CN204309903U - 一种汽车b柱内饰板 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车B柱内饰板，属于汽车技术领域。它解决了现有的B柱内饰使得头部造成伤害的问题。本汽车B柱内饰板，包括条形的本体，本体的两相对长边沿均向同一侧弯折形成连接部，该两连接部的相对侧面上均沿宽度方向开设有若干条形槽，条形槽的长度方向与连接部的长度方向一致，且位于连接部的上端。本汽车B柱内饰板在受到撞击时能够被快速压溃，从而增大头部的运动空间，降低对头部的伤害。

Description

一种汽车B柱内饰板

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车B柱内饰板。

背景技术

随着汽车保有量的增大，消费者对汽车内饰的美观度以及安全性能要求越来越高，汽车通常包括A柱、B柱和C柱，A柱在发动机舱和驾驶舱之间，左右后视镜的上方，B柱在驾驶舱的前座和后座之间，就是两侧两扇门之间的那根纵向杠子，从车顶延伸到车底部，从内侧看，安全带就在B柱上，C柱在后座头枕的两侧，A柱、B柱与C柱都是支撑车辆结构强度的主要部分，为了增加汽车内饰美观度，在A柱、B柱及C柱上都会安装内饰板。

如中国实用新型专利申请(申请号：201420048384.X)公开了一种汽车B柱与内饰安装板的配合结构，包括立式布设的汽车B柱，汽车B柱整体呈弧形的槽板，汽车B柱槽口尺寸至上而下逐渐增大，汽车B柱两侧的槽壁上设置有外延的翻边，所述的汽车B柱自上而下布置有呈槽板状的内饰安装板，所述内饰安装板沿着汽车B柱自上而下间断式布设，内饰安装板与汽车B柱的槽口相对，内饰安装板的两槽壁外侧板面与汽车B柱两槽壁的内侧板面固接，该结构能够提高汽车B柱与安装内饰板的强度，但是B柱与驾驶员以及副驾驶员的头部靠近，在汽车受到侧碰而发生侧翻时，头部容易撞到B柱内饰上导致二次碰撞的发生，使得头部造成伤害。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车B柱内饰板，本汽车B柱内饰板在受到撞击时能够被快速压溃，从而增大头部的运动空间，降低对头部的伤害。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车B柱内饰板，包括条形的本体，其特征在于，所述本体的两相对长边沿均向同一侧弯折形成连接部，该两连接部的相对侧面上均沿宽度方向开设有若干条形槽，所述条形槽的长度方向与连接部的长度方向一致，且位于连接部的上端。

连接部与本体相垂直，且两者在弯折处圆弧过渡，在安装到B柱上后，本体内侧面与B柱侧面之间形成空腔，条形槽位于连接部的上端，即与驾驶员或者副驾驶员的头部位置大致接近，同时条形槽具有一定的长度，因此能够覆盖头部与B柱内饰板相撞击的大致区域，当头部与B柱内饰板发生撞击时，本体受到撞击力并传递给连接部，条形槽在受力后迅速被压溃，进而使得B柱内饰板迅速被压溃，从而增大了头部的运动空间，进而降低了对头部的伤害。

在上述的汽车B柱内饰板中，所述条形槽的横截面呈三角形，且同一连接部上的条形槽均匀分布。该条形槽的两槽壁之间形成夹角，该夹角能够对撞击力进行导向并聚集，使得在夹角处迅速被压溃，条形槽均匀分布，即各条形槽的受力较为均匀，使得整体被压溃，增大头部运动空间。

在上述的汽车B柱内饰板中，所述条形槽的横截面呈弧形，且相邻两条形槽的槽壁圆弧过渡。该条形槽的槽底能够受力而被迅速压溃，相邻两条形槽的槽壁圆弧过渡，使得撞击力能够被迅速传递至条形槽槽底部。

在上述的汽车B柱内饰板中，所述条形槽的槽底到槽口所在连接部侧面的距离大于槽底到连接部另一侧面的距离。不同的B柱内饰板具有不同的厚度，上述结构用于限定条形槽的深度。

在上述的汽车B柱内饰板中，同一连接部上两侧条形槽之间的距离大于连接部宽度的1/2。同理，不同B柱内饰板的连接部具有不同的宽度，上述结构用于限定条形槽相连接后形成的弱化区域面积，使得该B柱内饰板能够被有效压溃。

在上述的汽车B柱内饰板中，所述条形槽的长度为100mm～150mm。条形槽的长度过长会导致B柱内饰板的整体强度过低，在使用过程中容易出现B柱内饰板破裂，条形槽的长度过短则覆盖区域较小，难以适用于不同高度的驾驶员或者副驾驶员。

