CN1267210C

CN1267210C - 薄膜的剥离方法，薄膜的剥离装置以及显示装置面板的制造方法

Info

Publication number: CN1267210C
Application number: CNB021558205A
Authority: CN
Inventors: 山下武彦
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2001-10-09
Filing date: 2002-10-09
Publication date: 2006-08-02
Anticipated expiration: 2022-10-09
Also published as: KR100513244B1; MY126260A; CN1416971A; US6800008B2; EP1302966A1; KR20030030929A; US20030068953A1

Abstract

本发明提供了即使对于贴附在显示装置面板上的强度较高的薄膜，也无需手工便能充分将其剥离，并且工作成本较低的薄膜的剥离方法及装置。在能够喷射液体(9)以剥离贴附在显示装置面板(2)上的薄膜(8)的薄膜剥离装置中，装配有从相对于薄膜(8)的被附着面法线倾斜的方向喷射液体(9)的喷射装置(1)，以及用于输送显示装置面板(2)的输送装置(6)。由喷射装置(1)产生的液体(9)的喷射开始喷向薄膜(8)的输送方向一侧的端部与显示装置面板(2)之间的界面(12)。进而，在进行显示装置面板(2)输送的同时喷射液体(9)，从薄膜(8)输送方向一侧的端部向与其相对的另一端部顺次剥离薄膜。

Description

薄膜的剥离方法，薄膜的剥离装置以及显示装置面板的制造方法

技术领域

本发明涉及一种剥离贴附在显示装置面板上的薄膜的方法以及装置，特别涉及-种连续、自动剥离贴附在以CRT(阴极射线管)面板或PD(等离子显示器)面板为代表的薄型显示装置的面板等表面上的薄膜的方法以及装置。另外，本发明涉及以剥离了薄膜的显示装置面板为原材料制造新的显示装置面板的方法。

背景技术

一般来说，为了以废弃的电视或监控器的CRT(阴极射线管)作为玻璃进行再生，首先必须将CRT分为面板部和锥部。之后，使各部分粉碎形成小的玻璃片(以下，称为“小片”)，并且作为CRT原材料的一部分加以使用。

可是，近些年来，在CRT的表面为了实现提高功能的目的而贴附有各种树脂薄膜。若使这些树脂薄膜混入再生的小片中，则会引起CRT的质量恶化，因此，必须预先从CRT的表面剥除树脂薄膜。图5为显示以往剥除树脂薄膜的工序的视图。

但是，如图5所示，以往，作业者通过手工作业进行树脂薄膜的剥离作业。因此，在剥离作业中需要大量的人工劳动，剥离作业的成本也较高。另外，通常，由于薄膜的结合力会随时间变化而增大，因此，在剥离作业中需要极大的力，对于作业者来说是繁重的劳动作业，另外，由于这一问题从结果来看会反过来影响CRT的再生成本，因此在促进CRT的再循环利用时会产生阻碍。

特别是，在CRT表面与树脂薄膜的粘结剂之间的结合力超过构成树脂薄膜的基层薄膜和粘结剂之间的结合力时，虽然剥离了基层薄膜，但是会出现粘结剂残留在CRT表面的状态，即胶残留状态。在这种情况下，由于粘结剂也为树脂系材料，因此，在所述残留的粘结剂混入小片的情况下，在再生时也会发生不良情况。因此，在这种情况下，作业者必须改用金属制成的刮刀等除去粘着的粘结剂，因此对于作业者而言也构成了负担较大的作业。

另外，若粘结剂的结合力超过2000g/英寸(787g/cm)，则会超过树脂薄膜的断裂强度，因此，在剥离作业中途会使薄膜破裂。在这种情况下，树脂薄膜的一部分仍会以未剥离的状态残留在CRT的表面上，因此为了进行全面剥离而需要大量的时间以及大量的工时。

