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CN111893299A - 一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺 - Google Patents

一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺 Download PDF

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leaching
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tailings
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邵江泽
吴�荣
朱永星
潘瑞桃
邵军辉
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Yumen Changyuan Mining Co ltd
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Yumen Changyuan Mining Co ltd
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Abstract

本发明涉及一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，该浸出药剂的配方由以下原料制成：金蝉药剂5.5‑7kg/t、碳酸铵3‑5kg/t、双氧水1‑2kg/t、乙酸铅0.5‑1kg/t、石灰2‑3kg/t，经过磨矿、浸出、炭吸附、电解等过程对含有铜金的尾矿进行回收再利用，通过确定最佳药剂配比和延长浸出时间的工序创新，有效较少了主要浸出药剂的使用剂量，提高了金的回收率，节省了大量的回收成本，增加了经济效益。

Description

一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺
技术领域
本发明涉及选矿技术领域，具体地说是一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺。
背景技术
矿物资源，又名矿产资源，是指经过地质成矿作用而形成的，天然赋存于地壳内部或地表埋藏于地下或出露于地表，呈固态、液态或气态的，并具有开发利用价值的矿物或有用元素的集合体。矿产资源属于非可再生资源，其储量是有限的。我国矿产大多数成多组分半生，品位较低，加上选矿设备和技术的限制，导致有用矿物质回收水平普遍较低，开发利用率不高，资源损失和浪费严重，废弃尾矿中铜金的品位任可大到1-6g/t。
现有的从含铜金的尾矿回收铜金的方案主要有两种，一种是铜金同时回收，另一种是只回收金，若铜金同时回收，需要工艺较复杂，加上运输成本，再回收利用价值不大，若单独用炭浆法回收金，主要药剂金蝉消耗在40㎏以上，回收率不到70%，比一般选矿药剂消耗增加38.5㎏/t以上，成本增加约577元/吨，回收率也较低，基本无利润可言。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，其特征在于；该浸出药剂的配方由以下原料制成：金蝉药剂5.5-7kg/t、碳酸铵3-5kg/t、双氧水1-2kg/t、乙酸铅0.5-1kg/t、石灰2-3kg/t。
所述浸出提金工艺包括以下步骤：
（1）磨矿：将尾矿通过送料装置送入至球磨机内进行磨矿处理，磨粉后的尾矿进入至螺旋分级机进行分选，沉砂返回至球磨机内再次细磨，确保螺旋分级机溢流出的尾矿磨矿细度达到95%以上；
（2）浓度调节：将步骤（1）溢流出矿浆送入至浓密机内进行固液分离，调节矿浆浓度，使浓密机底部流出的矿浆浓度保持在40%-50%之间；
（3）浸出：将步骤（2）的矿浆利用砂浆泵泵入至浸出槽内，按照配比依次在浸出槽内加入石灰、碳酸铵、双氧水、乙酸铅和金蝉药剂，并不断搅拌进行浸出作业；
（4）炭吸附：待步骤（3）中矿浆浸出完成后，将浸出的矿浆通过砂浆泵泵入至吸附槽内进行活性炭吸附，通过桥式筛和矿浆提升器的作用，使活性炭与矿浆形成逆向流动得到载金炭；
（5）解吸：将步骤（4）中得到的载金炭通入螺旋筛内进行水洗，使载金炭与矿浆分离，矿浆返回吸附槽内，脱泥后的载金炭送至解吸柱进行解吸得到含金贵液，洗涤炭床的贫液储存起来；
（6）电解：将步骤（5）中得到的含金贵液经冷却后送入至电解槽内进行电解得到金粉；
（7）熔炼：将步骤（6）中得到的金粉进水洗、烘干、精炼得到金锭即可。
所述步骤（3）中浸出槽内矿浆pH为11-12。
所述步骤（3）中浸出时间16-18个小时。
所述步骤（3）中金蝉浓度为3‱以下。
所述步骤（4）中吸附时间为20小时。
所述步骤（5）中活性炭粒度范围为6-16目。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
本发明提供的一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺以双氧水、乙酸铅及碳酸铵为辅助药剂，配合主要浸出药剂金蝉，通过反复试验确定最佳的药剂配比，从而优化浸出工艺，大大减少主要浸出药剂金蝉的使用剂量，降低了回收成本，提高了金的浸出率和回收率。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，该浸出药剂的配方由以下原料制成：金蝉药剂5.5-7kg/t、碳酸铵3-5kg/t、双氧水1-2kg/t、乙酸铅0.5-1kg/t、石灰2-3kg/t。
浸出提金工艺包括以下步骤：
（1）磨矿：将尾矿通过送料装置送入至球磨机内进行磨矿处理，磨粉后的尾矿进入至螺旋分级机进行分选，沉砂返回至球磨机内再次细磨，确保螺旋分级机溢流出的尾矿磨矿细度达到95%以上；
（2）浓度调节：将步骤（1）溢流出矿浆送入至浓密机内进行固液分离，调节矿浆浓度，使浓密机底部流出的矿浆浓度保持在40%-50%之间；
（3）浸出：将步骤（2）的矿浆利用砂浆泵泵入至浸出槽内，按照配比依次在浸出槽内加入石灰、碳酸铵、双氧水、乙酸铅和金蝉药剂，并不断搅拌进行浸出作业；
（4）炭吸附：待步骤（3）中矿浆浸出完成后，将浸出的矿浆通过砂浆泵泵入至吸附槽内进行活性炭吸附，通过桥式筛和矿浆提升器的作用，使活性炭与矿浆形成逆向流动得到载金炭；
（5）解吸：将步骤（4）中得到的载金炭通入螺旋筛内进行水洗，使载金炭与矿浆分离，矿浆返回吸附槽内，脱泥后的载金炭送至解吸柱进行解吸得到含金贵液，洗涤炭床的贫液储存起来；
（6）电解：将步骤（5）中得到的含金贵液经冷却后送入至电解槽内进行电解得到金粉；
（7）熔炼：将步骤（6）中得到的金粉进水洗、烘干、精炼得到金锭即可。
实施例1：
（1）磨矿：将尾矿通过送料装置送入至球磨机内进行磨矿处理，磨粉后的尾矿进入至螺旋分级机进行分选，沉砂返回至球磨机内再次细磨，确保螺旋分级机溢流出的尾矿磨矿细度达到95%以上；
（2）浓度调节：溢流出矿浆送入至浓密机内进行固液分离，进而调节矿浆浓度，使浓密机底部流出的矿浆浓度保持在40%-50%之间；
（3）浸出：通过砂浆泵将2吨符合浓度要求的矿浆泵入至浸出槽内，依次加入石灰6kg、碳酸铵6kg、双氧水3kg、乙酸铅1.6kg和金蝉药剂14kg，并不断进行搅拌，进行18个小时的浸出，期间通过测定的到矿浆pH为11；
（4）炭吸附：将浸出的矿浆通过砂浆泵泵入至吸附槽内进行活性炭吸附，通过桥式筛和矿浆提升器的作用，使活性炭与矿浆形成逆向流动得到载金炭；
（5）解吸：将载金炭通入螺旋筛内进行水洗，使载金炭与矿浆分离，矿浆返回吸附槽内，脱泥后的载金炭送至解吸柱进行解吸得到含金贵液，洗涤炭床的贫液储存起来；
（6）电解：将含金贵液经冷却后送入至电解槽内进行电解得到金粉；
（7）熔炼：将金粉进水洗、烘干、精炼得到金锭即可。
实施例2
将实施例1回收工艺与传统炭浆法回收金工艺进行对比，结果如表1所示：
表1工艺对比情况表
金蝉药剂用量（kg） pH 浸出时间（h） 回收率（%） 回收成本（元）
实施例1回收工艺 14 11 18 ≤70 526
传统炭浆法回收金工艺 76 11 18 ≥85 1358
从表1数据可以看出，本发明实施例1工序中主要浸出药剂—金蝉的使用量明显少于传统炭浆法回收金工艺金蝉的使用量，金的回收率明显高于传统炭浆法回收金工艺金的回收率，回收成本较传统炭浆法回收金工艺节约元832/t，优势明显，具有较强的推广价值。

