CN1608169A - 具有板金制摇臂的凸轮随动件 - Google Patents

Abstract

使相对于1对侧壁部(4)的宽度方向的厚度尽可能均一。在使用时，负载从连接该1对侧壁部(4)彼此之间的第一、第二连接部(5、6)的一侧施加到上述枢轴(3)上。将在上述枢轴(3b)的两端面的外周缘部上形成的铆接部(13a)在上述两连接部(5、6)侧的半部上形成。因此，上述枢轴(3b)的两端部的外周面与通孔(11)的内周面在支承负载的一侧相互接触。因此，在该接触面，可以充分地支承该负载，无论是否跨越长时期使用，都可防止在枢轴(3)的两端部支撑部上产生相对于1对侧壁部(4)的松旷。

Description

具有板金制摇臂的凸轮随动件

技术领域

本发明涉及对具有通过对金属板进行冲压加工制造的板金制摇臂的凸轮随动件的改良。

背景技术

在往复式发动机(往复活塞式发动机)中，除一部分的2循环发动机外，都设置有与曲轴的旋转同步开闭的进气阀以及排气阀。而且，凸轮随动件被组装入发动机的气门机构，将凸轮轴的旋转转换为阀体(进气阀以及排气阀)的往复运动。在这样的往复式发动机中，通过凸轮随动件的摇臂，将与上述曲轴的旋转同步(在4循环发动机的情况下，以1/2的旋转速度)旋转的凸轮轴的运动，传递到上述进气阀以及排气阀，使该进气阀以及排气阀的阀体在轴向相互往复运动。

象这样，为了一面确保组装入发动机的气门机构的摇臂的强度，一面谋求轻量化，考虑对钢板等的金属板进行冲压加工而制造摇臂、并被实施。在具有在这样的情况下所考虑的板金制的摇臂的凸轮随动件中，图8-11公开了在美国专利第5048475号说明书中所记载的凸轮随动件。凸轮随动件由板金制的摇臂1和辊2及枢轴3构成，通过枢轴3，相对于板金制的摇臂1，可自由旋转地支撑辊2。

板金制的摇臂1与进气阀或排气阀(图示略)的阀体7构成间隙调节器，作为上述板金制摇臂1的摇动中心的柱塞8以及凸轮轴9相关联。板金制摇臂1是对有例如2-4mm左右厚度的钢板等的金属板进行塑性加工而成，具有1对侧壁部4和连接该两侧壁部4之间的第一、第二连接部5、6，该塑性加工为用于除去不要部分的冲压加工，以及用于获得所需形状的挤压加工等。该两连接部5、6中的第一连接部5作为按压部而发挥功能，该按压部用于碰撞阀体7的基端面，使该阀体7位移，第二连接部6作为支点部而发挥功能。该支点部用于碰撞柱塞8的前端面。因此，在图示的例中，在上述第二连接部6的单面(图10的下面)上，形成球状凹部。另外，与图示的例不同的下述构造，以往也已被公知，即，在相当于第二连接部的部分上，设置螺纹孔，将在端部具有球面部的调节器螺丝螺合固定在该螺纹孔部分上。

另一方面，在上述两连接部5、6之间，配置上述辊2，该辊2通过上述枢轴3可自由旋转地支撑。为了支撑辊2，上述枢轴3的两端部内嵌在通孔中，该通孔在上述1对侧壁部4的相互整合位置上形成，再有，将该枢轴3的两端面的外周缘部，向这些各通孔的周缘部铆接扩展。通过该构成，以架设在该两侧壁部4之间的状态，将该枢轴3的两端部固定在上述1对侧壁部4上。这样，上述辊2直接或通过径向滚柱轴承，可自由旋转地支撑在上述枢轴3的中间部周围，该上述枢轴3架设在该两侧壁部4之间。

在组装在发动机的状态下，如图11所示，使上述阀体7的基端部碰到上述第一连接部5的单面(图11的下面)，使上述柱塞8的前端面碰到设置在上述第二连接部6的单面上的球状凹部，同时，使固定设置在凸轮轴的中间部上的凸轮9的外周面与上述辊2的外周面接触。在发动机运转时，伴随着该凸轮9的旋转，上述板金制摇臂1以上述柱塞8的前端面和上述球状凹部的接触部为中心(支点)摇动位移，通过上述第一连接部5的按压力和回位弹簧10的弹力，使上述阀体7在轴向往复移动。另外，省略了图示，在特公平6-81892号公报等中，也记载了有同样构造的具有板金制摇臂的凸轮随动件。

