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CN120818927A - 一种雪花状竹节丝的制备方法 - Google Patents

一种雪花状竹节丝的制备方法

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CN120818927A
CN120818927A CN202510955633.6A CN202510955633A CN120818927A CN 120818927 A CN120818927 A CN 120818927A CN 202510955633 A CN202510955633 A CN 202510955633A CN 120818927 A CN120818927 A CN 120818927A
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CN
China
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roller
shaped
wire guide
network device
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Application number
CN202510955633.6A
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王春燕
戚黎洲
林稳
王腾滕
陆海梅
吴汉锋
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Tongkun Group Zhejiang Hengtong Chemical Fiber Co Ltd
Original Assignee
Tongkun Group Zhejiang Hengtong Chemical Fiber Co Ltd
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Abstract

本发明属于纺织材料制备技术领域，涉及一种雪花状竹节丝的制备方法，将丝束A和丝束B同时送入主网络器中进行合股，再经第三导丝辊由卷绕装置卷绕；丝束A在送入主网络器中之前，依次经过预网络器A、第一导丝辊A段、第一热辊A段、第二热辊A段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊；丝束B在送入主网络器中之前，依次经过第一次上油装置、预网络器B、第一导丝辊B段、第一热辊B段、第二热辊B段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊。本发明通过双丝束差异化拉伸工艺与热辊结构创新，使丝束A和丝束B形成风格迥异的竹节结构，合股后呈现独特的雪花颗粒状效果。

Description

一种雪花状竹节丝的制备方法
技术领域
本发明属于纺织材料制备技术领域，涉及一种雪花状竹节丝的制备方法。
背景技术
在纺织材料领域，竹节丝作为一种具有独特粗细交替结构的功能性纤维，其应用场景已从传统服装面料延伸至高端装饰、功能性纺织品等领域。目前，现有竹节丝制备技术主要通过单丝束牵伸、假捻变形或多丝束合股工艺实现。
随着消费市场对纺织品“自然美学”与“功能多元化”的需求升级，诸多领域对竹节丝的结构设计提出了更高要求。
例如，在高端时装中，消费者对自然随机纹理的追求愈发显著，仿麻、仿雪纺等面料常通过无规律的凹凸结构模拟自然质感，而现有竹节丝因形态单一，无法通过纤维结构实现此类自然视觉效果。例如，常规环锭纺竹节纱的节距通常以5个竹节为一小循环，难以突破“周期性”束缚，而全数字式设备虽能调整参数，但仍需通过预设程序生成竹节，无法实现完全随机的颗粒分布，导致面料纹理呆板，难以满足设计师对“自然随机性”的要求。
在高端家用纺织品领域，消费者对立体层次感与装饰性的要求显著提升。具有颗粒状的丝束可通过光反射与阴影变化增强面料的视觉层次感，但传统竹节丝的均匀分布难以实现此类动态视觉体验。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中竹节丝在多领域应用时存在的纹理单一、立体层次感不足的问题，提供一种雪花状竹节丝的制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种雪花状竹节丝(即竹节粗细分布随机，且具有颗粒状的竹节牵伸丝)的制备方法，将丝束A和丝束B同时送入主网络器中进行合股，再经第三导丝辊由卷绕装置卷绕；
丝束A在送入主网络器中之前，依次经过预网络器A、第一导丝辊A段、第一热辊A段、第二热辊A段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊；
丝束B在送入主网络器中之前，依次经过第一次上油装置、预网络器B、第一导丝辊B段、第一热辊B段、第二热辊B段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊；
第一导丝辊A段和第一导丝辊B段为第一导丝辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一导丝辊B段的直径为第一导丝辊A段的直径的1.1-1.2倍，具体地，第一导丝辊A段的直径为91.67-100mm，第一导丝辊B段的直径为110mm；第一导丝辊的周面粗糙度均匀，取值范围为1.3-1.5μm；
第一热辊A段和第一热辊B段为第一热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一热辊B段的直径为第一热辊A段的直径的1.1-1.2倍，具体地，第一热辊A段的直径为183.33-200mm，第一热辊B段的直径为220mm；第一热辊的周面分为沿第一热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.1-0.15μm，另一部分的粗糙度为1.3-1.5μm；
第二热辊A段和第二热辊B段为第二热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第二热辊B段的直径为第二热辊A段的直径的1.1-1.2倍，具体地，第二热辊A段的直径为183.33-200mm，第二热辊B段的直径为220mm；第二热辊的周面分为沿第二热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.1-0.15μm，另一部分的粗糙度为1.3-1.5μm；
第三热辊为圆柱状结构，第三热辊的直径为220mm；第三热辊的周面粗糙度均匀，取值范围为0.30-0.35μm；
第四热辊为圆柱状结构，第四热辊的直径为220mm；第四热辊的周面粗糙度均匀，取值范围为0.30-0.35μm；
丝束A和丝束B在第一热辊至第四热辊的缠绕圈数均为0.5圈；
第二导丝辊和第三导丝辊均为圆柱状结构，直径均为110mm，周面粗糙度均匀，取值范围为1.3-1.5μm。
