CN120816279A - 一种用于动导体三相与中间导体的自动化装配设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种用于动导体三相与中间导体的自动化装配设备，包括：机架，设置有用于定位动导体三相的定位座；推压组件，设置于机架，推压组件包括第一驱动单元以及设置于第一驱动单元的输出端的推压板，推压板被配置为能够在第一驱动单元的驱动下沿第一设定方向移动以对三组对应置于动导体三相的通孔内的中间导体同步推压；齿轮组驱动组件，设置于机架，齿轮组驱动组件包括第二驱动单元以及设置于第二驱动单元的输出端的对接头，对接头在接合状态下被配置为能够在第二驱动单元的驱动下转动以带动齿轮组转动。应用本申请可提高装配精度和装配效率，还可以在装配完成后准确检定装配情况，确保装配后产品的可靠性。

Description

一种用于动导体三相与中间导体的自动化装配设备

技术领域

本申请涉及隔离开关制造技术领域，具体涉及一种用于动导体三相与中间导体的自动化装配设备。

背景技术

在隔离开关的生产制造过程中需要将三组中间导体同步装入动导体三相，具体如图1和图2所示，动导体三相6包括第一动导体60(A相)、第二动导体61(B相)和第三动导体62(C相)，第一动导体60、第二动导体61和第三动导体62均设置有用于安装中间导体7的通孔65以及与通孔65连通的安装孔66，在安装孔66内设置有齿轮组63，齿轮组63的外齿圈伸入到通孔65内。第一动导体60中的齿轮组63与第二动导体61中的齿轮组63通过一根两端设置有齿圈的轴体64相连，同理，第二动导体61中的齿轮组63与第三动导体62中的齿轮组63也通过一根两端设置有齿圈的轴体64相连。中间导体7设置有齿条70，装配时将中间导体7由通孔65插入，需要确保三组齿条70与对应的齿轮组63上的外齿圈同步顺利啮合。

目前采用人工装配的方式将三组中间导体装入动导体三相内，实际操作中由于人工作业难以实现对三组中间导体的同步压装而容易出现失误，往往需要反复多次的重复装配，装配效率较低，同时还是存在装配精度不足的问题。另外，在装配完成后缺乏可靠的检测手段，仅通过肉眼观察难以确保中间导体的同步可靠性，仅通过操作手感也难以确保齿条与齿轮组的啮合可靠性。

发明内容

本申请旨在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请提供了一种用于动导体三相与中间导体的自动化装配设备。

为了达到上述目的，本申请采用如下技术方案：一种用于动导体三相与中间导体的自动化装配设备，所述动导体三相包括第一动导体、第二动导体和第三动导体，所述第一动导体、第二动导体和第三动导体均具有用于装入中间导体的通孔，所述自动化装配设备包括：

机架，其设置有用于定位所述动导体三相的定位座；

推压组件，其设置于所述机架，所述推压组件包括第一驱动单元以及设置于所述第一驱动单元的输出端的推压板，所述推压板被配置为能够在第一驱动单元的驱动下沿第一设定方向移动以对三组对应置于动导体三相的通孔内的中间导体同步推压；以及，

齿轮组驱动组件，其设置于所述机架，所述齿轮组驱动组件包括第二驱动单元以及设置于所述第二驱动单元的输出端的对接头，所述对接头相对齿轮组具有接合状态和分离状态，所述对接头在所述接合状态下被配置为能够在第二驱动单元的驱动下转动以带动所述动导体三相中的齿轮组同步转动。

应用本申请具有以下有益效果：通过设置推压组件可利用推压板同步推动三组中间导体，提高装配精度和装配效率。设置齿轮组驱动组件配合推压组件使用，在遇到齿轮组的外齿圈与中间导体上的齿条无法正常啮合的特殊情形时，可通过齿轮组驱动组件中的对接头带动齿轮组转动，从而可使得齿条正常与齿轮组的外齿圈啮合。另外，在装配完成后还可以通过齿轮组驱动组件驱动齿轮组转动，从而可带动三组中间导体相对动导体同步伸缩，通过模拟实际使用状态，可准确检定装配情况，确保装配后产品的可靠性。