对金属板进行塑性加工而成的板金制摇臂1，由于在塑性加工的过程中，该金属板的厚度发生变化，所以若不对各部的形状以及构造下工夫，则存在不能确保充分的耐久性的可能。就这一点，在上述图8-11的基础上，加入图12-14进行说明。

在对如图8-11所示那样的板金制摇臂1，通过对钢板等的金属板进行挤压加工而制造的情况下，在基于一般的加工方法的情况下，在上述1对侧壁部4的宽度方向(图10、11的上下方向)两端部中，上述第一、第二连接部5、6侧(图10、11的上侧)的端部与相反侧的端部相比(图10、11的下侧)，相对于面方向的延伸量要多，厚度要薄。具体地说，相对于上述两侧壁部4的宽度方向的截面形状如图12、14的夸张所示那样为楔状，该楔状向越从上述各连接部5、6远离(在图12、14中，越向下侧)越厚的方向倾斜。另一方面，上述两侧壁部4的内侧面之间，必需相互平行。其原因在于为了防止该两侧壁部4的内侧面与配置在该两侧壁部4之间的辊2单面碰撞，使该辊2的旋转可以平顺地进行。

这样，在相互平行地配置分别具有楔状的截面形状的上述两侧壁部4的内侧面的情况下，该两侧壁部4的外侧面，也可以如图12、14所示那样为相互不平行。具体地说，该两侧壁部4的外侧面之间的间隔，越从上述两连接部5、6远离(越向图12、14的下方)，越逐渐增大。象这样，对于两侧壁部4的外侧面之间的间隔逐渐变化，在该两侧壁部4的宽度方向中央部上，形成用于固定上述枢轴3的两端部的通孔11的部分也是相同的。例如，本发明者所进行的实验以及测定的结果是，上述两侧壁部4的厚度在上述两连接部5、6侧的端缘(图12、14的上端缘)大约为1mm，在相反侧的端缘(图12的下端缘)约为3mm。在该情况下，关于上述各通孔11的周缘部的厚度，在上述两连接部5，6侧为2.3mm，在相反侧为2.9mm。该厚度的差别，直接作为上述两侧壁部4的外侧面之间的不平行度。

象这样，上述两侧壁部4的外侧面之间，在不平行的状态下，相对于在上述各通孔11的开口周缘部上形成的倒角部12，不能遍及全周均等地铆接固定上述枢轴3的两端部。即，因为上述枢轴3的两端面在相对于该枢轴3的轴心的直角方向存在，所以相对于该两端面和上述倒角部12的轴向的位置关系，与相对于圆周方向有所不同。为了确保足够的铆接强度，需要使相对于上述两端面和上述倒角部12的轴向的位置关系适当，在上述两侧壁部4的外侧面之间为不平行的范围内，不能遍及全周，使上述位置关系恰当。另外，使上述枢轴3的轴向两端面对合上述外侧面，成为不平行，这一点在考虑批量生产的情况下，是无法实现的。

因此，以往，如图12所示，在上述两连接部5、6的相反侧(图12的下侧)，相对于在上述各通孔11的周缘部上形成的倒角部12，和上述枢轴3的两端面的轴向的位置关系恰当。这样，如图13的虚线α所示，将铆接夹具(打孔机)推压到上述枢轴3的两端面的中间部至与上述两连接部5、6的相反侧部分，将这些中间部至相反侧部分的周缘部向径向外方铆接扩展。因此，上述枢轴3的两端部的外周面和上述各通孔11的内周面如图14所示，在靠近上述两连接部5、6的(靠近图14的上面)部分接触。在形成铆接部13侧，换言之，在两连接部5、6的相反侧(图14的下侧)，在上述枢轴3的两端部的外周面和上述各通孔11的内周面之间，成为存在间隙14的状态。