本发明通过双丝束差异化拉伸工艺与热辊结构创新，使丝束A和丝束B形成风格迥异的竹节结构，合股后呈现独特的“雪花颗粒状”效果。第一导丝辊、第一热辊、第二热辊均采用双直径分段结构，同一辊的A段与B段共轴且转速相同，且B段的直径高于A段，使B段线速度显著高于A段。丝束A走行路径为预网络器A→第一导丝辊A段→第一热辊A段→第二热辊A段，丝束B走行路径为预网络器B→第一导丝辊B段→第一热辊B段→第二热辊B段，因A段线速度较低、B段线速度较高，丝束A在第一热辊至第四热辊阶段的累积拉伸倍数较大，丝束B的累积拉伸倍数较小。丝束A和丝束B经预网络器A和预网络器B初步集束后，通过第一热辊、第二热辊加热软化，再经第三热辊、第四热辊完成拉伸定型。由于丝束A拉伸倍数较大，竹节的节长显著延长，丝束B拉伸倍数较小，竹节保持短节距颗粒感。同时，第一热辊、第二热辊的周面采用双粗糙度设计，使丝束内部产生拉伸充分与不充分交替的随机结构，增强竹节形态的自然感和多样性。最终，丝束A(长节长竹节)与丝束B(颗粒状竹节)在第二导丝辊与第三导丝辊之间进入主网络器合股，两股丝束因拉伸倍数不同，竹节的节长、密度、形态差异显著，合股后在布面呈现长节与颗粒交织的雪花状纹理。丝束B在预网络前通过第一次上油装置上油，经过热辊时加热效率降低，在第二热辊B段和第三热辊之间较小拉伸倍数下，网络节点因未充分软化而难以拉伸，进一步强化颗粒状竹节的立体感；丝束A在预网络后先经热辊拉伸，再通过第二次上油装置上油，由于预网络后未提前上油，纤维直接接触热辊，加热效率更高，拉伸更充分，形成光滑细长的竹节结构。
第一导丝辊、第一热辊及第二热辊的B段直径需控制为对应A段直径的1.1-1.2倍。若B段直径过大，丝束B在B段运行的线速度过高，会致使其累积牵伸倍数过低，纤维形成的颗粒状过硬，影响布面舒适度；若B段直径过小，丝束B的线速度不足，累积牵伸倍数过高，竹节被过度拉长，难以维持短节距的颗粒感，最终导致A、B丝束合股后无法呈现理想的雪花状纹理。第一导丝辊的周面粗糙度需保持在1.3-1.5μm，第三热辊和第四热辊则需控制在0.30-0.35μm。粗糙度数值过大，会降低丝束在周面的握持力，引发绕辊、无法牵引等生产问题，而数值过小则会增强握持力，减少牵伸打滑现象，削弱竹节效果的随机性。针对第一热辊和第二热辊，其周面采用双粗糙度设计，粗糙度为0.1-0.15μm的区域若数值过大，会因丝束与热辊接触面积不足导致加热不充分，出现毛丝等瑕疵，若数值过小则加热过于均匀，不利于形成竹节效果；而粗糙度为1.3-1.5μm的区域，若数值过大易造成丝束无法牵引、断头，数值过小则影响牵伸打滑效果，破坏竹节风格。丝束A和丝束B在第一热辊至第四热辊的缠绕圈数统一设定为0.5圈，此参数由设备结构及工艺适配性决定，确保丝束在热辊上的拉伸定型过程稳定且符合雪花状竹节丝的成型要求。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，第一次上油装置为油嘴；
预网络器A和预网络器B的气压为0.34-0.36MPa，在丝束A和丝束B进入第一导丝辊A段、第一导丝辊B段前加网络点，是因为此时丝束运行速度较慢，且所受张力较小，在该条件下形成的网络点更加牢固；另外，较高的气压会破坏纤维内部大分子的有序排列，导致取向度与结晶度降低，有利于提高纤维的沸水收缩率；
预网络器A为等截面(即在整个立板的长度方向上，其横截面的形状和尺寸保持不变)立板，其上设有水平布置的气流喷孔，预网络器A的某一横截面经过该气流喷孔，该横截面为阿基米德螺线，阿基米德螺线的极角大于360°且小于450°，气流喷孔位于阿基米德螺线上极角为180°的位置处，气流喷孔朝向阿基米德螺线的中心；
预网络器B的结构和尺寸同预网络器A；
预网络器A的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束A限位在U形导丝钩的底部区域内；
丝束A自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器A的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；
预网络器B的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束B限位在U形导丝钩的底部区域内；
丝束B自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器B的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域。
本发明将预网络器A和预网络器B的气压设置为0.34-0.36MPa，明显高于公布号为CN109594137A的专利申请的预网络气压2.8-3.0kgf/cm2(换算约为0.28-0.29MPa)，如此可以增加网络节点的牢度和密度，进而提高竹节的密度。为了避免由于预网络器A或预网络器B的气压提高导致的毛丝、断丝、网络点不均匀、无法完成生头的问题，本发明将公布号为CN109594137A的专利申请的上油方式由油轮上油改为油嘴上油，将预网络器换成具有阿基米德螺线形结构的预网络器，将预网络器前后的U形导丝钩换成凹槽形导丝钩。
本发明第一次上油装置为油嘴，丝束B进入油嘴的丝道中后，油剂从油嘴的喷油孔喷出，对丝束B进行上油，上油后的丝束B单丝之间也有较好的相互粘附性，可完成集束，相对于公布号为CN109594137A的专利申请减小了集束距离。
本发明采用具有阿基米德螺线形结构的预网络器A和预网络器B，其各自内室均为相对封闭的结构，可锁定丝束使其不脱离预网络器中心路径。同时，该结构能够优化丝束进入预网络器后的受力分布，使丝束单丝在预网络器内具有更好的抱合性，保证网络节点的牢固性与密度。此外，预网络器内的螺旋气流在旋转后可有序排出，维持内室气压稳定，减少丝束与预网络器边缘的碰擦，从而降低毛丝、断头的产生，并提高纤维的断裂强度。
本发明在预网络器A和预网络器B的入口及出口处分别设置凹槽形导丝钩，通过上下两个凹槽形导丝钩将丝束A和丝束B限定在预网络器的中间位置，使丝束A和丝束B进入预网络器A和预网络器B后的受力位置更一致。如果采用常规的U形导丝钩，容易由于丝束在预网络器前后的角度较大，导致丝束不能定在预网络器的中间位置，导致受力点不一致，网络点不均匀。
如上所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，阿基米德螺线的阿基米德螺旋线系数(表示每旋转1度时极径的增加或减小量)为1-2mm/°，极角为0°时的极径为1.5-2mm；气流喷孔为圆形孔，直径为1.1-1.3mm，沿竖直方向，气流喷孔位于预网络器A的中间位置；沿竖直方向，预网络器A的长度为23-27mm。
如上所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，沿竖直方向，预网络器A的入口和出口处的导丝钩与预网络器A的距离均为13-17mm；丝束A在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角α为5-10°；丝束A在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角β为5-10°；
沿竖直方向，预网络器B的入口和出口处的导丝钩与预网络器B的距离均为13-17mm；丝束B在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角γ为5-10°；丝束B在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角δ为5-10°。