另外，在未充分剥除CRT表面的树脂薄膜的情况下，只能放弃再生，虽然仍贴附树脂薄膜的CRT可作为工业废料处理，但是在这种情况下，从环境保护的观点来考虑是不利的。

另一方面，特开平7-31940号公报披露了利用喷水器进行的树脂薄膜的剥离方法。在该公报中披露了这样的剥离方法，即：一边使具有排列在直线上的多个喷射孔的喷嘴转动，一边从垂直于薄膜表面的方向对构成对象的树脂薄膜喷水，通过喷射的水使树脂薄膜剥离飞散。

但是，在上述利用喷水器进行的剥离方法中，由于是从垂直于薄膜表面的方向喷水的，因此，会出现不能剥离厚度为50μm左右的强度较低的树脂薄膜的问题。另外，由于相同的理由，过分需要在剥离中必需的水压和水量，结果，会出现装置大型化、运行成本费用过大的问题。

另外，在特开平7-31940号公报中，作为实施上述利用喷水器进行的剥离方法的装置，披露了这样的剥离装置，该装置由放置有贴附了树脂薄膜的剥离对象物体的工作台和以可在工作台上沿XY方向移动方式构成的喷嘴构成。

但是，在这种装置中，喷嘴必须与剥离对象物体的形状相合地扫描，因此会出现设备成本较高的问题。另外，还存在由这种装置进行的剥离作业为分批式作业而效率不高的问题。

另外，作为其它的剥离方法，已知还有利用喷砂进行的剥离方法。但是，在这种方法中，由于是利用研磨剂进行树脂薄膜的剥离，因此，在剥离结束后，必须回收研磨剂。另外，必须从剥离了树脂薄膜的对象物体洗去研磨剂，因此还需要清洗装置。

发明内容

本发明提供了即使对于贴附在显示装置面板上的强度较高的薄膜而言，也可无需手工便能充分将其剥离且工作成本较低的剥离方法，薄膜的剥离装置以及使用了该方法和装置的显示装置面板的制造方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种薄膜剥离方法，该方法从喷射装置喷射液体以剥离贴附在显示装置面板上的薄膜，其特征在于：所述薄膜具有基材和粘接剂，所述基材由所述粘接剂贴附在所述显示装置面板上；一边使所述喷射装置与所述显示装置面板相对移动，一边从相对所述薄膜的被附着面的法线倾斜的方向喷射所述液体；所述液体的喷射，是使所述液体在所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上，沿着所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部与所述显示装置面板的边界冲击而进行的，由此使所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上浮。

在上述本发明的薄膜剥离方法中，最好向所述薄膜一个端部和所述显示装置面板之间的边界开始所述液体的喷射，并且，从所述薄膜的一个端部向与所述薄膜的一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。

在上述本发明的薄膜剥离方法中，最好朝向所述薄膜的一个端部与所述显示装置面板之间的边界开始所述液体的喷射，并且，从所述薄膜的一个端部、向与所述薄膜的一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。

另外，在该实施例中，通过在进行所述显示装置面板输送的同时喷射所述液体，从所述薄膜的一个端部向与所述薄膜的一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。另外，此时，最好以扇状喷射所述液体。

上述本发明的薄膜剥离方法在所述显示装置面板为CRT面板以及PD面板中任意一种的情况下均是适用的。在这种情况下，检测所述显示装置面板的高度，根据检测到的显示装置面板的高度使喷射所述液体的位置上下移动。

在上述本发明的薄膜剥离方法中，最好进行已剥离的薄膜的吸引。另外，相对于所述薄膜的被附着面法线倾斜的方向最好为以40度以上、50度以下的角度倾斜的方向。液体的喷射最好以300kg/cm2以上、1300kg/cm2以下的喷射压进行，并且所喷射的液体的流量以10l/min以上、50l/min以下的方式进行。