另一方面，在特开平3-172506号公报中，记载了如下的技术，即通过对板金制摇臂的制造工程下工夫，将相对于支撑枢轴的两端部的1对侧壁部的宽度方向的厚度的差抑制到较小。在该以往技术的情况下，首先，通过使作为素材的金属板发生塑性变形，来制造如图15(A)所示那样的第一中间素材15。接着，通过对该第一中间素材15的一部分进行冲压加工，如图15(B)所示那样，成为有大致鼓状的透孔16的第二中间素材17。然后，在该第二中间素材17上，对透孔16的两侧部分进行挠曲加工，成为有相互平行的1对侧壁部4a的第三中间素材18。

再有，如图16(A)、图16(B)所示，通过径向滚柱轴承19，可自由旋转地将辊2支撑在枢轴3的中央部周围，成为具有板金制摇臂的凸轮随动件，该枢轴3的两端部支撑在通孔11上，该通孔11形成在该第三中间素材18的各侧壁部4的相互整合的位置上。在上述特开平3-172506号公报中所记载的发明的情况下，是将上述枢轴3的轴向两端面的外周缘部，分别在整个全周铆接扩展。因此，上述枢轴3的轴向两端部在上述各通孔11的内径侧，成为与该通孔11几乎同心支撑的状态。

如图14所示的以往构造的第1例那样，在与第一、第二连接部5、6的相反侧，在枢轴3的两端部的外周面和各通孔11的内周面之间，存在间隙14的状态下，在上述枢轴3的两端部上形成的铆接部13支承从图11所示的凸轮9，通过辊2(再有就是径向滚柱轴承)，施加到上述枢轴3上的负载。即，在发动机运转时，负载从图14的上方向下方(与回位弹簧10的弹力相抵)施加到该枢轴3上。在该负载的作用方向，因为在上述枢轴3的两端部的外周面和上述各通孔11的内周面之间存在间隙14，所以上述负载不会从上述枢轴3的两端部的外周面直接传递到上述各通孔11的内周面，上述铆接部13支承上述负载。

但是，该铆接部13和倒角部12的接触面积小，而且，铆接部13由于是使原来的上述枢轴3的两端部塑性变形而形成，所以容易塑性变形。因此，伴随着跨越长时期的使用，上述铆接部13会向径向内方塑性变形，存在该铆接部13和上述倒角部12的接触压力降低的可能性。在象这样接触压力降低的状态下，上述枢轴3以及支撑在该枢轴3的中间部的周围的上述辊2相对于板金制摇臂1产生松旷，在发动机运转时，由于产生的振动以及噪音较大，所以不是很好。

在如图16所示的以往构造的第2例的情况下，由于枢轴3的轴向两端部在上述各通孔11的内径侧，几乎被同心地支撑，所以在支承径向负载侧，在上述枢轴3的轴向两端部的外周面和上述各通孔11的内周面之间存在的间隙的厚度，可以比上述图14所示的第1例的情况要小。但是，因为在支承上述径向负载侧，上述枢轴3的轴向两端部的外周面和上述各通孔11的内周面并不是切实地接触，所以根据铆接部的塑性变形而产生松旷的可能性还依然存在。

另外，在实公平4-44289号公报中，记载了如下的构造，即通过限制铆接位置，而使枢轴的两端部的外周面和通孔的内周面，在支承径向负载的部分接触。但是，在上述公报中所记载的构造，是将通过铸造而制造的摇臂作为对象，与象本发明这样，具有用轻量且低成本制造的板金制摇臂的凸轮随动件不同。

本发明的凸轮随动件，就是鉴于这样的情况而作的发明。

发明内容

本发明的凸轮随动件是由板金制摇臂、枢轴和辊构成的。

板金制摇臂是通过对金属板进行塑性加工而制造的，具有1对侧壁部和连接该两侧壁部之间的连接部。在该两侧壁部的相互整合位置上，形成1对通孔。

上述枢轴通过将其两端面的外周缘部向上述1对通孔的内周面铆接扩展，以架设在上述1对侧壁部之间的状态被固定。

另外，上述辊可自由旋转地支撑在上述枢轴的中间部周围。

而且，在使用状态下，负载从上述连接部侧施加到该枢轴。

特别是，在本发明的凸轮随动件中，对上述各通孔的两端的开口中的上述各侧壁部的外侧面侧的开口的周缘部进行倒角处理。

上述各侧壁部的厚度伴随着上述塑性加工而不同，上述各侧壁部的厚度的差，在形成上述各通孔的部分，与上述倒角的轴向长度相比要小(不足该长度)。

再有，上述枢轴的轴向两端面的外周缘部，铆接安装在上述通孔的周缘部中的靠近上述连接部侧的半部上。与此相伴，使上述枢轴的两端部的外周面和上述各通孔的内周面在远离上述连接部侧相互接触。

