CN111634167A - 一种悬架系统的轮距调整装置及悬架系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种悬架系统的轮距调整装置及悬架系统，其包括：方形支撑结构，其上部设有滑槽，下部设有开孔；凸轮机构，安装于所述方形支撑结构，且所述凸轮机构包括凸轮本体，所述凸轮本体的上部设有通过第一螺栓与所述滑槽铰接的通孔，所述第一螺栓用于连接悬架连杆机构，且所述第一螺栓可在所述滑槽内滑动，所述凸轮本体的下部设有与所述开孔同轴铰接的旋转中心孔；蜗杆机构，穿设于所述方形支撑结构上，且位于所述凸轮机构的下方，所述蜗杆机构与所述凸轮机构传动连接，当旋转所述蜗杆机构时，所述凸轮机构可绕所述旋转中心孔转动。本发明的一种悬架系统及其轮距调整装置，可以实现无极变距且可用于不同级别的车型开发。

Description

一种悬架系统的轮距调整装置及悬架系统

技术领域

本发明涉及汽车零部件领域，特别涉及一种悬架系统的轮距调整装置、一种悬架系统。

背景技术

随着经济的发展，人们生活水平的提高，汽车已经成为人们代步的一个重要工具之一。且目前汽车车型开发数量和速度不断提升，同时平台化、模块化要求零件共用比例越来越高，由于不同级别、不同形式的的车型的宽度不同，其匹配的车轮轮距不同，就要求其共用的悬架系统可以调整其轮距。

相关技术中，目前一种用于轮式底盘车辆的轮距调节装置包括：与悬架横臂相连接的悬架安装座，且所述悬架安装座安装在滑块上，所述悬架横臂与车轮连接；所述滑块与固定在车架上的滑轨滑动配合，所述滑轨沿着与所述车架横梁平行的方向布置，所述悬架安装座上设有双头作用液压缸，所述双头作用液压缸可以推动所述悬架安装座、悬架横臂与车轮一起沿着所述滑轨运动；当车辆根据路面情况需要进行轮距变化时，驱动所述双头作用液压缸就可实现车轮移动，从而实现轮距的变化，并且具有固定在所述车架上的锁止机构组件，在所述悬架横臂非移动状态时，将所述悬架横臂与车辆的车架进行锁止。

但是，这种轮距调节装置是根据车辆行驶状况进行调节，实现较小轮距的调整，其结构复杂，且仅适用于特种车辆的轮式底盘的轮距调整，不能用于不同级别的车型开发的通用性需求，也无法满足20mm以上的较大轮距无极调整，导致跨级别车型无法共用悬架系统，增加开发费用及开发时间。

发明内容

本发明实施例提供一种悬架系统的轮距调整装置及悬架系统，以解决相关技术中轮距调整量小，无法满足20mm以上的较大轮距无极调整，跨级别车型无法共用悬架系统，增加开发费用及开发时间的问题。

第一方面，提供了一种悬架系统的轮距调整装置，其包括：方形支撑结构，其上部设有滑槽，下部设有开孔；凸轮机构，安装于所述方形支撑结构，且所述凸轮机构包括凸轮本体，所述凸轮本体的上部设有通过第一螺栓与所述滑槽铰接的通孔，所述第一螺栓用于连接悬架连杆机构，且所述第一螺栓可在所述滑槽内滑动，所述凸轮本体的下部设有与所述开孔同轴铰接的旋转中心孔；蜗杆机构，穿设于所述方形支撑结构上，且位于所述凸轮机构的下方，所述蜗杆机构与所述凸轮机构传动连接，当旋转所述蜗杆机构时，所述凸轮机构可绕所述旋转中心孔转动。