在上述本发明的薄膜剥离方法中，检测所述显示装置面板的高度，根据检测到的显示装置面板的高度使喷射所述液体的位置上下移动。

另外，为了实现上述目的，本发明提供一种薄膜剥离装置，其用于喷射液体以剥离贴附在显示装置面板上的薄膜，该薄膜具有基材和粘接剂，由所述粘接剂将所述基材贴附在显示装置面板上，其特征在于：设有喷射装置，该装置用以从相对于所述薄膜的被附着面的法线倾斜的方向喷射所述液体，所述喷射装置对所述液体的喷射，是通过一边使所述喷射装置与所述显示装置面板相对移动，一边使所述液体在所述显示装置一侧的所述薄膜的端部上，沿着所述显示装置一侧的所述薄膜的端部与所述显示装置面板的边界冲击，由此使所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上浮而进行的。

在本发明的薄膜剥离装置中，向所述薄膜一个端部和所述显示装置面板之间的边界开始由所述喷射装置进行的液体喷射，并且，从所述薄膜的一个端部向与所述薄膜的一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。

另外，还设有用于输送所述显示装置面板的输送装置，通过在进行所述显示装置面板输送的同时喷射所述液体，从所述薄膜的一个端部向与所述薄膜的一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。

另外，为了实现上述目的，本发明还提供一种显示装置面板的制造方法，其特征在于，该方法至少具有以下工序：(a)使用喷射液体的喷射装置，一边使所述喷射装置与所述显示装置面板相对移动，一边从相对于贴附在构成原材料的显示装置面板上的薄膜的被附着面的法线倾斜的方向喷射液体，从构成所述原材料的显示装置面板剥离所述薄膜的工序；(b)粉碎剥离了所述薄膜的、构成原材料的显示装置面板的工序；(c)使所述被粉碎的构成原材料的显示装置面板熔化、以面板状成形含有熔化的、构成所述原材料的显示面板的材料的工序；其中，所述薄膜具有基材和粘接剂，所述基材由所述粘接剂贴附在所述显示装置面板上；所述液体的喷射，是使所述液体在所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上，沿着所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部与所述显示装置面板的边界冲击而进行的，由此使所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上浮。

如上所述，采用本发明的薄膜剥离方法以及薄膜剥离装置，即使薄膜非常牢固地贴附在CRT面板的表面上，也无需通过人手，以比人工进行短的时问、容易地进行剥离去除。另外，还具有的效果是：由于无需使用化学药品或研磨剂，因此，无需与其相关的处理，从而环境负担极小。

另外，本发明的表面剥离装置可以由除输送带等输送装置以外的、无需设置大型机械驱动部的简单结构制造而成。因此，能够以低价制造设备，并能够降低原始成本。

另外，采用本发明的显示装置面板的制造方法，由于能够在短时间内容易地剥离贴附在原材料用显示装置面板的薄膜，因此，能够实现制造成本的降低。

附图说明

图1为显示本发明薄膜剥离装置基本结构的一个例子以及薄膜剥离方法的一个例子的附图。

图2为概括地显示本发明薄膜剥离装置外观的一个例子的立体图。

图3为概括显示在图2中所示的本发明薄膜剥离装置中喷射房内部的示意图。

图4为显示本发明的显示装置面板的制造方法的一个例子的流程图。

图5为显示以往剥除树脂薄膜工序的附图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明实施例的薄膜剥离方法，薄膜剥离装置以及显示装置面板的制造方法。

首先，根据图1说明本发明实施例中薄膜剥离装置的基本结构以及薄膜剥离方法。

图1为显示本发明薄膜剥离装置基本结构的一个例子以及薄膜剥离方法的一个例子的附图，在图1(a)～(c)中所示的各个工序是连续的剥离工序。

如图1(a)所示，本实施例的薄膜剥离装置设有用于喷射液体9的喷射装置1，通过从所述喷射装置1喷射液体9，能够剥离贴附在作为被附着体的显示装置面板2上的薄膜8。另外，在本实施例中，液体9为水。在基材上设置粘结剂层以构成薄膜8，显示装置2为CRT面板。另外，这种显示装置2成为重新制造显示装置面板2时的原材料。