在上述的汽车B柱内饰板中，所述本体采用塑料制成。塑料在受力后通过条形槽配合能够有效被压溃。

与现有技术相比，本汽车B柱内饰板具有以下优点：

1、由于当头部与B柱内饰板发生撞击时，本体受到撞击力并传递给连接部，条形槽在受力后迅速被压溃，进而使得B柱内饰板迅速被压溃，从而增大了头部的运动空间，进而降低了对头部的伤害。

2、由于条形槽的槽底到槽口所在连接部侧面的距离大于槽底到连接部另一侧面的距离，同一连接部上两侧条形槽之间的距离大于连接部宽度的1/2，从而限定不同B柱内饰板上条形槽相连接后形成的弱化区域面积，使得该B柱内饰板能够被有效压溃。

附图说明

图1是本汽车B柱内饰板的结构正视图。

图2是汽车B柱内饰板的结构剖视图。

图3是实施例二中汽车B柱内饰板的结构剖视图。

图中，1、本体；2、连接部；3、条形槽。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一：

如图1、图2所示，一种汽车B柱内饰板，包括条形的本体1，本体1的两相对长边沿均向同一侧弯折形成连接部2，连接部2与本体1相垂直，且两者在弯折处圆弧过渡，在安装到B柱上后，本体1内侧面与B柱侧面之间形成空腔，该两连接部2的相对侧面上均沿宽度方向开设有若干条形槽3，条形槽3的长度方向与连接部2的长度方向一致，且位于连接部2的上端。条形槽3位于连接部2的上端，即与驾驶员或者副驾驶员的头部位置大致接近，同时条形槽3具有一定的长度，因此能够覆盖头部与B柱内饰板相撞击的大致区域，当头部与B柱内饰板发生撞击时，本体1受到撞击力并传递给连接部2，条形槽3在受力后迅速被压溃，进而使得B柱内饰板迅速被压溃，从而增大了头部的运动空间，进而降低了对头部的伤害。

具体来说，条形槽3的横截面呈三角形，条形槽3的两槽壁之间形成夹角，该夹角能够对撞击力进行导向并聚集，使得在夹角处迅速被压溃，同一连接部2上的条形槽3均匀分布，即各条形槽3的受力较为均匀，使得整体被压溃，增大头部运动空间。条形槽3的槽底到槽口所在连接部2侧面的距离大于槽底到连接部2另一侧面的距离，不同的B柱内饰板具有不同的厚度，上述结构用于限定条形槽3的深度。同一连接部2上两侧条形槽3之间的距离大于连接部2宽度的1/2，同理，不同B柱内饰板的连接部2具有不同的宽度，上述结构用于限定条形槽3相连接后形成的弱化区域面积，使得该B柱内饰板能够被有效压溃。条形槽3的长度过长会导致B柱内饰板的整体强度过低，在使用过程中容易出现B柱内饰板破裂，条形槽3的长度过短则覆盖区域较小，难以适用于不同高度的驾驶员或者副驾驶员，因此本实施例中条形槽3的长度为120mm。本体1采用塑料制成，在受力后通过条形槽3配合能够有效被压溃。

实施例二：

该汽车B柱内饰板与实施例一基本相同，不同点在于如图3、图3所示，条形槽3的横截面呈弧形，且相邻两条形槽3的槽壁圆弧过渡，该条形槽3的槽底能够受力而被迅速压溃，相邻两条形槽3的槽壁圆弧过渡，使得撞击力能够被迅速传递至条形槽3槽底部。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了本体1、连接部2、条形槽3等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (7)

1.一种汽车B柱内饰板，包括条形的本体(1)，其特征在于，所述本体(1)的两相对长边沿均向同一侧弯折形成连接部(2)，该两连接部(2)的相对侧面上均沿宽度方向开设有若干条形槽(3)，所述条形槽(3)的长度方向与连接部(2)的长度方向一致，且位于连接部(2)的上端。

2.根据权利要求1所述的汽车B柱内饰板，其特征在于，所述条形槽(3)的横截面呈三角形，且同一连接部(2)上的条形槽(3)均匀分布。

3.根据权利要求1所述的汽车B柱内饰板，其特征在于，所述条形槽(3)的横截面呈弧形，且相邻两条形槽(3)的槽壁圆弧过渡。

4.根据权利要求2或3所述的汽车B柱内饰板，其特征在于，所述条形槽(3)的槽底到槽口所在连接部(2)侧面的距离大于槽底到连接部(2)另一侧面的距离。

5.根据权利要求4所述的汽车B柱内饰板，其特征在于，同一连接部(2)上两侧条形槽(3)之间的距离大于连接部(2)宽度的1/2。

6.根据权利要求2或3所述的汽车B柱内饰板，其特征在于，所述条形槽(3)的长度为100mm～150mm。

7.根据权利要求5所述的汽车B柱内饰板，其特征在于，所述本体(1)采用塑料制成。