可选的，所述推压组件还包括设置于机架的第三驱动单元以及沿第二设定方向滑动设置于机架的连接架，所述第一驱动单元设置于连接架，所述第三驱动单元与所述连接架相连且用于驱动连接架沿第二设定方向往复滑移，所述第二设定方向与第一设定方向相交。

可选的，所述推压组件还包括：

安装板，其沿所述第一设定方向滑动设置于所述连接架，所述第一驱动单元固定设置于所述安装板；

浮动支撑单元，其设置于所述连接架与安装板之间且用于限制安装板沿第一设定方向的滑动行程；以及，

承压板，其设置于所述安装板且与所述推压板间隔布置；

其中，所述承压板被配置为在安装板沿第一设定方向的反向滑动的过程中能够与动导体的端面抵接。

可选的，所述浮动支撑单元为浮动气缸，所述第一驱动单元和第三驱动单元均为线性驱动器。

可选的，所述自动化装配设备还包括第一机械臂和第二机械臂，所述第一机械臂用于抓取动导体三相且将动导体三相置于定位座，所述第二机械臂用于抓取中间导体且将中间导体放入动导体三相的通孔内。

可选的，所述自动化装配设备还包括三组检测传感器，三组所述检测传感器分别与三组中间导体对应设置且用于检测中间导体的端面与检测传感器之间的间距值。

可选的，所述齿轮组驱动组件还包括设置于机架的第四驱动单元，所述第四驱动单元与所述第二驱动单元相连并用于驱动第二驱动单元往复移动以带动所述对接头在接合状态与分离状态之间切换。

可选的，所述齿轮组驱动组件还包括设置于所述第二驱动单元与对接头之间的传动机构，所述传动机构包括：

传动轴，其与所述第二驱动单元的输出端相连以受第二驱动单元的驱动而转动；

连接轴，其与所述传动轴花键配合，所述对接头设置于连接轴；

弹性件，其设置于所述传动轴与连接轴之间且以使得所述对接头远离传动轴的趋势施压于连接轴；以及，

限位结构，其用于限制连接轴脱离传动轴。

可选的，所述齿轮组驱动组件还包括滑动设置于机架的连接框以及设置于所述连接框的连接筒，所述第二驱动单元固定设置于所述连接框，所述第四驱动单元的输出端与所述连接框相连；所述传动轴和连接轴均伸入所述连接筒设置，所述限位结构包括形成于所述连接轴的限位凸沿以及形成于所述连接筒的内壁的限位凸缘，所述限位凸沿在弹性件对连接轴的施压作用下抵接于限位凸缘。

可选的，所述齿轮组驱动组件还包括设置于所述第二驱动单元的输出端与所述传动轴之间的扭矩传感器，所述扭矩传感器用于测量对接头处于分离状态时转动的第一扭矩值以及对接头处于接合状态时转动的第二扭矩值。

本申请的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式以及附图中进行详细的揭露。本申请最佳的实施方式或手段将结合附图来详尽表现，但并非是对本申请技术方案的限制。另外，在每个下文和附图中出现的这些特征、要素和组件是具有多个，并且为了表示方便而标记了不同的符号或数字，但均表示相同或相似构造或功能的部件。