喷射装置1以相对于薄膜8的被附着面法线(以图中虚线所示)倾斜的方向喷射液体9的方式构成。图中的θ显示了喷射方向相对于薄膜2的被附着面的法线的倾斜角度，在本实施例中θ为45度。

这样，在本发明的薄膜剥离装置中，与以往不同，从倾斜的方向进行液体的喷射。因此，从喷射装置1喷射的液体9射向薄膜8的端部侧面，从而能够使薄膜8的端部上浮。由此，通过连续喷射的液体9，能够从显示装置面板2上剥下薄膜8，例如，即使对于剥落强度大于5000g/cm的薄膜而言，也可以容易地进行剥离。

本发明的薄膜剥离方法及薄膜剥离装置不仅在薄膜的被附着面为平面时有用，在曲面时也是有用的。在这种情况下也是从相对于被附着面的法线倾斜的方向进行液体的喷射。

另外，在本实施例中的薄膜剥离装置中，设有用于输送显示装置面板2的输送装置(图中未示出)，向箭头的方向(图中左侧方向)输送显示装置面板2。在本实施例中，将输送速度设定在2m/分。

另外，在本实施例子中，如图1所示，喷射装置1的喷射方向为以薄膜8的被附着面的法线作为基准、沿输送方向倾斜的方向。另外，以使薄膜8的输送方向侧的端部与显示装置面板2的边界12作为最初的喷射对象的方式设置喷射装置1。以此，朝向边界12开始液体9的喷射。

这样，之所以将薄膜8的端部与显示装置面板2的边界12作为由喷射装置1的最初喷射对象，是因为要确保使薄膜从显示装置面板2上浮动立起。一旦薄膜8从显示装置面板2上浮动立起，立起的薄膜8的端部便构成壁，通过液体9的喷射压力以及由输送装置产生的沿输送方向的动力能有效地剥落薄膜8。

因此，在本实施例中，如图1(a)所示，最好在薄膜8的端部和显示装置面板2的界面12之间正确地进行喷射。另外，其位置精度最好在±2mm以内。

并且，在本实施例中，如后面所述的图3所示，设有多个喷射装置1，液体9为在从输送方向所见时呈扇形的方式喷射。这样，液体9不是以圆锥状喷射，而是以薄扇形状喷射的，因此在构成喷射对象的薄膜端部上能够沿构成所述端部的整个边缘以细线状喷射液体9。另外，由液体9的喷射形成的扇形的厚度在与薄膜相接触的部分上最好为5mm～20mm。

并且，如图1(b)以及(c)所示，若在输送显示装置面板2的同时进行喷射，则液体9的喷射通常是向薄膜8的非剥离部分处的输送方向侧的端部和显示装置面板2的边界13进行的。因此，通过被喷射并构成喷射流体的液体9的势力从输送方向的端部向与其相对的相对侧的端部按顺序剥离薄膜8。薄膜的剥离部分由所喷射的液体9粉碎，形成小片10飞散，并通过后述的图2和图3所示的吸引装置吸引。

在本发明中，最好根据薄膜8的剥落强度适当地设定喷射装置1的倾斜角度θ，只要是大于0度而小于90度即可，且对其没有特别的限定。但是，在倾斜角度θ小于40度的情况下或在超过50度的情况下，喷射在薄膜8的端部侧面的液体量较少，从而可以减小剥落力。因此，在本发明中，最好将喷射装置1的倾斜角度θ设定在40度以上、50度以下的范围内。

