CN201273837Y - 高精度轮辐式传感器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种高精度轮辐式传感器，包括中心位置的承压柱、与承压柱同轴的轮毂、连接承压柱和轮毂的多个轮辐形应变梁、粘贴在应变梁上的应变计，以及位于轮毂下端开口面位置的底面板，其特征在于，所述轮毂的中下部侧壁上有1－5圈环形槽，所述环形槽的断面形状是梯形、V形、U形、圆缺形、多边形中的任何一种。这种传感器的误差为0.03％～0.02％，甚至更小。
Description
技术领域：
本实用新型涉及一种称重传感器，特别是一种轮辐式称重传感器。
背景技术：
轮辐式称重传感器是一种应用广泛的测力和称重用传感器。现有轮辐式传感器的轮毂若从上下两端过中心轴线的剖面形状来看，其形状为上下基本一致的圆筒形，这种形状的轮毂刚性较强，在受力过程中，力从上部几乎毫无减弱地直接传到传感器的底部，因此使得传感器的底面与其安装面的机械摩擦比较大，导致传感器的精度较低，一般误差都在0.1％～0.05％，不能满足高精度测试的要求。
实用新型内容：
本实用新型的的目的在于克服现有普通轮辐式传感器测量误差大的不足，提供一种高精度的轮辐式传感器。
实现上述目的的技术方案是：一种高精度轮辐式传感器，包括中心位置的承压柱、与承压柱同轴的轮毂、连接承压柱和轮毂的多个轮辐形应变梁、粘贴在应变梁上的应变计，以及位于轮毂下端开口面位置的底面板，其特征在于，所述轮毂的中下部侧壁上有1-5圈环形槽。
本实用新型轮辐式传感器由于在其轮毂部件的中下有环形槽，轮毂在环形槽部位的刚性相对于其它部位小，受力时能显示出一定的柔性，当传感器受力时，主要的变形产生在环形槽部位，环形槽以下部位的变形量非常小。这样，轮毂下端的底面板与其安装面之间的机械摩擦就被大幅度减小，影响传感器精确度的不利因素被大幅度减弱，传感器测量精度得以提高。本实用新型高精度轮辐式传感器的误差为0.03％～0.02％，甚至更小。
附图说明
图1是本实用新型一个实施例的结构示意图。
图2是本实用新型另一个实施例的结构示意图。
图3是本实用新型又一个实施例的结构示意图。
图4是图1-3所示实施例的俯视图。
图中：1.轮毂，2.轮辐形应变梁，3.承压柱，4.环形槽，5.底面板，6.应变计。
具体实施方式：
下面结合附图对本实用新型进一步说明
如图1-4所示，本实用新型高精度轮辐式传感器由轮毂1、和轮毂同轴的承压柱3、位于承压柱3和轮毂1之间的多个轮辐形应变梁2、粘贴在应变梁上的应变计6，以及位于轮毂1下端的底面板5组成，轮毂1的中下部侧壁上有环形槽4。在图1所示的实施例中，环形槽4是一圈，它位于轮毂1外侧壁上。环形槽4也可以是在轮毂1的内侧壁上(如图2所示)，只是外侧壁的环形槽相对容易加工。
在图3所示的实施例中，轮毂1的中下部有两圈环形槽4，他们分别位于轮毂1的内侧壁和外侧壁上。这种形式的轮毂，其环形槽以下部位的变形量更小，传感器测量精度更高。
按照本实用新型的技术方案，轮毂1上的环形槽4还可以是1～5圈，基本均匀设置在内外侧壁上。
在上述实施例中，环形槽4的断面形状为梯形，如图1和图3所示。实践中，它也可以是V形、U形、圆缺形或其他多边形。
Claims (4)
1.一种高精度轮辐式传感器，包括中心位置的承压柱、与承压柱同轴的轮毂、连接承压柱和轮毂的多个轮辐形应变梁、粘贴在应变梁上的应变计，以及位于轮毂下端开口面位置的底面板，其特征在于：所述轮毂的中下部侧壁上有1-5圈环形槽。
2.按照权利要求1所述的轮辐式传感器，其特征在于：所述环形槽的断面形状是梯形、V形、U形、圆缺形、多边形中的任何一种。
3.按照权利要求1或2所述的轮辐式传感器，其特征在于：所述环形槽是一个，它位于轮毂中下部外侧壁上。
4.按照权利要求1或2所述的轮辐式传感器，其特征在于：所述环形槽是两个，他们分别位于轮毂中下部内、外两侧壁上。
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