附图说明

下面结合附图对本申请作进一步说明：

图1为现有技术中的动导体和中间导体的结构示意图；

图2为现有技术中的动导体的爆炸图；

图3为本申请实施例提供的一种用于动导体三相与中间导体的自动化装配设备的结构示意图；

图4为该自动化装配设备的应用状态示意图(推压板处于避让位)；

图5为该自动化装配设备的应用状态示意图(推压板处于工作位)；

图6为推压组件的结构示意图；

图7为推压组件另一视角的结构示意图；

图8为推压组件中的浮动支撑单元、安装板和连接架的结构示意图；

图9为齿轮组驱动组件的结构示意图；

图10为齿轮组驱动组件的爆炸图；

图11为传动机构的爆炸图；

图12为传动机构的剖视图。

其中，1、机架；2、定位座；20、定位托盘；21、螺纹孔；3、推压组件；30、第一驱动单元；31、推压板；32、第三驱动单元；33、连接架；34、安装板；35、浮动支撑单元；36、承压板；37、第一滑轨；38、第二滑轨；4、检测传感器；5、齿轮组驱动组件；50、第二驱动单元；51、对接头；52、第四驱动单元；53、连接框；54、传动机构；540、传动轴；541、连接轴；5410、限位凸沿；542、弹性件；543、减速机；544、扭矩传感器；545、联轴器；55、连接筒；550、限位凸缘；56、第五驱动单元；57、滑台；58、转接轴；6、动导体三相；60、第一动导体；61、第二动导体；62、第三动导体；63、齿轮组；64、轴体；65、通孔；66、安装孔；7、中间导体；70、齿条。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。基于实施方式中的实施例，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本说明书中引用的“一个实施例”或“实例”或“例子”意指结合实施例本身描述的特定特征、结构或特性可被包括在本申请公开的至少一个实施例中。短语“在一个实施例中”在说明书中的各位置的出现不必都是指同一个实施例。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体地规定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连通”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中介媒介间相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本实施例提供了一种用于动导体三相6与中间导体7的自动化装配设备，结合图1、图2、图3、图4和图5所示，该自动化装配设备包括机架1、推压组件3和齿轮组驱动组件5。其中，机架1设置有用于定位动导体三相6的定位座2，推压组件3和齿轮组驱动组件5设置于机架1。结合图6和图7所示，本实施例中的推压组件3包括第一驱动单元30以及设置于第一驱动单元30的输出端的推压板31，推压板31被配置为能够在第一驱动单元30的驱动下沿第一设定方向移动以对三组对应置于动导体三相6的通孔65内的中间导体7同步推压。所述的第一设定方向为图3所述P方向。结合图9所示，本实施例中的齿轮组驱动组件5包括第二驱动单元50以及设置于第二驱动单元50的输出端的对接头51，对接头51相对齿轮组63具有接合状态和分离状态，对接头51在接合状态下被配置为能够在第二驱动单元50的驱动下转动以带动动导体三相6中的齿轮组63同步转动。

通过设置推压组件3可利用推压板31同步推动三组中间导体7，提高装配精度和装配效率。设置齿轮组驱动组件5配合推压组件3使用，在遇到齿轮组63的外齿圈与中间导体7上的齿条70无法正常啮合的特殊情形时，可通过齿轮组驱动组件5中的对接头51带动齿轮组63转动，从而可使得齿条70正常与齿轮组63的外齿圈啮合。另外，在装配完成后还可以通过齿轮组驱动组件5驱动齿轮组63转动，从而可带动三组中间导体7相对动导体同步伸缩，通过模拟实际使用状态，可准确检定装配情况，确保装配后产品的可靠性。

进一步的，结合图3和图6所示，本实施例中的推压组件3还包括设置于机架1的第三驱动单元32以及沿第二设定方向滑动设置于机架1的连接架33，第二设定方向与第一设定方向相交。所述的第二设定方向为图3所示的F方向，本实施例中第二设定方向与第一设定方向相互垂直。第一驱动单元30设置于连接架33，第三驱动单元32与连接架33相连且用于驱动连接架33沿第二设定方向往复滑移。结合图4和图5所示，通过上述结构设计，可通过第三驱动单元32驱动连接架33以及设置于连接架33上的第一驱动单元30沿第二设定方向移动，由此可使得推压板31在避让位和工作位之间切换位置。所述的避让位是指处于该位置的推压板31以及第一驱动单元30不会与向定位座2放置的动导体以及向动导体放置的中间导体7发生干涉。所述的工作位是指处于该位置的推压板31沿第一设定方向与中间导体7及动导体的通孔65对准，以便于推压板31在第一驱动单元30的驱动下对中间导体7进行同步推压。