在本发明中，可以考虑薄膜8的剥落强度并进而考虑运行成本适当地设定喷射装置1中液体9的喷射压力和流量。具体来说，若考虑用于剥落薄膜8的最小力以及增大喷射压力时的设备成本和装置的大型化，最好将喷射压力设定在大于300kg/cm²以上、1300kg/cm²以下的范围内。从同样的观点考虑，对于流量而言，最好将其设定在小于10/min以上、50/min以下的范围内。另外，喷射压力的设定也可以由喷射装置进行。

在本发明中，液体9并不仅限于水，只要是能够进行薄膜8的剥离，则可不加限定地利用。为了使薄膜8的剥离更容易，在液体9中最好配合有研磨剂或磨粒。

下面，根据图2以及图3对本实施例的薄膜剥离装置的整体结构进行说明。图2为概括地显示本发明薄膜剥离装置外观的一个例子的立体图。图3为概括地显示图2所示的薄膜剥离装置中喷射房的示意图。

如图2所示，在本实施例的薄膜剥离装置中，安装有作为输送装置的输送带6。在输送带6的中央附近设有安装喷射装置(图中未示出)的喷射房5。在本实施例中，作为构成输送带的带，采用了较粗的网状带。因此，在喷射房5内，从喷射装置喷射的水通过带汇集在一处后，可被再次利用。在图2中，未示出用于再利用所喷射的水的循环装置。

进而，在喷射房5的上面设有吸引管7。吸引管7具有作为吸引被剥离·粉碎的薄膜小片的吸引装置的功能。使由吸引管7吸引的薄膜的小片向薄膜剥离装置的外部排出。4为用于向喷射装置1供给液体的供给管。

下面，根据图3说明喷射房5内的喷射装置1的配置。图3显示了从投入显示装置面板2一侧观察喷射房5内的情况。如图3所示，沿显示装置面板2的宽度方向、以一定间距设置6个喷射装置1。在图3的例子中，以150mm设定喷射装置之间的间隔。

如图3所示，以扇状从喷射装置1喷射液体9。设定以扇状喷射的液体9的宽度以使在薄膜8中不存在喷射的液体9未喷到的位置。在本实施例中，薄膜8的尺寸为500mm×800mm，以与薄膜8接触的部分为大约200mm的方式设定以扇状喷射的液体9的宽度。

如上所述，在本实施例中，虽然喷射装置1的数量为6个，但是本发明不应局限于此。可根据喷射压力以及流量适当地设定喷射装置的数量，以便使扇形喷射流均匀地冲击显示装置面板2的整个表面，从而能够完全剥离薄膜。

在图3中，11为用于检测显示装置面板2高度的高度检测装置，3为根据检测装置11检测的显示装置面板2的高度使喷射装置1的位置上下移动的升降装置。另外，在本实施例中的薄膜剥离装置中，还可装配根据由高度检测装置输出的信号驱动升降装置的控制装置(图中未示出)。

作为高度检测装置，例如可以使用利用了激光的光传感器等元件。作为升降装置，例如，可利用液压缸、气压缸以及线性电机。

通常，显示装置面板2的高度因显示装置面板2的大小而不同，并且也会因分割显示装置时的偏差而变化。因此，在固定了喷射装置1的上下位置时，若喷射装置1和显示装置面板2的距离存在偏差，特别是在所述距离较大时，喷射速度比规定要小，从而会降低薄膜8的剥离力。另外，在这种情况下，难以在构成上述喷射对象的部分处保证规定的位置精度。

因此，在本实施例的薄膜剥离装置中，由高度检测装置11检测CRT面板的高度，根据该测定结果，通过升降装置3使喷射装置1的位置上下移动。所以，能够确保充分的喷射速度以及在构成上述喷射对象的部分处的位置精度，并能够对薄膜8端部与显示装置面板2的边界12进行正确喷射。

