于，所述风道的密封装置为权利要求1至11中任一项所述的密封装置。