如上所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，各纺位的预网络器A和预网络器B的气流喷孔各与一根支管道连通，所有的支管道与同一根总管道连通，该根总管道的进气端上设有一个自动调压阀。
如上所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，第一导丝辊B段的线速度为1690m/min，第一热辊的温度为50-55℃，第一热辊B段的线速度为1700m/min，第二热辊的温度为50-55℃，第二热辊B段的线速度为1800m/min，第三热辊的温度为100-105℃，第三热辊的线速度为3200m/min，第四热辊的温度为100-105℃，第四热辊的线速度为3200m/min，第二导丝辊的线速度为3220m/min，第三导丝辊的线速度为3250m/min，卷绕装置卷绕的速度为3175-3275m/min。
如上所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，主网络器的气压为0.38-0.42MPa。
如上所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，第二次上油装置为集成油嘴；第一次上油装置采用原油上油，上油率为0.4-0.5％；第二次上油装置采用浓度为19.5-20.5wt％(油剂的质量占油剂和水的总质量的百分比)的油剂上油，上油率为0.5-0.6％。
如上所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，丝束A和丝束B中含有0.21-0.23wt％的消光剂，丝束A和丝束B的规格为50-73dtex/24f。
如上任一项所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为21.3-26.3％(反映雪花状竹节丝局部粗细不均匀程度的性能指标)，竹节密度(即一米内雪花状竹节丝的竹节个数)为36-45个/米，断裂伸长率为86-88％，断裂强度为3.2cN/dtex以上，沸水收缩率为30-35％，毛丝降等率≤0.13％，断头次数≤8.9次/18位·24小时，网络度偏差≤6个/米。
有益效果：
(1)本发明通过双丝束差异化拉伸工艺，结合第一导丝辊、第一热辊、第二热辊的双直径分段结构，使丝束A累积拉伸倍数大，形成长节长竹节，丝束B累积拉伸倍数小，保持短节距颗粒状竹节；合股后两股丝束竹节的节长、密度、形态差异显著，在布面呈现长节与颗粒交织的雪花状纹理。
(2)本发明的第一热辊、第二热辊的周面采用双粗糙度设计，使丝束内部产生拉伸充分与不充分交替的随机结构。
(3)本发明中丝束B在预网络前通过第一次上油装置上油，经过热辊时加热效率降低，在第二热辊B段和第三热辊之间较小拉伸倍数下强化颗粒状竹节的立体感；丝束A在预网络后先经热辊拉伸，再通过第二次上油装置上油，纤维直接接触热辊，加热效率更高，拉伸更充分，形成光滑细长的竹节结构。
(4)本发明将预网络器A和预网络器B的气压设置为0.34-0.36MPa(高于现有技术)，并采用阿基米德螺线形结构的预网络器，配合凹槽形导丝钩限定丝束在预网络器中间位置，优化丝束受力分布，增加网络节点的牢度和密度。
附图说明
图1为本发明预网络器A的示意图；
图2中a为现有技术常规的预网络器横截面的示意图，b为本发明预网络器A的横截面的示意图，图中的黑色加粗的箭头表示气流；
图3为本发明凹槽形导丝钩的示意图；
图4为本发明制备雪花状竹节丝时丝束A和丝束B的走行路径示意图；
图5和图6为由实施例1的雪花状竹节丝织成的袜带的实物图(图5和图6是同一个袜带样品，图5为拉伸状态，图6为自然状态)；
1-丝束A，2-丝束B，3-第一导丝辊，3.1-U形导丝钩，3.2-限位块，4-第一热辊，5-第二热辊，6-第三热辊，7-第四热辊，8-第二导丝辊，9-第三导丝辊，10-主网络器，11-预网络器A，11.1-气流喷孔。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
以下为各实施例和对比例中相关性能指标的测试方法：
条干不匀率CV值：参照GB/T 14346-2015《化学纤维长丝条干不匀率试验方法电容法》标准使用USTER 5条干仪对样品进行测试，具体过程为：先将样品置于温度为20℃、湿度为65％的环境下调湿2h，再将样品以匀速通过电容器两极板，将其每一等间隔内的质量转化为电信号，所有测试电信号的标准差与平均值的百分比，即为条干不匀率CV值；其中，试验速度为200m/min，样品的测试时间为2.5min。
特性粘度：根据GB/T 14190-2017《纤维级聚酯(PET)切片试验方法》，采用乌氏粘度计进行测定，将样品溶解在苯酚和四氯乙烷的混合溶剂中(苯酚与四氯乙烷的质量比为3:2)，配制成密度为1.235g/cm3的样品溶液，测定该溶液在乌氏粘度计中的流出时间，由样品溶液的流出时间t和纯溶剂的流出时间t0之比求得相对黏度，根据相对黏度，从F因子表中查得对应的F因子，用F因子除以样品溶液的浓度(样品溶液的浓度＝称样量/样品溶液体积，其中称样量为0.125g，样品溶液体积为25mL)，即可得到特性粘度。
竹节密度：通过外观观察，一米内雪花状竹节丝的竹节个数。
断裂强度、断裂伸长率：参照GB/T 14344-2022《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》标准采用全自动单纱强力机(型号为YG023B-Ⅱ)对样品进行测定，具体过程为：先将样品置于温度为20℃、相对湿度为65％的环境中调湿4h，随后通过上下夹持器将其夹持(夹持长度为500mm)，并由机械手施加一个0.05cN/dtex的预张力以稳定样品，开始测试时，下夹持器以500mm/min的速度匀速拉伸样品，直至样品断裂，同时记录拉伸过程中力传感器的实时数据，并通过数据收集系统绘制出强力与伸长率之间的关系曲线，最后通过数据处理分析，得到样品的断裂强度、断裂伸长率。
沸水收缩率：参照GB/T 6505-2017《化学纤维长丝热收缩率试验方法(处理后)》标准中绞丝法测试样品的沸水收缩率，样品通过沸水进行处理，同时测量沸水处理前的样品长度、沸水处理后的样品长度，根据下列公式计算沸水收缩率：
沸水收缩率＝(沸水处理前的样品长度-沸水处理后的样品长度)×100％/沸水处理前的样品长度。
毛丝降等率：丝饼的降等是根据其表面的单丝断裂疵点是否超过2个进行判定，超过2个就进行降等，然后再通过计算公式得到毛丝降等率，其计算公式为：毛丝降等率＝毛丝降等只数×100％/总只数。
断头次数：断头指纺丝时，单丝突然断裂的情况，出现1个纺位断头时记为1次，以10天18个位为一个统计周期，根据平均值算出24小时18个位的断头次数。
网络度偏差：网络度偏差＝|实测网络度-网络度标准值|，实测网络度依据《合成纤维长丝网络度试验方法》(FZ/T 50001-2016)标准进行测定，样品通过预张力系统调节至合适张力，将分丝针在规定长度的丝条中缓慢移动，当网络节点撞击到分丝针时，针停止移动，此时计算的网络结数即为实测网络度；网络度标准值是指根据产品需求、行业规范或企业标准，预先设定的单位长度(每米)内网络结点数的目标参考值。
实施例1
一种雪花状竹节丝的制备方法，具体步骤如下：
(1)制备丝束A和丝束B；