本实施例提供的该自动化装配设备还包括第一机械臂(图中未示出)和第二机械臂(图中未示出)，第一机械臂用于抓取动导体三相6且将动导体三相6置于定位座2，第二机械臂用于抓取中间导体7且将中间导体7放入动导体三相6的通孔65内。如图1和图2所示，本实施例中的定位座2包括定位托盘20以及设置于定位托盘20上的螺纹孔21，该定位座2可采用现有技术中用于定位动导体的定位结构，此处不再赘述。装配操作时可通过第一机械臂先将动导体三相6置于定位托盘20上三个预定位置，前述的螺纹孔21设置于前述的预定位置处，再使用螺钉将动导体三相6分别锁紧固定于定位托盘20上。可通过第二机械臂将中间导体7对应置入动导体三相6的通孔65内。需要说明的是，本实施例中的第一机械臂和第二机械臂均为现有产品，第一机械臂和第二机械臂可以为四轴机械臂或五轴机械臂或六轴机械臂。

采用上述结构设计后，可通过定位座2确保动导体三相6的稳定性。当第一驱动单元30驱动推压板31向中间导体7所在方向移动时，推压板31会施压于中间导体7并将中间导体7推入至动导体三相6的通孔65内。中间导体7上的齿条70的端部的齿在中间导体7放入通孔65内时会与齿轮组63的外齿圈上的一个齿相互抵接，以在第二机械臂将中间导体7对应置入通孔65内后使得中间导体7相对动导体三相6保持稳定。一般情况下，通过推压板31同步推压中间导体7的瞬间即可使得中间导体7上的齿条70与齿轮组63的外齿圈实现啮合。特殊情况下，在向通孔65内置入中间导体7时，可能会遇到齿条70的端部的齿的顶端与齿轮组63的外齿圈的一个齿的顶端相接触，这可能导致两者无法正常啮合，该种情况下可通过齿轮组驱动组件5中的对接头51带动齿轮组63转动一定角度以解决上述问题，确保齿条70与齿轮组63的外齿圈正常啮合。

进一步的，为了确保推压板31与中间导体7的对准精度，本实施例中还在连接架33与机架1之间设置有第一滑轨37，所述的第一滑轨37为直线滑轨，可直接从市场采购。设置第一滑轨37可提升连接架33相对机架1的滑动稳定性，避免连接架33在滑动过程中晃动。

如果将第一驱动单元30固定安装于连接架33，那么在推压板31将中间导体7充分压入动导体三相6的通孔65内后，第一驱动单元30持续向推压板31施加的作用力会反作用于连接架33。进而，该作用力可通过连接架33作用于第一滑轨37。容易理解的是，第一滑轨37在承受较大的径向力(垂直于第一滑轨37的长度方向的作用力)后可能出现精度劣化、异响等影响使用寿命的问题。为此，本实施例中进一步对推压组件3进行设计，具体的，本实施例中的推压组件3还包括安装板34、浮动支撑单元35和承压板36。如图6、图7和图8所示，安装板34沿第一设定方向滑动设置于连接架33，具体的，本实施例中在安装板34与连接架33之间设置有第二滑轨38，第二滑轨38也为直线滑轨。第一驱动单元30固定设置于安装板34。浮动支撑单元35设置于连接架33与安装板34之间，并且浮动支撑单元35用于限制安装板34沿第一设定方向的滑动行程。承压板36设置于安装板34且与推压板31间隔布置，承压板36被配置为在安装板34沿第一设定方向的反向滑动的过程中能够与动导体的端面抵接。