可是，由于应考虑如果薄膜的被附着体为轻质物体，那么通过倾斜喷射液体，会出现被附着体移动的情况或吹掉被附着体的情况，因此，被附着体必须固定在输送装置上。但是，在本发明中，薄膜的被附着体为具有足够重量的显示装置的面板2。因此，可以认为：即使在本发明那样液体9倾斜喷射时的场合，液体9产生的喷射流体也极少会使显示装置面板2移动。因此，如图2和3所示，即使不必特别将显示装置面板2固定在输送带6上，也能够进行正确的喷射，由液体9产生的喷射流体能够完全顺次冲击在显示装置面板2的整个表面。

另外，本实施例的薄膜剥离装置应具有这样的结构：由通过高度检测装置11检测得知显示装置面板2的时刻以及输送装置(输送带6)的输送速度计算出开始喷射的时间，以便根据该时间开始对喷射装置1的喷射。因此，仅在输送装置上设置显示装置面板2，便能够自动进行薄膜8的剥离。

虽然在本实施例中使贴附薄膜8的显示装置面板2相对于喷射装置1移动，但是，本发明不应局限于该实施例。在本发明中，代替输送装置，也可以采用使喷射装置1移动的结构。

本发明的薄膜剥离方法以及薄膜剥离装置在使用中不应受到构成剥离对象的薄膜种类的限制，特别对于可以成形出数百μm以下的厚度，强度、尺寸稳定性以及透明度均较高的树脂薄膜也是有效的。作为这种树脂薄膜，例如可以为由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚丁烯对苯二酸盐(PBT)、聚醚亚胺(PI)、聚邻苯二酸二酯(PEN)、聚醚亚胺(PED)等树脂材料形成的树脂薄膜。

另外，本发明的薄膜剥离方法以及薄膜剥离装置在使用中不应受到贴附构成剥离对象的薄膜的附着材料种类的限制，特别对于透明性高、未进行特定着色、具有长时间耐热性以及耐湿性的粘着材料是有效的。作为这种粘结材料，可以为丙烯酸系粘结材料，以纤维素酯等为代表的纤维素粘结材料，以聚醋酸乙烯等为代表的乙烯聚合系的粘结材料，以聚酰胺为代表的缩聚·加成聚合系的粘结材料，以还氧系粘结材料或氨基甲酸乙酯粘结材料为代表的热固性树脂系的粘结材料，以腈基丁二烯橡胶系为代表的橡胶系的粘结材料等。

下面，根据图4对本发明的显示装置面板的制造方法进行说明。图4为显示本发明显示装置面板的制造方法的一个例子的流程图。

如图4所示，最初，进行贴附在构成原材料的显示装置面板(以下称为「原材料用显示装置面板」)上的薄膜的剥离。薄膜的剥离使用了在图1～图3中所示的装置，并通过实施在图1(a)～图1(c)中所示的工序进行。

接着，从原材料用显示装置面板的内表面除去荧光体等。在除去中，在原材料用显示装置面板为CRT的情况下，除去涂布在面板内表面的荧光体、附着物(碳黑膜)以及蒸镀的铝。具体来说，可以采用在由金属刷削落荧光体等之后利用吸尘器等吸取的方法。并且，其后根据需要洗净面板的内表面。另外，在原材料用显示装置面板为PD面板的情况下，分割两块玻璃板，除去其间的荧光体、隔壁以及电介质等。具体来说，与CRT的情况相同，可以采用在以金属刷削落荧光体等之后利用吸尘器等吸取的方法。

接着，在除去荧光体等之后，粉碎原材料用显示装置面板并形成片状。具体来说，可以使原材料用显示装置面板从一定高度落下分为多块，用铁锤等进行进一步细化粉碎，最后，使这些破碎后的物品进入破碎机中粉碎，并进行滚压研磨等处理。粉碎所得的小片的最大长度最好为5cm～10cm。

之后，使所得的小片熔化形成面板状。在原材料用显示装置面板为CRT的情况下，以重量比约1∶9混合由上述工序所得的破碎后的小片和填料小片并加热至大约1500℃～1600℃进行熔融。在原材料显示装置面板为PD面板的情况下，与CRT的情况相同，也以重量比约1∶9混合由上述工序所得的破碎后的小片和填料小片并加热至大约1600℃进行熔融。