丝束A的制备过程为：向特性粘度为0.62dL/g的PET熔体(PET由PTA和EG经酯化、缩聚反应制得，反应原料中PTA的含量为69wt％)中加入消光剂(二氧化钛)后，将其从喷丝板的喷丝孔(横截面为圆形)喷出经冷却定型后得到规格为50dtex/24f的丝束A(丝束中消光剂的含量为0.22wt％)；
丝束B的制备过程同丝束A；
(2)制备雪花状竹节丝；
如图4所示，将丝束A1依次经过预网络器A、第一导丝辊3A段、第一热辊4A段、第二热辊5A段、第三热辊6、第四热辊7、第二次上油装置和第二导丝辊8，丝束B 2依次经过第一次上油装置、预网络器B、第一导丝辊3B段、第一热辊4B段、第二热辊5B段、第三热辊6、第四热辊7、第二次上油装置和第二导丝辊8后，将丝束A和丝束B同时送入主网络器10中进行合股，再经第三导丝辊9由卷绕装置卷绕，即得雪花状竹节丝；
预网络器A和预网络器B的气压均为0.34MPa；预网络器A、预网络器B的结构和尺寸完全相同；如图1和图2中b所示，预网络器A11为等截面立板，其上设有水平布置的气流喷孔11.1，预网络器A11的某一横截面经过该气流喷孔11.1，该横截面为阿基米德螺线，阿基米德螺线的极角为360°，阿基米德螺线的阿基米德螺旋线系数为1mm/°，阿基米德螺线极角为0°时的极径为1.5mm，气流喷孔11.1位于阿基米德螺线上极角为180°的位置处，气流喷孔11.1朝向阿基米德螺线的中心；气流喷孔11.1为圆形孔，直径为1.1mm，沿竖直方向，气流喷孔11.1位于预网络器A11的中间位置；沿竖直方向，预网络器A的长度为23mm；
如图3所示，预网络器A的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩3.1和限位块3.2组成，U形导丝钩3.1水平布置，限位块3.2与U形导丝钩3.1的内壁连接，用于将丝束A限位在U形导丝钩3.1的底部区域内；丝束A自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器A的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；沿竖直方向，预网络器A的入口和出口处的导丝钩与预网络器A的距离均为13mm；丝束A在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角α为5°；丝束A在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角β为5°；
预网络器B的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束B限位在U形导丝钩的底部区域内；丝束B自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器B的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；沿竖直方向，预网络器B的入口和出口处的导丝钩与预网络器B的距离均为13mm；丝束B在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角γ为5°；丝束B在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角δ为5°；
各纺位的预网络器A和预网络器B的气流喷孔各与一根支管道连通，所有的支管道与同一根总管道连通，该根总管道的进气端上设有一个自动调压阀；
第一导丝辊A段和第一导丝辊B段为第一导丝辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一导丝辊A段的直径为91.67mm，第一导丝辊B段的直径为110mm；第一导丝辊的周面粗糙度均匀，取值为1.3μm；
第一热辊A段和第一热辊B段为第一热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一热辊A段的直径为183.33mm，第一热辊B段的直径为220mm；第一热辊的周面分为沿第一热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.1μm，另一部分的粗糙度为1.3μm；
第二热辊A段和第二热辊B段为第二热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第二热辊A段的直径为183.33mm，第二热辊B段的直径为220mm；第二热辊的周面分为沿第二热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.1μm，另一部分的粗糙度为1.3μm；
第三热辊为圆柱状结构，第三热辊的直径为220mm；第三热辊的周面粗糙度均匀，取值为0.3μm；
第四热辊为圆柱状结构，第四热辊的直径为220mm；第四热辊的周面粗糙度均匀，取值为0.3μm；
丝束A和丝束B在第一热辊至第四热辊的缠绕圈数均为0.5圈；
第二导丝辊和第三导丝辊均为圆柱状结构，直径均为110mm，周面粗糙度均匀，取值为1.3μm；
第二次上油装置为集成油嘴，第一次上油装置为油嘴；第一次上油装置采用原油上油，上油率为0.4％；第二次上油装置采用浓度为19.5wt％的油剂上油，上油率为0.5％；第一导丝辊B段的线速度为1690m/min，第一热辊的温度为50℃，第一热辊B段的线速度为1700m/min，第二热辊的温度为50℃，第二热辊B段的线速度为1800m/min，第三热辊的温度为100℃，第三热辊的线速度为3200m/min，第四热辊的温度为100℃，第四热辊的线速度为3200m/min，第二导丝辊的线速度为3220m/min，主网络器的气压为0.38MPa，第三导丝辊的线速度为3250m/min，卷绕装置卷绕的速度为3175m/min。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为23.9％，竹节密度为40个/米，断裂伸长率为86.3％，断裂强度为3.48cN/dtex，沸水收缩率为33.6％，毛丝降等率为0.05％，断头次数为7.3次/18位·24小时，网络度偏差为3个/米(网络度标准值为22个/米)。
由本实施例制得的雪花状竹节丝织成的袜带的实物如图5和图6所示，从图6中可以看出，自然状态下的袜带表面呈现长节与颗粒交织的雪花状纹理，竹节分布无明显周期性，符合“雪花颗粒状”的视觉效果；从图5中可以看出，拉伸状态下的袜带因受力延展，长节长竹节被拉长且保持连续形态，颗粒状竹节仍维持短节距凸起感，两种竹节结构的差异更加显著，进一步凸显雪花状纹理的层次感。该袜带整体纹理自然随机，无呆板的周期性重复，印证了双丝束差异化拉伸与热辊双粗糙度设计对竹节形态多样性的提升效果。
实施例2
一种雪花状竹节丝的制备方法，具体步骤如下：
(1)制备丝束A和丝束B；
丝束A的制备过程为：向特性粘度为0.628dL/g的PET熔体(PET由PTA和EG经酯化、缩聚反应制得，反应原料中PTA的含量为70.5wt％)中加入消光剂(二氧化钛)后，将其从喷丝板的喷丝孔(横截面为圆形)喷出经冷却定型后得到规格为59dtex/24f的丝束A(丝束中消光剂的含量为0.21wt％)；
丝束B的制备过程同丝束A；
(2)制备雪花状竹节丝；