采用上述结构设计后，在推压板31将中间导体7充分压入动导体三相6的通孔65内后，第一驱动单元30持续向推压板31施加的作用力会反作用于安装板34，由于安装板34通过第一滑轨37相对连接架33滑动设置，上述作用力会使得安装板34整体相对连接架33沿第一设定方向轻微滑动。由此，可避免上述作用力作用至第一滑轨37上，延长推压组件3整体的使用寿命。

结合图5所示，在中间导体7刚刚装入通孔65内且推压板31通过第三驱动单元32的驱动而移动至与中间导体7对准时，承压板36与动导体之间具有一定的间隔，设置该间隔可在安装板34沿第一设定方向的反向轻微滑移时防止承压板36直接与动导体抵接。同时，在安装板34沿第一设定方向的反向轻微滑移一段距离后，可使得承压板36与动导体三相6的端面接触。这样，推压板31沿第一设定方向对动导体三相6施加的作用力与承压板36沿第一设定方向的反向对动导体三相6施加的作用力相平衡，能够防止动导体三相6因受推压板31推力过大而出现晃动或形变的问题。

因此，通过设置安装板34和承压板36，并且将安装板34相对连接架33滑动设置，能够在装配过程中降低对推压组件3和动导体三相6的损伤。

本实施例中的浮动支撑单元35为浮动气缸，第一驱动单元30和第三驱动单元32均为线性驱动器。如图8所示，浮动支撑单元35固定安装于连接架33上，浮动支撑单元35的输出端与连接板固定连接。浮动气缸的结构及工作原理均为现有技术，此处不再赘述。

结合图4和图6所示，本实施例提供的该自动化装配设备还包括三组检测传感器4，三组检测传感器4分别与三组中间导体7对应设置且用于检测中间导体7的端面与检测传感器4之间的间距值。具体的，本实施例中的检测传感器4为激光测距传感器。通过设置检测传感器4可检测中间导体7的端面与检测传感器4之间的间距值，从而可进行两方面的判断。一方面可判断三根中间导体7在装配过程中的同步性，另一方面可判断三根中间导体7是否均装配到位。例如，在推压板31同步推压中间导体7的过程中，如果中间导体7未能够在预定的时间内实现预定行程，即可判断中间导体7上的齿条70未能够与齿轮组63正常啮合，则可以通过齿轮组驱动组件5驱动对接头51并带动齿轮组63转动一定角度，再重新进行推压操作。例如，在装配完成后，可通过齿轮组驱动组件5驱动对接头51并带动齿轮组63旋转，以驱动中间导体7相对动导体三相6伸缩，该过程中通过检测传感器4检测中间导体7的伸缩移动行程就可以判断三根中间导体7是否能够合格地同步伸缩。

结合图3和图9所示，本实施例中的齿轮组驱动组件5还包括设置于机架1的第四驱动单元52，第四驱动单元52与第二驱动单元50相连并用于驱动第二驱动单元50往复移动以带动对接头51在接合状态与分离状态之间切换。第四驱动单元52驱动第二驱动单元50沿图3中所示的S方向往复移动，当第二驱动单元50沿S方向移动时可带动对接头51朝向定位于定位座2的动导体三相6移动，以使得对接头51与齿轮组63实现接合。反之，当第二驱动单元50沿S方向的反向移动时可带动对接头51与齿轮组63分离。本实施例中的第二驱动单元50为驱动电机，第四驱动单元52为线性驱动器。

需要说明的是，为便于装配后的动导体三相6与中间导体7向下一工序转运，本实施例中还在机架1上设置有第五驱动单元56以及可相对机架1滑动的滑台57，第四驱动单元52设置于滑台57上，第二驱动单元50相对滑台57沿S方向滑动设置。这样可通过第五驱动单元56驱动滑台57滑动并带动第二驱动单元50以及对接头51滑动。容易理解的是，在进行装配操作时，使得对接头51滑动至与齿轮组63对准；当装配完成后，使得对接头51和第二驱动单元50滑动收回，以避免与装配完成后的动导体三相6及中间导体7发生干涉。

