CN201076936Y - 一种多工位同时进行铣开加工的装置 - Google Patents
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Abstract
一种多工位同时进行铣开加工的装置，它包括：台面板(1)，台面板上装有多个上刀架(2)，每个上刀架上装有一把片状铣刀(7)，本装置还包括输送空心柱状工件(3)的输送装置(4)，工件位于输送装置的输送管(5)内，输送管中心位置装有定位杆(6)。本实用新型的优点是：提高生产效率，降低劳动强度，适合大批量零件的生产，而且结构简单、紧凑，制造及推广容易。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械加工领域，特别是一种多工位同时进行铣开加工的装置。
背景技术
在机械加工生产实际中，常常会遇到需要将大量相同形状的空心柱状工件，切开成两片或两片以上的情形。目前解决此类加工问题的方式主要有：在卧式铣床上采用分度头夹持工件，先铣开一片后，利用分度头进行分度，进行下一片的加工；或采用可旋转的专用夹具进行快速分度和加工等方式。
以上采用的常用形式中，均存在一定的局限之处。例如，在卧式铣床上采用分度头进行加工的方法，虽然加工精度较高，但是由于要进行人工夹紧、分度和拆卸工件，生产效率很低，劳动强度较大，只适合单件或小批量的生产。采用可旋转的专用夹具进行快速分度和加工的方法，虽然可以进行快速分度，但是也要进行人工夹紧、分度和拆卸工件，生产效率提高不大，不适合大批量零件的生产。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种可多工位同时进行铣开加工的装置，该装置提高生产效率，降低劳动强度，适合大批量零件的生产，而且结构简单、紧凑，制造及推广容易。
为达到上述目的本实用新型采用以下技术方案：这种多工位同时进行铣开加工的装置，它包括：台面板，台面板上方装有多个上刀架，每个上刀架上装有壹把片状铣刀，本装置还包括输送空心柱状工件的输送装置，工件位于输送装置的输送管内，输送管中心位置装有定位杆。
本实用新型的工作过程是：工件按照一定的顺序，沿输送管被输送(进给)装置不断地送入铣开加工部分，铣开加工部分有多个上刀架，在工件的周边设有两把或两把以上的同时工作的片状铣刀，刀具旋转而不进给，工件靠与刀具间的相对运动被切开，完成铣开工序后自行排出。输送管中心位置装有定位杆，加工时空心柱状工件被定位杆定位。
输送(进给)装置必须克服铣开加工部分的切削力，即可顺利进行输送。输送(进给)装置可以采用多种形式，如人工施力、液压施力、摩擦施力等。
本实用新型的优点是：装置可提高生产效率，降低劳动强度，适合大批量零件的生产，而且结构简单紧凑，制造及推广容易。
附图说明
图1是本实用新型的一个实施例的俯视图。
图2是图1沿A-A的旋转剖视图。
图3是图1沿B-B剖视的放大图
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进一步加以描述。
见图1、2、3，本装置包括：台面板1、上刀架2、上刀架上装有片状铣刀7，上刀架的底板开有长形槽，槽中定位螺丝固定在上燕尾板8上的螺丝孔内。上燕尾板8上的螺母11与燕尾座9上的丝杠10配合。5为输送(进给)装置4的输送工件的输送管、管中心装有定位杆6。空心柱状工件3按照一定的顺序，沿输送管5被送入铣开加工部分，同时被定位杆6中心定位。此时片状铣刀7沿图示方向旋转，其刀尖刚好与定位杆6的外表面轻微接触，于是，空心柱状工件3即在下降过程中，被沿轴向方向铣开成二片或三片，并自行排出。
输送(进给)装置4可以采用多种形式，如人工施力、液压施力、摩擦施力等等，但必须克服铣开加工部分的切削力，即可顺利进行输送。
通过调节上刀架底板中长形槽与定位螺丝的相对位置，可实现调节上刀架的X方向的位置；同时，由于上燕尾板上的螺母与燕尾座上的丝杠配合(其中燕尾座固定在台面板上)，可以通过丝杠转动带动螺母及与其固接的上燕尾板移动，实现上刀架的Y方向的位置改变。使得铣刀7可以顺利装卸，以及满足调整空心柱状工件3加工均匀性的需要。
Claims (2)
1.一种多工位同时进行铣开加工的装置，其特征在于：它包括：台面板(1)，台面板上装有多个上刀架(2)，每个上刀架上装有壹把片状铣刀(7)，本装置还包括输送空心柱状工件(3)的输送装置(4)，工件位于输送装置的输送管(5)内，输送管中心位置装有定位杆(6)。
2.根据权利要求1所述的多工位同时进行铣开加工的装置，其特征在于：所述的上刀架的底板开有长形槽，槽中定位螺丝固定在上燕尾板(8)上的螺丝孔内，上燕尾板(8)上的螺母(11)与燕尾座(9)上的丝杠(10)配合。
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Cited By (4)
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|---|---|---|---|---|
| CN102069212A (zh) * | 2010-11-11 | 2011-05-25 | 泉州市闽达机械制造有限公司 | 转盘式链片三轴镗床 |
| CN104960863A (zh) * | 2015-06-12 | 2015-10-07 | 无锡市经登自控阀门有限公司 | 一种多工位柔性加工生产线 |
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2007
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