将丝束A依次经过预网络器A、第一导丝辊A段、第一热辊A段、第二热辊A段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊，丝束B依次经过第一次上油装置、预网络器B、第一导丝辊B段、第一热辊B段、第二热辊B段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊后，将丝束A和丝束B同时送入主网络器中进行合股，再经第三导丝辊由卷绕装置卷绕，即得雪花状竹节丝；
预网络器A和预网络器B的气压均为0.34MPa；预网络器A、预网络器B的结构和尺寸完全相同；预网络器A为等截面立板，其上设有水平布置的气流喷孔，预网络器A的某一横截面经过该气流喷孔，该横截面为阿基米德螺线，阿基米德螺线的极角为450°，阿基米德螺线的阿基米德螺旋线系数为2mm/°，阿基米德螺线极角为0°时的极径为2mm，气流喷孔位于阿基米德螺线上极角为180°的位置处，气流喷孔朝向阿基米德螺线的中心；气流喷孔为圆形孔，直径为1.3mm，沿竖直方向，气流喷孔位于预网络器A的中间位置；沿竖直方向，预网络器A的长度为25mm；
预网络器A的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束A限位在U形导丝钩的底部区域内；丝束A自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器A的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；沿竖直方向，预网络器A的入口和出口处的导丝钩与预网络器A的距离均为15mm；丝束A在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角α为8°；丝束A在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角β为8°；
预网络器B的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束B限位在U形导丝钩的底部区域内；丝束B自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器B的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；沿竖直方向，预网络器B的入口和出口处的导丝钩与预网络器B的距离均为15mm；丝束B在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角γ为8°；丝束B在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角δ为8°；
各纺位的预网络器A和预网络器B的气流喷孔各与一根支管道连通，所有的支管道与同一根总管道连通，该根总管道的进气端上设有一个自动调压阀；
第一导丝辊A段和第一导丝辊B段为第一导丝辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一导丝辊A段的直径为94mm，第一导丝辊B段的直径为110mm；第一导丝辊的周面粗糙度均匀，取值为1.4μm；
第一热辊A段和第一热辊B段为第一热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一热辊A段的直径为190mm，第一热辊B段的直径为220mm；第一热辊的周面分为沿第一热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.13μm，另一部分的粗糙度为1.4μm；
第二热辊A段和第二热辊B段为第二热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第二热辊A段的直径为190mm，第二热辊B段的直径为220mm；第二热辊的周面分为沿第二热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.13μm，另一部分的粗糙度为1.4μm；
第三热辊为圆柱状结构，第三热辊的直径为220mm；第三热辊的周面粗糙度均匀，取值为0.33μm；
第四热辊为圆柱状结构，第四热辊的直径为220mm；第四热辊的周面粗糙度均匀，取值为0.33μm；
丝束A和丝束B在第一热辊至第四热辊的缠绕圈数均为0.5圈；
第二导丝辊和第三导丝辊均为圆柱状结构，直径均为110mm，周面粗糙度均匀，取值为1.4μm；
第二次上油装置为集成油嘴，第一次上油装置为油嘴；第一次上油装置采用原油上油，上油率为0.45％；第二次上油装置采用浓度为20wt％的油剂上油，上油率为0.55％；第一导丝辊B段的线速度为1690m/min，第一热辊的温度为52℃，第一热辊B段的线速度为1700m/min，第二热辊的温度为52℃，第二热辊B段的线速度为1800m/min，第三热辊的温度为102℃，第三热辊的线速度为3200m/min，第四热辊的温度为102℃，第四热辊的线速度为3200m/min，第二导丝辊的线速度为3220m/min，主网络器的气压为0.4MPa，第三导丝辊的线速度为3250m/min，卷绕装置卷绕的速度为3200m/min。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为24.6％，竹节密度为42个/米，断裂伸长率为86.9％，断裂强度为3.42cN/dtex，沸水收缩率为34.1％，毛丝降等率为0.05％，断头次数为6.8次/18位·24小时，网络度偏差为3个/米(网络度标准值为23个/米)。
实施例3
一种雪花状竹节丝的制备方法，具体步骤如下：
(1)制备丝束A和丝束B；
丝束A的制备过程为：向特性粘度为0.632dL/g的PET熔体(PET由PTA和EG经酯化、缩聚反应制得，反应原料中PTA的含量为71wt％)中加入消光剂(二氧化钛)后，将其从喷丝板的喷丝孔(横截面为圆形)喷出经冷却定型后得到规格为65dtex/24f的丝束A(丝束中消光剂的含量为0.22wt％)；
丝束B的制备过程同丝束A；
(2)制备雪花状竹节丝；
将丝束A依次经过预网络器A、第一导丝辊A段、第一热辊A段、第二热辊A段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊，丝束B依次经过第一次上油装置、预网络器B、第一导丝辊B段、第一热辊B段、第二热辊B段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊后，将丝束A和丝束B同时送入主网络器中进行合股，再经第三导丝辊由卷绕装置卷绕，即得雪花状竹节丝；
预网络器A和预网络器B的气压均为0.35MPa；预网络器A、预网络器B的结构和尺寸完全相同；预网络器A为等截面立板，其上设有水平布置的气流喷孔，预网络器A的某一横截面经过该气流喷孔，该横截面为阿基米德螺线，阿基米德螺线的极角为420°，阿基米德螺线的阿基米德螺旋线系数为1.8mm/°，阿基米德螺线极角为0°时的极径为1.8mm，气流喷孔位于阿基米德螺线上极角为180°的位置处，气流喷孔朝向阿基米德螺线的中心；气流喷孔为圆形孔，直径为1.2mm，沿竖直方向，气流喷孔位于预网络器A的中间位置；沿竖直方向，预网络器A的长度为27mm；