在有上述那样构成的本发明的凸轮随动件的情况下，由于伴随着塑性加工而不同的各侧壁部的厚度的差，在形成各通孔的部分，与倒角的轴向长度相比要小，所以可以将枢轴的两端面的外周缘部铆接安装在上述倒角部分上。

另外，在支承负载侧，即在负载支承部分中，上述枢轴的两端部的外周面与各通孔的内周面大面积地接触。而且，在该负载支承部分，与该各通孔的内周面接触的上述枢轴的两端部的外周面部分，由于不是象铆接部那样塑性变形的部分，所以即使在受到较大的面压力的情况下，也难以塑性变形。因此，即使跨越长时期使用，在上述枢轴的两端部的支撑部上，也难以产生相对于板金制摇臂的各侧壁部的松旷。

附图说明

图1是表示根据本发明的实施方式第1例的凸轮随动件的侧视图。

图2是省略径向滚柱轴承以及辊，表示铆接凸轮随动件的枢轴的两端部以前的状态，是图1的II-II剖视图。

图3是表示为了铆接枢轴的两端部，而推压铆接夹具的位置，是图2的III向视图。

图4表示对枢轴的两端部进行铆接后的状态，是与图2同样的图。

图5表示插入枢轴以前的状态，是图2的V部放大图。

图6是表示本发明的实施方式的第2例，是从与图1的相同方向看到的剖视图。

图7是图6的VII-VII剖视图。

图8是表示具有以往就被公知的板金制摇臂的凸轮随动件的1例的立体图。

图9是从图8的上方看到的俯视图。

图10是图9的X-X剖视图。

图11是表示将凸轮随动件组装到发动机的状态的发动机的一部分的剖视图。

图12是在夸张厚度的差的状态下，表示在枢轴的两端部，形成铆接部以前的状态，是图10的XII-XII剖视图。

图13是表示为了铆接枢轴的两端部，而推压铆接夹具的位置，是图12的XIII向视图。

图14表示对枢轴的两端部进行铆接后的状态，是与图12同样的图。

图15(A)-(C)是按照工程顺序，表示以往就被公知的板金制摇臂的制造方法的俯视图。

图15(D)-(F)是各个图15(A)-(C)的中间横剖视图。

图16(A)是组入了根据图15的工程顺序而制造的板金制摇臂的凸轮随动件装置的侧视图。

图16(B)是图16(A)的凸轮随动件装置的向视方向剖视图。

具体实施方式

图1-5表示本发明的实施方式的1例。另外，本发明的特征在于，相对于1对侧壁部4，为支撑枢轴3的两端部部分的构造。关于具有板金制摇臂的凸轮随动件整体的构造以及作用，因为包括有在上述美国专利第5048475号说明书，特公平6-81892号公报、特开平3-172506号公报中所记载的构造，与以往已被广泛公知的构造相同，所以省略或简化附图以及说明，下面，以本发明的特征部分为中心，进行说明。另外，通过全部附图，对相同的部件赋予相同的参照数字。

本实施例的凸轮随动件与上述以往构造的第1-2例一样，是由板金制摇臂1和辊2以及枢轴3构成的。

板金制摇臂1是通过对钢板等的金属板进行作为塑性加工的挤压加工而制造的，具有1对侧壁部4和连接该两侧壁部4之间的第一、第二连接部5、6。在上述1对侧壁部4的中间部相互整合的部分，分别形成通孔11，枢轴3的两端部内嵌支撑在该两通孔11上，该枢轴3架设在上述两侧壁部4之间。在上述两通孔11的两端的开口中的各侧壁部4的外侧面(相互相反侧的面)侧的开口的周缘部上，进行呈部分圆锥凹面状的倒角处理，形成倒角部21。

另外，在上述枢轴3的中间部的外周面上，遍及全周，形成通过高频淬火而成的淬火层20。在图示的例中，该淬火层20的轴向长度稍长于上述两侧壁部4的内侧面之间的间隔。因此，上述淬火层20的两端部进入到上述两通孔11内。这样的枢轴3的中间部的外周面，作为用于支撑辊2的径向滚柱轴承的内轮轨道而发挥功能。但是，上述枢轴3的两端部没有经过淬火，而是保持原状，成为可以容易加工成用于相对于上述各通孔11，固定该两端部的铆接部13a。