结合图10、图11和图12所示，本实施例中的齿轮组驱动组件5还包括设置于第二驱动单元50与对接头51之间的传动机构54，传动机构54包括传动轴540、连接轴541、弹性件542和限位结构。其中，传动轴540与第二驱动单元50的输出端相连以受第二驱动单元50的驱动而转动，连接轴541与传动轴540花键配合，对接头51设置于连接轴541，具体的，对接头51通过一根转接轴58设置于连接轴541上。弹性件542设置于传动轴540与连接轴541之间且以使得对接头51远离传动轴540的趋势施压于连接轴541，限位结构用于限制连接轴541脱离传动轴540。

动导体三相6中的齿轮组63具有内齿圈，本实施例中的对接头51设置有与齿轮组63的内齿圈相适配的外齿结构，对接头51与齿轮组63处于接合状态即是指对接头51上的外齿结构与齿轮组63的内齿圈相互啮合。通过上述结构设计，当对接头51沿在第四驱动单元52的驱动下沿S方向移动至与齿轮组63的端面接触时，可通过第二驱动单元50驱动对接头51以设定转速旋转，这样可使得对接头51上的外齿结构与齿轮组63的内齿圈对准，然后在弹性件542的施压作用下，可使得对接头51沿S方向自动插入内齿圈完成啮合。采用上述结构设计在确保对接头51能够与齿轮组63顺利啮合的同时，还可以避免对接头51与齿轮组63刚性撞击，防止对对接头51和齿轮组63造成损伤。经过实验验证，前述的设定转速可以为1r/min至1.5r/min之间的选定值。

本实施例中的齿轮组驱动组件5还包括滑动设置于机架1的连接框53以及设置于连接框53的连接筒55。其中，连接框53沿S方向滑动设置于滑台57上，第二驱动单元50固定设置于连接框53，第四驱动单元52的输出端与连接框53相连以能够驱动第二驱动单元50沿S方向往复移动。本实施例中的传动轴540和连接轴541均伸入连接筒55设置，限位结构包括形成于连接轴541的限位凸沿5410以及形成于连接筒55的内壁的限位凸缘550，限位凸沿5410在弹性件542对连接轴541的施压作用下抵接于限位凸缘550。

如前所述，本实施例中的齿轮组驱动组件5还具有装配完成后的检验功能，可通过模拟实际使用状态，准确检定装配情况，确保装配后产品的可靠性。具体的说，本实施例中的齿轮组驱动组件5还包括设置于第二驱动单元50的输出端与传动轴540之间的扭矩传感器544。扭矩传感器544用于测量对接头51处于分离状态时转动的第一扭矩值以及对接头51处于接合状态时转动的第二扭矩值。容易理解的是，第一扭矩值和第二扭矩值的差值即可表征驱动齿轮组63并通过齿条70带动中间导体7伸缩所需的扭矩值。经过实验研究，第一扭矩值和第二扭矩值的差值在45N·m至55N·m之间的选定值时，可认为动导体三相6与中间导体7装配合格。

如图10所示，为提高对于对接头51的转速的控制精度，本实施例中还在第二驱动单元50的输出端设置有减速机543。本实施例中将扭矩传感器544设置于减速机543的输出轴与传动轴540之间。具体的，扭矩传感器544具有第一伸出轴和第二伸出轴，第一伸出轴和减速机543的输出轴之间通过一个联轴器545相连，第二伸出轴与传动轴540之间通过一个联轴器545相连。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本申请包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本申请的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (10)

1.一种用于动导体三相与中间导体的自动化装配设备，所述动导体三相包括第一动导体、第二动导体和第三动导体，所述第一动导体、第二动导体和第三动导体均具有用于装入中间导体的通孔，其特征在于，所述自动化装配设备包括：