Claims (7)

1.一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，其特征在于；该浸出药剂的配方由以下原料制成：金蝉药剂5.5-7kg/t、碳酸铵3-5kg/t、双氧水1-2kg/t、乙酸铅0.5-1kg/t、石灰2-3kg/t。
2.根据权利要求1所述的一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，其特征在于：所述浸出提金工艺包括以下步骤：
（1）磨矿：将尾矿通过送料装置送入至球磨机内进行磨矿处理，磨粉后的尾矿进入至螺旋分级机进行分选，沉砂返回至球磨机内再次细磨，确保螺旋分级机溢流出的尾矿磨矿细度达到95%以上；
（2）浓度调节：将步骤（1）溢流出矿浆送入至浓密机内进行固液分离，调节矿浆浓度，使浓密机底部流出的矿浆浓度保持在40%-50%之间；
（3）浸出：将步骤（2）的矿浆利用砂浆泵泵入至浸出槽内，按照配比依次在浸出槽内加入石灰、碳酸铵、双氧水、乙酸铅和金蝉药剂，并不断搅拌进行浸出作业；
（4）炭吸附：待步骤（3）中矿浆浸出完成后，将浸出的矿浆通过砂浆泵泵入至吸附槽内进行活性炭吸附，通过桥式筛和矿浆提升器的作用，使活性炭与矿浆形成逆向流动得到载金炭；
（5）解吸：将步骤（4）中得到的载金炭通入螺旋筛内进行水洗，使载金炭与矿浆分离，矿浆返回吸附槽内，脱泥后的载金炭送至解吸柱进行解吸得到含金贵液，洗涤炭床的贫液储存起来；
（6）电解：将步骤（5）中得到的含金贵液经冷却后送入至电解槽内进行电解得到金粉；
（7）熔炼：将步骤（6）中得到的金粉进水洗、烘干、精炼得到金锭即可。
3.根据权利要求2所述的一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，其特征在于：所述步骤（3）中浸出槽内矿浆pH为11-12。
4.根据权利要求2所述的一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，其特征在于：所述步骤（3）中浸出时间16-18个小时。
5.根据权利要求2所述的一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，其特征在于：所述步骤（3）中金蝉浓度为3‱以下。
6.根据权利要求2所述的一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，其特征在于：所述步骤（4）中吸附时间为20小时。
7.根据权利要求2所述的一种用于尾矿回收再利用的药剂配方及提金工艺，其特征在于：所述步骤（5）中活性炭粒度范围为6-16目。
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