另外，上述1对侧壁部4的厚度，相对于该两侧壁部4的宽度方向(图1、3的上下方向)尽可能地均一。即，在以往技术的加工方法中，在通过对金属板进行包含挤压加工的塑性加工而形成上述板金制摇臂1的情况下，上述两侧壁部4的厚度，有在接近第一、第二连接部5、6侧(图1、2、4的上侧)薄，在远离该连接部侧(图1、2、4的下侧)厚的倾向。与此相对，在本例中所使用的上述板金制摇臂1的情况下，通过对上述板金制摇臂1的加工方法下工夫，而使上述两侧壁部4的厚度相对于宽度方向尽可能地均一。

相对于上述1对侧壁部4的厚度，伴随着上述塑性加工，即使上述各侧壁部4的厚度不同，在形成上述各通孔11的部分，上述各侧壁部4的厚度的差至少也要比上述倒角部21的轴向长度L21(图5)小。就这一点，通过图5进行说明。该图5的实线是表示相对于宽度方向的厚度为均一的侧壁部4的外侧面位置。在该状态下，1对侧壁部4的外侧面之间相互平行。与此相对，伴随着塑性加工，相对于宽度方向的厚度不同的部分，具体地说是在越接近上述第一、第二连接部5、6越薄的侧壁部4的情况下，在需要1对侧壁部4的内侧面之间平行的基础上，外侧面之间为相互不平行。具体地说，如图5的虚线α所示那样，向越接近上述第一、第二连接部5、6、相互的间隔越窄的方向倾斜。

象这样，即使是在上述两侧壁部4的外侧面之间为不平行的情况下，在加工的情况的基础上，上述倒角部21的中心轴一般与上述各通孔11的中心轴一致。因此，在采用抑制成本的一般的加工方法的情况下，上述倒角部21的宽度相对于圆周方向为不同。但是，由于上述厚度的差在形成上述各通孔11的部分，比上述倒角部21的轴向长度L21小，所以该倒角部21在圆周方向的一部分，具体地说在接近上述第一、第二连接部5、6侧的端部，不会间断。上述图5的虚线α是表示使上述各侧壁部4的厚度之差，在形成上述各通孔11的部分，与上述倒角部21的轴向长度L21一致的状态。与此相对，在本例的情况下，由于上述各侧壁部4的厚度之差，比在上述虚线α中所表示的状态要小，换言之，因为上述虚线的倾斜比α要小，所以各侧壁部4的外侧面存在于虚线α和实线之间，上述倒角部21在全周连续。若换言之，则即使是在上述各侧壁部4的厚度变小的图5中的通孔11的上端部分，上述倒角部21也不会间断。

在形成上述那样的通孔11以及倒角部21的上述各侧壁部4上，支撑固定上述枢轴3的轴向两端部。于是，通过径向滚柱轴承19(参照图16)，将辊2旋转自由地支撑在该枢轴3的中间部周围。在组装到发动机的状态下，在上述枢轴3上，伴随着凸轮9(参照图11)的旋转，从上述第一、第二连接部5、6侧，施加(图1-5的向下的)力。

由于上述枢轴3架设在上述两侧壁部4之间，所以在本例的情况下，是该枢轴3的两端部内嵌在上述各通孔11上，同时该枢轴3的两端面的外周缘部，铆接安装在上述各通孔11的周缘部之中的靠近上述第一、第二连接部5、6侧的半部(图1-4的上半部)。因此，如图3中虚线β所示，在上述枢轴3的两端面的周方向的一部分中，将铆接夹具推压到从中间部直至靠近上述第一、第二连接部5、6侧，形成上述各铆接部13a。这样，伴随着该铆接安装，使上述枢轴3的两端部的外周面和上述各通孔11的内周面在远离上述第一、第二连接部5、6侧(图1-4的下侧)相互接触。在该情况下，上述各铆接部13a的外周面与上述各倒角部21接触。这样，随着这些各铆接部13a的加工，将上述枢轴3的两端部向远离上述第一、第二连接部5、6侧强力推压，使该枢轴3的两端部的外周面和上述各通孔11的内周面，在远离上述第一、第二连接部5、6侧(图1-4的下侧)相互强力接触。