预网络器A的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束A限位在U形导丝钩的底部区域内；丝束A自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器A的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；沿竖直方向，预网络器A的入口和出口处的导丝钩与预网络器A的距离均为17mm；丝束A在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角α为9°；丝束A在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角β为9°；
预网络器B的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束B限位在U形导丝钩的底部区域内；丝束B自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器B的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；沿竖直方向，预网络器B的入口和出口处的导丝钩与预网络器B的距离均为17mm；丝束B在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角γ为9°；丝束B在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角δ为9°；
各纺位的预网络器A和预网络器B的气流喷孔各与一根支管道连通，所有的支管道与同一根总管道连通，该根总管道的进气端上设有一个自动调压阀；
第一导丝辊A段和第一导丝辊B段为第一导丝辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一导丝辊A段的直径为97.35mm，第一导丝辊B段的直径为110mm；第一导丝辊的周面粗糙度均匀，取值为1.5μm；
第一热辊A段和第一热辊B段为第一热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一热辊A段的直径为195mm，第一热辊B段的直径为220mm；第一热辊的周面分为沿第一热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.15μm，另一部分的粗糙度为1.5μm；
第二热辊A段和第二热辊B段为第二热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第二热辊A段的直径为195mm，第二热辊B段的直径为220mm；第二热辊的周面分为沿第二热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.15μm，另一部分的粗糙度为1.5μm；
第三热辊为圆柱状结构，第三热辊的直径为220mm；第三热辊的周面粗糙度均匀，取值为0.35μm；
第四热辊为圆柱状结构，第四热辊的直径为220mm；第四热辊的周面粗糙度均匀，取值为0.35μm；
丝束A和丝束B在第一热辊至第四热辊的缠绕圈数均为0.5圈；
第二导丝辊和第三导丝辊均为圆柱状结构，直径均为110mm，周面粗糙度均匀，取值为1.5μm；
第二次上油装置为集成油嘴，第一次上油装置为油嘴；第一次上油装置采用原油上油，上油率为0.5％；第二次上油装置采用浓度为20.3wt％的油剂上油，上油率为0.58％；第一导丝辊B段的线速度为1690m/min，第一热辊的温度为54℃，第一热辊B段的线速度为1700m/min，第二热辊的温度为54℃，第二热辊B段的线速度为1800m/min，第三热辊的温度为104℃，第三热辊的线速度为3200m/min，第四热辊的温度为104℃，第四热辊的线速度为3200m/min，第二导丝辊的线速度为3220m/min，主网络器的气压为0.41MPa，第三导丝辊的线速度为3250m/min，卷绕装置卷绕的速度为3250m/min。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为25.1％，竹节密度为43个/米，断裂伸长率为87.3％，断裂强度为3.39cN/dtex，沸水收缩率为34.6％，毛丝降等率为0.04％，断头次数为6.4次/18位·24小时，网络度偏差为2个/米(网络度标准值为22个/米)。
实施例4
一种雪花状竹节丝的制备方法，具体步骤如下：
(1)制备丝束A和丝束B；
丝束A的制备过程为：向特性粘度为0.635dL/g的PET熔体(PET由PTA和EG经酯化、缩聚反应制得，反应原料中PTA的含量为70.3wt％)中加入消光剂(二氧化钛)后，将其从喷丝板的喷丝孔(横截面为圆形)喷出经冷却定型后得到规格为73dtex/24f的丝束A(丝束中消光剂的含量为0.23wt％)；
丝束B的制备过程同丝束A；
(2)制备雪花状竹节丝；
将丝束A依次经过预网络器A、第一导丝辊A段、第一热辊A段、第二热辊A段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊，丝束B依次经过第一次上油装置、预网络器B、第一导丝辊B段、第一热辊B段、第二热辊B段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊后，将丝束A和丝束B同时送入主网络器中进行合股，再经第三导丝辊由卷绕装置卷绕，即得雪花状竹节丝；
预网络器A和预网络器B的气压均为0.36MPa；预网络器A、预网络器B的结构和尺寸完全相同；预网络器A为等截面立板，其上设有水平布置的气流喷孔，预网络器A的某一横截面经过该气流喷孔，该横截面为阿基米德螺线，阿基米德螺线的极角为400°，阿基米德螺线的阿基米德螺旋线系数为1.6mm/°，阿基米德螺线极角为0°时的极径为1.7mm，气流喷孔位于阿基米德螺线上极角为180°的位置处，气流喷孔朝向阿基米德螺线的中心；气流喷孔为圆形孔，直径为1.2mm，沿竖直方向，气流喷孔位于预网络器A的中间位置；沿竖直方向，预网络器A的长度为26mm；
预网络器A的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束A限位在U形导丝钩的底部区域内；丝束A自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器A的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；沿竖直方向，预网络器A的入口和出口处的导丝钩与预网络器A的距离均为15mm；丝束A在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角α为10°；丝束A在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角β为10°；
预网络器B的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束B限位在U形导丝钩的底部区域内；丝束B自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器B的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；沿竖直方向，预网络器B的入口和出口处的导丝钩与预网络器B的距离均为15mm；丝束B在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角γ为10°；丝束B在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角δ为10°；
