CN201245104Y - 一种自卸货车液压举升油缸支承结构 - Google Patents
一种自卸货车液压举升油缸支承结构 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种自卸货车液压举升油缸支承结构。具体包括：大梁、后簧前支座连接板、油缸支座安装支承板、连杆拉板1、连杆拉板2、液压油缸安装座、铆钉、后簧前支座横梁、液压油缸支承横梁、焊接孔。本实用新型通过取消副梁，降低了整车重量；液压油缸支承横梁通过采用两个“[”型横梁对焊技术，实现该横梁的铆接，增加结构的强度，提高液压油缸安装可靠性。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种举升油缸支承结构，尤其一种自卸货车液压举升油缸支承结构，属于自卸货车制造行业。
背景技术
目前，公知的自卸货车自卸液压举升油缸支承结构是将举升液压油缸支承座安装在副梁之上，该方式零件较多，使得整车质量较大；或者将举升液压油缸支承座安装在货车大梁之上，但是其制作工艺安全依靠焊接工艺来保证，焊接可靠性较差。
发明内容
本实用新型的目的是为了克服上述缺陷，提出了一种自卸货车液压举升油缸支承结构，从而可实现了整车的降重，且可提高液压举升油缸安装的可靠性。
技术方案
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：取消车型传统的副梁结构，在大梁上增加液压油缸安装支承零件。本实用新型具体包括：大梁、后簧前支座连接板、油缸支座安装支承板、连杆拉板1、连杆拉板2、液压油缸安装座、铆钉、后簧前支座横梁、液压油缸支承横梁、焊接孔。具体是将后簧前支座连接板铆接在大梁幅面上；再将液压油缸支承横梁中较宽的“[”型横梁铆接于后簧前支座连接板和大梁上，然后将较窄的“[”型横梁与较宽的“[”型横梁对焊，从而生成液压油缸支承横梁；通过油缸支座安装支承板上焊接孔将后簧前支座连接板固定在液压油缸支承横梁左侧；连杆拉板1采用焊接方式固定在液压油缸支承横梁与油缸支座安装支承板上，连杆拉板2采用焊接方式固定在液压油缸支承横梁上，最后在整车装配时采用螺栓连接方式将液压油缸安装座安装固定，进而可实现铆接与焊接工艺，提高结构强度，增加液压油缸安装的可靠性。
有益效果
本实用新型的有益效果是，通过取消副梁，降低了整车重量；液压油缸支承横梁通过采用两个“[”型横梁对焊技术，实现该横梁的铆接，增加结构的强度，提高液压油缸安装可靠性的。
附图说明：
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构主视图。
图2是图1的剖视图。
图中1、大梁；2、后簧前支座连接板；3、油缸支座安装支承板；
4、连杆拉板1；5、连杆拉板2；6、液压油缸安装座；7、铆钉；
8、后簧前支座横梁；9、液压油缸支承横梁；10、焊接孔。
具体实施方式：
图中后簧前支座连接板(2)铆接在大梁(1)幅面上；再将液压油缸支承横梁(9)中较宽的“[”型横梁铆接于后簧前支座连接板(2)和大梁(1)上，然后将较窄的“[”型横梁与较宽的“[”型横梁对焊，从而生成液压油缸支承横梁(9)；通过簧前支座连接板(2)上焊接孔(10)将油缸支座安装支承板(3)固定在液压油缸支承横梁(9)左侧；连杆拉板1(4)采用焊接方式固定在液压油缸支承横梁(9)与油缸支座安装支承板(3)上，连杆拉板2(6)采用焊接方式固定在液压油缸支承横梁(9)上，最后在整车装配时采用螺栓连接方式将液压油缸安装座(6)安装固定，进而可实现铆接与焊接工艺，提高结构强度，增加液压油缸安装的可靠性。
Claims (1)
1、一种自卸货车液压举升油缸支承结构，其包括：大梁、后簧前支座连接板、油缸支座安装支承板、连杆拉板1、连杆拉板2、液压油缸安装座、铆钉、后簧前支座横梁、液压油缸支承横梁、焊接孔，其特征在于：后簧前支座连接板铆接在大梁幅面上；液压油缸支承横梁中较宽的“[”型横梁铆接于后簧前支座连接板和大梁上，较窄的“[”型横梁与较宽的“[”型横梁对焊，从而生成液压油缸支承横梁；油缸支座安装支承板通过焊接孔与后簧前支座连接板固定在液压油缸支承横梁左侧；连杆拉板1采用焊接方式固定在液压油缸支承横梁与油缸支座安装支承板上，连杆拉板2采用焊接方式固定在液压油缸支承横梁上；整车装配时采用螺栓连接方式将液压油缸安装座安装固定。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101596877B (zh) * | 2009-07-02 | 2010-11-03 | 济南东奥自控技术有限公司 | 一种自卸车前顶式油缸支座 |
| CN104786900A (zh) * | 2015-03-19 | 2015-07-22 | 左正晓 | 液压油缸举升机构 |
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2008
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