机架，其设置有用于定位所述动导体三相的定位座；

推压组件，其设置于所述机架，所述推压组件包括第一驱动单元以及设置于所述第一驱动单元的输出端的推压板，所述推压板被配置为能够在第一驱动单元的驱动下沿第一设定方向移动以对三组对应置于动导体三相的通孔内的中间导体同步推压；以及，

齿轮组驱动组件，其设置于所述机架，所述齿轮组驱动组件包括第二驱动单元以及设置于所述第二驱动单元的输出端的对接头，所述对接头相对齿轮组具有接合状态和分离状态，所述对接头在所述接合状态下被配置为能够在第二驱动单元的驱动下转动以带动所述动导体三相中的齿轮组同步转动。

2.如权利要求1所述的自动化装配设备，其特征在于，所述推压组件还包括设置于机架的第三驱动单元以及沿第二设定方向滑动设置于机架的连接架，所述第一驱动单元设置于连接架，所述第三驱动单元与所述连接架相连且用于驱动连接架沿第二设定方向往复滑移，所述第二设定方向与第一设定方向相交。

3.如权利要求2所述的自动化装配设备，其特征在于，所述推压组件还包括：

安装板，其沿所述第一设定方向滑动设置于所述连接架，所述第一驱动单元固定设置于所述安装板；

浮动支撑单元，其设置于所述连接架与安装板之间且用于限制安装板沿第一设定方向的滑动行程；以及，

承压板，其设置于所述安装板且与所述推压板间隔布置；

其中，所述承压板被配置为在安装板沿第一设定方向的反向滑动的过程中能够与动导体的端面抵接。

4.如权利要求3所述的自动化装配设备，其特征在于，所述浮动支撑单元为浮动气缸，所述第一驱动单元和第三驱动单元均为线性驱动器。

5.如权利要求1至4中任一项所述的自动化装配设备，其特征在于，所述自动化装配设备还包括第一机械臂和第二机械臂，所述第一机械臂用于抓取动导体三相且将动导体三相置于定位座，所述第二机械臂用于抓取中间导体且将中间导体放入动导体三相的通孔内。

6.如权利要求1至4中任一项所述的自动化装配设备，其特征在于，所述自动化装配设备还包括三组检测传感器，三组所述检测传感器分别与三组中间导体对应设置且用于检测中间导体的端面与检测传感器之间的间距值。

7.如权利要求1至4中任一项所述的自动化装配设备，其特征在于，所述齿轮组驱动组件还包括设置于机架的第四驱动单元，所述第四驱动单元与所述第二驱动单元相连并用于驱动第二驱动单元往复移动以带动所述对接头在接合状态与分离状态之间切换。

8.如权利要求7所述的自动化装配设备，其特征在于，所述齿轮组驱动组件还包括设置于所述第二驱动单元与对接头之间的传动机构，所述传动机构包括：

传动轴，其与所述第二驱动单元的输出端相连以受第二驱动单元的驱动而转动；

连接轴，其与所述传动轴花键配合，所述对接头设置于连接轴；

弹性件，其设置于所述传动轴与连接轴之间且以使得所述对接头远离传动轴的趋势施压于连接轴；以及，

限位结构，其用于限制连接轴脱离传动轴。

9.如权利要求8所述的自动化装配设备，其特征在于，所述齿轮组驱动组件还包括滑动设置于机架的连接框以及设置于所述连接框的连接筒，所述第二驱动单元固定设置于所述连接框，所述第四驱动单元的输出端与所述连接框相连；

所述传动轴和连接轴均伸入所述连接筒设置，所述限位结构包括形成于所述连接轴的限位凸沿以及形成于所述连接筒的内壁的限位凸缘，所述限位凸沿在弹性件对连接轴的施压作用下抵接于限位凸缘。

10.如权利要求8所述的自动化装配设备，其特征在于，所述齿轮组驱动组件还包括设置于所述第二驱动单元的输出端与所述传动轴之间的扭矩传感器，所述扭矩传感器用于测量对接头处于分离状态时转动的第一扭矩值以及对接头处于接合状态时转动的第二扭矩值。