各纺位的预网络器A和预网络器B的气流喷孔各与一根支管道连通，所有的支管道与同一根总管道连通，该根总管道的进气端上设有一个自动调压阀；
第一导丝辊A段和第一导丝辊B段为第一导丝辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一导丝辊A段的直径为100mm，第一导丝辊B段的直径为110mm；第一导丝辊的周面粗糙度均匀，取值为1.4μm；
第一热辊A段和第一热辊B段为第一热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一热辊A段的直径为200mm，第一热辊B段的直径为220mm；第一热辊的周面分为沿第一热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.15μm，另一部分的粗糙度为1.4μm；
第二热辊A段和第二热辊B段为第二热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第二热辊A段的直径为200mm，第二热辊B段的直径为220mm；第二热辊的周面分为沿第二热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.15μm，另一部分的粗糙度为1.4μm；
第三热辊为圆柱状结构，第三热辊的直径为220mm；第三热辊的周面粗糙度均匀，取值为0.35μm；
第四热辊为圆柱状结构，第四热辊的直径为220mm；第四热辊的周面粗糙度均匀，取值为0.35μm；
丝束A和丝束B在第一热辊至第四热辊的缠绕圈数均为0.5圈；
第二导丝辊和第三导丝辊均为圆柱状结构，直径均为110mm，周面粗糙度均匀，取值为1.4μm；
第二次上油装置为集成油嘴，第一次上油装置为油嘴；第一次上油装置采用原油上油，上油率为0.48％；第二次上油装置采用浓度为20.5wt％的油剂上油，上油率为0.6％；第一导丝辊B段的线速度为1690m/min，第一热辊的温度为55℃，第一热辊B段的线速度为1700m/min，第二热辊的温度为55℃，第二热辊B段的线速度为1800m/min，第三热辊的温度为105℃，第三热辊的线速度为3200m/min，第四热辊的温度为105℃，第四热辊的线速度为3200m/min，第二导丝辊的线速度为3220m/min，主网络器的气压为0.42MPa，第三导丝辊的线速度为3250m/min，卷绕装置卷绕的速度为3275m/min。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为26.3％，竹节密度为45个/米，断裂伸长率为88.5％，断裂强度为3.35cN/dtex，沸水收缩率为34.3％，毛丝降等率为0.06％，断头次数为5.7次/18位·24小时，网络度偏差为3个/米(网络度标准值为23个/米)。
实施例5
一种雪花状竹节丝的制备方法，和实施例1的区别仅在于：阿基米德螺线的极角为350°。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为21.9％，竹节密度为37个/米，断裂伸长率为86.1％，断裂强度为3.45cN/dtex，沸水收缩率为33.5％，毛丝降等率为0.07％，断头次数为8.0次/18位·24小时，网络度偏差为3个/米。
实施例5和实施例1相比，实施例5的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值和竹节密度降低，毛丝降等率和断头次数增加，这是因为阿基米德螺线的极角为350°时，较大的网络气压较早从预网络器内排出，导致网络度降低，进而使竹节密度及条干不匀率CV值下降；同时气压提前排出造成预网络器的内室气压不稳定，丝束易碰擦预网络器边缘，导致毛丝和断头次数增加。
实施例6
一种雪花状竹节丝的制备方法，和实施例2的区别仅在于：阿基米德螺线的极角为460°。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为23.8％，竹节密度为41个/米，断裂伸长率为87.1％，断裂强度为3.40cN/dtex，沸水收缩率为34.0％，毛丝降等率为0.07％，断头次数为7.9次/18位·24小时，网络度偏差为3个/米。
实施例6和实施例2相比，实施例6的雪花状竹节丝的毛丝降等率和断头次数增加，这是因为阿基米德螺线的极角为460°时，会导致较大的网络气压无法从预网络器内及时排出，造成预网络器内气流紊乱，进而使毛丝和断头次数增加。
实施例7
一种雪花状竹节丝的制备方法，和实施例1的区别仅在于：预网络器A和预网络器B中，气流喷孔位于阿基米德螺线上极角为170°的位置处。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为21.3％，竹节密度为36个/米，断裂伸长率为86.2％，断裂强度为3.49cN/dtex，沸水收缩率为33.8％，毛丝降等率为0.07％，断头次数为8.1次/18位·24小时，网络度偏差为3个/米。
实施例7和实施例1相比，实施例7的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值和竹节密度降低，毛丝降等率和断头次数增加，这是因为气流喷孔位于极角170°时，容易导致预网络气流吹向丝束后直接进入预网络器内另一条螺线通道，造成预网络器的内室气压不稳定，使得竹节密度和条干均匀性下降；同时气压紊乱导致丝束易碰擦预网络器边缘，加剧毛丝和断头现象。
实施例8
一种雪花状竹节丝的制备方法，和实施例1的区别仅在于：预网络器A及预网络器B的入口和出口处的导丝钩均为U形导丝钩。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为23.2％，竹节密度为39个/米，断裂伸长率为86.1％，断裂强度为3.49cN/dtex，沸水收缩率为33.9％，毛丝降等率为0.09％，断头次数为8.1次/18位·24小时，网络度偏差为5个/米。
实施例8和实施例1相比，实施例8的雪花状竹节丝的毛丝降等率、断头次数和网络度偏差增加，这是由于丝束A在预网络器A前后的角度较大，丝束B在预网络器B前后的角度也较大，采用U形导丝钩会导致在较高的预网络气压下，丝束A和丝束B不能分别锁定在预网络器A和预网络器B的中间位置，从而导致受力点不一致，网络点不均匀，同时由于受力点不一致，也会导致丝束A和丝束B分别更容易碰擦预网络器A和预网络器B的边缘，进而导致毛丝、断头次数的增加。
实施例9
一种雪花状竹节丝的制备方法，和实施例1的区别仅在于：预网络器A及预网络器B均被替换为专利申请CN109594137A的预网络器(横截面如图2中a所示)。
最终制得的雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为23.7％，竹节密度为41个/米，断裂伸长率为86.1％，断裂强度为3.42cN/dtex，沸水收缩率为32.4％，毛丝降等率为0.13％，断头次数为8.9次/18位·24小时，网络度偏差为6个/米。