之后，通过向按上述那样所得的成形体内表面涂布荧光体，及向按上述那样所得的成形体外表面贴附薄膜等，以此获得显示装置的面板。

【实施例】

制造在图1～图3中所示的薄膜剥离装置，并进行以下所示的评定试验。评定试验的条件如下。

(A)显示装置面板

从实际使用5年后的电视装置中取出的32英寸CRT的面板部分

(B)薄膜

①基材：用于光学的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)薄膜(厚度：188μm、尺寸500mm×800mm)

②粘结剂：丙烯酸系粘结剂(厚度25μm)

③剥除强度：约1000g/英寸(394g/cm)

接着，在输送装置上设置贴附了上述薄膜的显示装置面板，进行实际喷射。但是，如表1所示，改变喷射角度、喷射压力以及流量进行喷射。进而，以使图3所示的喷射的扇形宽度在离喷射装置顶端200mm处约为200mm的方式进行喷射，并且，将喷射装置的顶端和喷射对象之间的距离设定为200mm。结果在以下表1中示出。

〖表1〗

条件	No.1	No.2	No.3	No.4	No.5
条件	No.1	No.2	No.3	No.4	No.5	喷射角度[度]	25	35	40	45	45
喷射压力[kg/cm²]	1000	1000	1000	700	500	喷射角度[度]	25	35	40	45	45
喷射压力[kg/cm²]	1000	1000	1000	700	500	流量[l/min]	50	50	50	50	30
输送速度[mm/sec]	33	33	33	33	33	流量[l/min]	50	50	50	50	30

结果

○残留50％的薄膜

○残留25％的薄膜

◎薄膜完全剥离

条件	No.6	No.7	No.8	No.9
条件	No.6	No.7	No.8	No.9	喷射角度[度]	50	55	75	0
喷射压力[kg/cm²]	1000	1000	1000	1000	喷射角度[度]	50	55	75	0
喷射压力[kg/cm²]	1000	1000	1000	1000	流量[l/min]	50	50	50	50
输送速度[mm/sec]	33	33	33	33	流量[l/min]	50	50	50	50
输送速度[mm/sec]	33	33	33	33	结果	◎薄膜完全剥离	○残留25％的薄膜	○残留50％的薄膜	×几乎未剥除

在表1给出的上述薄膜贴合条件下的实验结果明确地证实了喷射角度和剥离性能之间的相互关系。如表1所看到的那样，在No.3～No.6的条件下，即在喷射角度处于40度以上、50度以下范围内的情况下，通过一次喷射就能够完全剥离薄膜。

特别在喷射角度为45度的情况下，即使喷射压力降低到500[kg/cm²]，流量降至30[l/min]，也能够完全录离整个薄膜(条件No.3)。另外，虽然未在表1中记载，但在喷射角度为45度的情况下，即使薄膜的结合力为大约0.79kg/cm，通过将喷射压力设定在1000kg/cm²，将流量设定在30l/min左右，也可以容易地进行剥离。

另一方面，在No.1、2、7以及8的条件下，即在喷射角度为25度以下或75度以上的情况下，难以通过一次喷射完全剥离薄膜，只有通过数次喷射才能完全进行分离。

这样，若采用本发明的薄膜剥离装置，无需通过人手，便能够确保容易地剥离贴附在显示装置面板上的薄膜。

Claims

1.一种薄膜剥离方法，该方法从喷射装置喷射液体以剥离贴附在显示装置面板上的薄膜，其特征在于：

所述薄膜具有基材和粘接剂，所述基材由所述粘接剂贴附在所述显示装置面板上；

一边使所述喷射装置与所述显示装置面板相对移动，一边从相对所述薄膜的被附着面的法线倾斜的方向喷射所述液体；

所述液体的喷射，是使所述液体在所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上，沿着所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部与所述显示装置面板的边界冲击而进行的，由此使所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上浮。