一些实施例中，所述蜗杆机构包括丝杆，其两端与固定于所述方形支撑结构的第三螺母螺纹连接，以及一体设置于所述丝杆上的蜗杆本体，所述蜗杆本体与所述凸轮机构传动连接。

一些实施例中，所述凸轮本体的上半部分为凸轮，且所述通孔设于所述凸轮的顶部，所述凸轮本体的下半部分为涡轮，所述旋转中心孔设于所述凸轮与所述涡轮的相接处。

一些实施例中，所述第一螺栓与所述滑槽为滑动间隙配合，且所述第一螺栓的一端设有与其相配合的第一螺母。

一些实施例中，所述滑槽为圆弧形，且所述滑槽两端之间的弧度至少为60°。

一些实施例中，所述旋转中心孔通过第二螺栓与所述开孔连接，所述第二螺栓与所述开孔为滑动间隙配合，且所述第二螺栓的一端通过第二螺母固定。

第二方面，提供了一种悬架系统，其包括：方形支撑结构，其上部设有滑槽，下部设有开孔；凸轮机构，安装于所述方形支撑结构，且所述凸轮机构包括凸轮本体，所述凸轮本体的上部设有通过第一螺栓与所述滑槽铰接的通孔，且所述第一螺栓可在所述滑槽内滑动，所述凸轮本体的下部设有与所述开孔同轴铰接的旋转中心孔；蜗杆机构，穿设于所述方形支撑结构上，且位于所述凸轮机构的下方，所述蜗杆机构与所述凸轮机构传动连接，当旋转所述蜗杆机构时，所述凸轮机构可绕所述旋转中心孔转动；悬架连杆机构，其一端与车轮装配连接，另一端与所述第一螺栓连接。

一些实施例中，所述悬架连杆机构包括穿设于所述第一螺栓的悬架铰接轴，所述悬架铰接轴可随所述第一螺栓一同移动，及一端焊接于所述悬架铰接轴的悬架连杆，所述悬架连杆的另一端连接所述车轮。

一些实施例中，所述蜗杆机构包括丝杆，其两端与固定于所述方形支撑结构的第三螺母螺纹连接，以及一体设置于所述丝杆上的蜗杆本体，所述蜗杆本体与所述凸轮机构传动连接。

一些实施例中，所述滑槽为圆弧形，且所述滑槽两端之间的弧度至少为60°。

本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：

本发明实施例提供了一种悬架系统的轮距调整装置、一种悬架系统，由于所述悬架连杆机构与所述凸轮机构相连接，所述凸轮机构与所述蜗杆机构传动配合，当旋转所述蜗杆机构时，可使所述凸轮本体绕其下部的所述旋转中心孔转动，从而使所述凸轮本体上部的所述第一螺栓带动所述悬架连杆机构一同摆动，因此，可以实现所述悬架系统较大轮距的调整，能够满足20mm以上的大轮距无极调整，可以用于不同级别的车型开发的通用性需求，进而减少开发费用及开发时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种悬架系统的轮距调整装置的凸轮机构与蜗杆机构的主视示意图；

图2为图1中凸轮机构与蜗杆机构的传动细节示意图；

图3为本发明实施例提供的一种悬架系统的轮距调整装置的方形支撑结构的主视示意图；

图4为图1中凸轮机构的运动包络示意图；

图5为本发明实施例提供的一种悬架系统的主视示意图；

图6为本发明实施例提供的一种悬架系统的左视示意图；

图7为本发明实施例提供的一种悬架系统的俯视示意图；

图8为本发明实施例提供的一种悬架系统与车轮的装配示意图；

图9为本发明实施例提供的一种悬架系统的轮距最大极限位置L_长与轮距最小极限位置L_短示意图。

图中：100、轮距调整装置；1、方形支撑结构；11、滑槽；12、开孔；13、开槽；2、凸轮机构；21、凸轮本体；211、通孔；22、第一螺栓；23、第一螺母；24、第二螺栓；25、第二螺母；212、旋转中心孔；213、涡轮齿面；214、通槽；3、蜗杆机构；31、丝杆；32、第三螺母；33、蜗杆本体；331、蜗杆螺旋面；4、悬架连杆机构；41、悬架铰接轴；42、悬架连杆；5、车轮；6、底盘托架纵梁；A、左极限位置；B、中间位置；C、右极限位置。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种悬架系统的轮距调整装置、一种悬架系统，其能解决相关技术中轮距调整量小，无法满足20mm以上的较大轮距无极调整，跨级别车型无法共用悬架系统，增加开发费用及开发时间的问题。

参见图1和图3所示，为本发明实施例提供的一种悬架系统的轮距调整装置100，其包括：方形支撑结构1；凸轮机构2，安装于所述方形支撑结构1的上部；蜗杆机构3，穿设于所述方形支撑结构1的下部，且与所述凸轮机构2的下表面传动连接。