实施例9和实施例1相比，实施例9的雪花状竹节丝的毛丝降等率、断头次数和网络度偏差增加，这是因为在较高的预网络气压下使用现有技术的预网络器，螺旋气流无法有序排出，预网络器的内室气压紊乱，丝束大幅晃动，导致网络点不均匀；丝束A预网络前未上油，缺乏油剂保护，在高压气流冲击下极易产生毛丝、断头；现有预网络器气流排出存在障碍，丝束与预网络器的摩擦增加，加剧毛丝产生。

Claims (10)

1.一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，将丝束A和丝束B同时送入主网络器中进行合股，再经第三导丝辊由卷绕装置卷绕；
丝束A在送入主网络器中之前，依次经过预网络器A、第一导丝辊A段、第一热辊A段、第二热辊A段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊；
丝束B在送入主网络器中之前，依次经过第一次上油装置、预网络器B、第一导丝辊B段、第一热辊B段、第二热辊B段、第三热辊、第四热辊、第二次上油装置和第二导丝辊；
第一导丝辊A段和第一导丝辊B段为第一导丝辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一导丝辊B段的直径为第一导丝辊A段的直径的1.1-1.2倍；第一导丝辊的周面粗糙度均匀，取值范围为1.3-1.5μm；
第一热辊A段和第一热辊B段为第一热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第一热辊B段的直径为第一热辊A段的直径的1.1-1.2倍；第一热辊的周面分为沿第一热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.1-0.15μm，另一部分的粗糙度为1.3-1.5μm；
第二热辊A段和第二热辊B段为第二热辊的两个长度段，二者均为圆柱状结构且共轴，第二热辊B段的直径为第二热辊A段的直径的1.1-1.2倍；第二热辊的周面分为沿第二热辊的中心轴对称分布的两部分，一部分的粗糙度为0.1-0.15μm，另一部分的粗糙度为1.3-1.5μm；
第三热辊的周面粗糙度均匀，取值范围为0.30-0.35μm；
第四热辊的周面粗糙度均匀，取值范围为0.30-0.35μm；
丝束A和丝束B在第一热辊至第四热辊的缠绕圈数均为0.5圈。
2.根据权利要求1所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，第一次上油装置为油嘴；
预网络器A和预网络器B的气压为0.34-0.36MPa；
预网络器A为等截面立板，其上设有水平布置的气流喷孔，预网络器A的某一横截面经过该气流喷孔，该横截面为阿基米德螺线，阿基米德螺线的极角大于360°且小于450°，气流喷孔位于阿基米德螺线上极角为180°的位置处，气流喷孔朝向阿基米德螺线的中心；
预网络器B的结构和尺寸同预网络器A；
预网络器A的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束A限位在U形导丝钩的底部区域内；
丝束A自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器A的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域；
预网络器B的入口和出口处的导丝钩为凹槽形导丝钩，凹槽形导丝钩由U形导丝钩和限位块组成，U形导丝钩水平布置，限位块与U形导丝钩的内壁连接，用于将丝束B限位在U形导丝钩的底部区域内；
丝束B自上而下依次经过位于上方的凹槽形导丝钩的底部区域、预网络器B的中心位置、位于下方的凹槽形导丝钩的底部区域。
3.根据权利要求2所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，阿基米德螺线的阿基米德螺旋线系数为1-2mm/°，极角为0°时的极径为1.5-2mm；气流喷孔为圆形孔，直径为1.1-1.3mm，沿竖直方向，气流喷孔位于预网络器A的中间位置；沿竖直方向，预网络器A的长度为23-27mm。
4.根据权利要求2所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，沿竖直方向，预网络器A的入口和出口处的导丝钩与预网络器A的距离均为13-17mm；丝束A在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角α为5-10°；丝束A在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角β为5-10°；
沿竖直方向，预网络器B的入口和出口处的导丝钩与预网络器B的距离均为13-17mm；丝束B在位于上方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角γ为5-10°；丝束B在位于下方的凹槽形导丝钩处，与竖直方向的夹角δ为5-10°。
5.根据权利要求2所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，各纺位的预网络器A和预网络器B的气流喷孔各与一根支管道连通，所有的支管道与同一根总管道连通，该根总管道的进气端上设有一个自动调压阀。
6.根据权利要求1所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，第一导丝辊B段的线速度为1690m/min，第一热辊的温度为50-55℃，第一热辊B段的线速度为1700m/min，第二热辊的温度为50-55℃，第二热辊B段的线速度为1800m/min，第三热辊的温度为100-105℃，第三热辊的线速度为3200m/min，第四热辊的温度为100-105℃，第四热辊的线速度为3200m/min，第二导丝辊的线速度为3220m/min，第三导丝辊的线速度为3250m/min，卷绕装置卷绕的速度为3175-3275m/min。
7.根据权利要求1所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，主网络器的气压为0.38-0.42MPa。
8.根据权利要求7所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，第二次上油装置为集成油嘴；第一次上油装置采用原油上油，上油率为0.4-0.5％；第二次上油装置采用浓度为19.5-20.5wt％的油剂上油，上油率为0.5-0.6％。
9.根据权利要求1所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，丝束A和丝束B中含有0.21-0.23wt％的消光剂，丝束A和丝束B的规格为50-73dtex/24f。
10.根据权利要求1-9任一项所述的一种雪花状竹节丝的制备方法，其特征在于，雪花状竹节丝的条干不匀率CV值为21.3-26.3％，竹节密度为36-45个/米，断裂伸长率为86-88％，断裂强度为3.2cN/dtex以上，沸水收缩率为30-35％，毛丝降等率≤0.13％，断头次数≤8.9次/18位·24小时，网络度偏差≤6个/米。
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