2.根据权利要求1所述的薄膜剥离方法，其特征为：向所述薄膜一个端部和所述显示装置面板之间的边界开始所述液体的喷射，并且，从所述薄膜的一个端部向与所述薄膜的一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。

3.根据权利要求2所述的薄膜剥离方法，其特征为：通过在进行所述显示装置面板输送的同时喷射所述液体，从所述薄膜的一个端部向与所述薄膜一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。

4.根据权利要求3所述的薄膜剥离方法，其特征为，以扇状喷射所述液体。

5.根据权利要求1所述的薄膜剥离方法，其特征为，所述显示装置面板为CRT面板以及PD面板中的任意一种。

6.根据权利要求1所述的薄膜剥离方法，其特征在于，所述液体的喷射，是在所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上，遍及所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部与所述喷射装置面板的边界整体而进行的。

7.根据权利要求1所述的薄膜剥离方法，其特征为，进行对剥离的薄膜的吸引。

8.根据权利要求1所述的薄膜剥离方法，其特征为，相对于所述薄膜的被附着面法线倾斜的方向为以40度以上、50度以下的角度倾斜的方向。

9.根据权利要求1所述的薄膜剥离方法，其特征为，进行所述液体的喷射以形成300kg/cm²以上、1300kg/cm²以下的喷射压。

10.根据权利要求1所述的薄膜剥离方法，其特征为，进行所述液体的喷射以使被喷射的所述液体的流量为10l/min以上、50l/min以下的喷射压。

11.根据权利要求1所述的薄膜剥离方法，其特征为：检测所述显示装置面板的高度，根据检测到的显示装置面板的高度使喷射所述液体的位置上下移动。

12.一种薄膜剥离装置，其用于喷射液体以剥离贴附在显示装置面板上的薄膜，该薄膜具有基材和粘接剂，由所述粘接剂将所述基材贴附在显示装置面板上，其特征在于：

设有喷射装置，该装置用以从相对于所述薄膜的被附着面的法线倾斜的方向喷射所述液体，所述喷射装置对所述液体的喷射，是通过一边使所述喷射装置与所述显示装置面板相对移动，一边使所述液体在所述显示装置一侧的所述薄膜的端部上，沿着所述显示装置一侧的所述薄膜的端部与所述显示装置面板的边界冲击，由此使所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上浮而进行的。

13.根据权利要求12所述的薄膜剥离装置，其特征为，向所述薄膜的一个端部和所述显示装置面板之间的边界开始由所述喷射装置进行的液体喷射，并且，从所述薄膜的一个端部向与所述薄膜的一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。

14.根据权利要求13所述的薄膜剥离装置，其特征为，还设有用于输送所述显示装置面板的输送装置，通过在进行所述显示装置面板输送的同时喷射所述液体，从所述薄膜的一个端部向与所述薄膜的一个端部相对的所述薄膜的另一端部按顺序剥离所述薄膜。

15.根据权利要求12所述的薄膜剥离装置，其特征在于，所述液体的喷射，是在所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部上，遍及所述喷射装置一侧的所述薄膜的端部与所述喷射装置是面的边界整体而进行的。

16.一种显示装置面板的制造方法，其特征在于，该方法至少具有以下工序：

(a)使用喷射液体的喷射装置，一边使所述喷射装置与所述显示装置面板相对移动，一边从相对于贴附在构成原材料的显示装置面板上的薄膜的被附着面的法线倾斜的方向喷射液体，从构成所述原材料的显示装置面板剥离所述薄膜的工序；

(b)粉碎剥离了所述薄膜的、构成原材料的显示装置面板的工序；

(c)使所述被粉碎的构成原材料的显示装置面板熔化、以面板状成形含有熔化的、构成所述原材料的显示面板的材料的工序；

其中，