在有上述那样构成的本发明的凸轮随动件的情况下，在支承负载侧，即在负载支承部分中，上述枢轴3的两端部的外周面与上述各通孔11的内周面大面积接触。另外，因为在该负载支承部分中，与这些通孔11的内周面接触的上述枢轴3的两端部的外周面部分，不是象上述各铆接部13a那样发生塑性变形的部分，所以即使在施加较大面压力的情况下，也难以塑性变形。特别是在图示的例中，与上述各通孔11的内周面接触的上述枢轴3的两端部的外周面中的一部分上，存在上述淬火层20。该淬火层20很硬，变形(特别是塑性变形)极难。因此，即使跨越长时期使用，在上述枢轴3的两端部的支撑部上，也难以产生相对于构成板金制摇臂1的上述两侧壁部4的松旷。另外，由于上述各铆接部13a在各自的整个全长上，与上述各倒角部21卡合，所以可以充分确保这些铆接部13a和上述两侧壁部4的卡合强度。

另外，在实施本发明的情况下，用于使上述两侧壁部4的厚度相对于宽度方向尽可能均一的加工方法，除在上述的图15(A)-(F)所示的特开平3-172506号公报中所记载的方法，或如在特开平5-272310号公报中所记载的那样，在冲压、折曲加工后，进行挤压加工的方法外，也可以采用使用厚的金属板，通过将它向面方向推压扩展，使其壁厚均一的方法。或者，也可以将在上述各公报中所记载的方法和将厚的金属板向面方向推压扩展的方法组合实施。无论怎样，将厚的金属板向面方向推压扩展的方法，如图6(A)、(B)所示，与连结第一、第二连接部5，6的端部和球面座以及辊2的保持部的竖立部的假想直线γ相比，枢轴3位于凸轮9(参照图11)的一侧(图6的上侧)，适于制造所谓的高重心型的凸轮随动件的情况。

在构成这样的高重心型的凸轮随动件的板金制摇臂的情况下，用上述图15(A)-(F)所示的方法制造比较困难，金属板的挤压量增多。因此，在一般的方法中，如上述图12、14所示那样，两侧板部4的厚度相对于宽度方向，不同的程度容易很明显。因此，作为用于制造板金制摇臂的金属板，使用厚度尺寸大的金属板，将该金属板以通孔11部分为中心，向面方向推压扩展，使这些通孔11的周围部分的板厚均一。在该情况下，离开这些通孔11的周围部分的部分，如图7所示，即使厚度依然很大也可以。若是这样，则在应支撑枢轴的两端部的中间部分，可以使上述两侧壁部4的厚度相对于宽度方向均一。

产业上利用的可能性

本发明由于是按以上所述那样的构成发挥作用，所以可谋求具有轻量且以低成本制造的板金制摇臂的凸轮随动件的耐久性的提高。

Claims (3)

1.一种凸轮随动件，由摇臂、枢轴和辊构成，

(1)摇臂是，

(1a)通过对金属板进行挤压加工而成，

(1b)具有1对侧壁部，和

(1c)连接该1对侧壁部彼此之间的连接部，

(1d)在该1对侧壁部的相互整合的位置上，形成1对通孔，

(1e)在上述各通孔的两端的开口中，对上述各侧壁部的外侧面侧的开口的周缘部施行倒角，

(1d)伴随着挤压加工，不同的上述各侧壁部的厚度的差，比在形成上述各通孔部分的上述倒角的轴方向长度要小，

(2)枢轴是，

(2a)在两端面具有外周缘部，

(2b)嵌在1对通孔中，架设在上述1对侧壁部之间，

(2c)以连接侧作为上侧，以反连接侧作为下侧，上述枢轴的轴向两端面的外周缘部，相对于上述通孔的周缘部的上侧被铆接，

(3)辊可自由旋转地支撑在上述枢轴的中间部周围。

2.如权利要求1所述的凸轮随动件，相对于摇臂，枢轴的轴向两端面位于上述倒角的内周圆的最上点的轴向位置和该内周圆的最下点的轴向位置之间。

3.在枢轴的中间部，朝向辊的内径侧的部分被淬火硬化，同时上述枢轴的外周缘部的被铆接部分没有被淬火硬化，而是保持原样。

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