参见图3所示，在一些实施例中，所述方形支撑结构1可以为四方的箱体，且为一体化的焊接结构，在其他实施例中，所述方形支撑结构1也可以为一板材，其上部可以设有滑槽11，所述滑槽11优选为圆弧形，且所述滑槽11两端之间的弧度至少为60°，所述方形支撑结构1的上部可以设有开槽13，所述开槽13向上贯穿所述方形支撑结构1的顶面，且所述开槽13在水平方向上左右贯穿所述方形支撑结构1的相对两侧面，所述开槽13的底端可以向下延伸至所述滑槽11的下方；所述方形支撑结构1的中下部可以设有开孔12，所述开孔12与所述滑槽11同圆心，所述方形支撑结构1底端的相对两侧可以分别设有焊接面，且两个第三螺母32分别对应焊接于两个所述焊接面上，从而与所述方形支撑结构1固定连接为一体，其中所述第三螺母32的尺寸可以根据实际情况选用不同的标准件。

参见图1和图6所示，在一些可选的实施例中，所述凸轮机构2可以安装于所述方形支撑结构1的内部，当所述方形支撑结构1为一板材时，所述凸轮机构2可以安装于其一侧，所述凸轮机构2可以包括凸轮本体21，所述凸轮本体21的上半部分可以设计为凸轮，其下半部分可以设计为半圆形的涡轮，所述凸轮与所述涡轮相连接处设有旋转中心孔212，所述旋转中心孔212位于所述凸轮本体21的下部，且与所述涡轮同圆心，所述旋转中心孔212与所述开孔12同轴，且所述旋转中心孔212与所述开孔12可以通过第二螺栓24铰接，所述第二螺栓24包括第二头部和与所述第二头部相连接的第二轴部，所述第二轴部靠近所述第二头部的一段可以为光轴，远离所述第二头部的一段可以为螺纹轴，且所述第二头部的螺纹轴上设有第二销孔，所述第二轴部可以自所述方形支撑结构1的一板面穿设至其相对另一板面，使所述第二头部和所述第二轴部的螺纹轴分别位于所述方形支撑结构1的相对两侧，以及所述第二轴部的光轴穿设于所述旋转中心孔212和所述开孔12上，且所述第二轴部的光轴与所述旋转中心孔212为滑动间隙配合，使所述凸轮本体21可以相对所述第二螺栓24转动，所述第二螺栓24的螺纹轴上可以设有与其相配合的第二螺母25，所述第二螺母25可以将所述第二螺栓24固定在所述方形支撑结构1上，且所述第二螺母25可以拧紧，使所述第二螺母25和所述第二头部与所述所述方形支撑结构1的相对两板面紧密接触，然后可以将开口销安装至所述第二销孔中，用于二次防护，防止所述第二螺母25与所述第二轴部的螺纹轴因螺纹松动而导致定位失效，所述第二螺栓24与所述第二螺母25均为标准件，参数大小与所述旋转中心孔212和所述开孔12的孔径适配。

参见图1和图6所示，在一些实施例中，所述涡轮的表面可以设有涡轮齿面213，所述涡轮齿面213优选为斜齿，且所述涡轮的形状大小可以根据实际安装情况来进行调整，同时所述涡轮齿面213的斜齿满足自锁结构，所述斜齿的参数可以调节；所述凸轮的顶部对应所述滑槽11处可以设有通孔211，所述通孔211与所述旋转中心孔212可以均位于所述凸轮本体21的对称中心线上，所述通孔211的圆心位于所述滑槽11纵长方向的轴线上，且所述通孔211的直径与所述滑槽11的宽度相同，所述通孔211与所述滑槽11通过第一螺栓22铰接，所述第一螺栓22包括第一头部和与所述第一头部相连接的第一轴部，所述第一轴部靠近所述第一头部的一段可以为光轴，远离所述第一头部的一段可以为螺纹轴，且所述第一头部的螺纹轴上设有第一销孔，所述第一轴部可以自所述方形支撑结构1的一板面穿设至其相对另一板面，使所述第一头部和所述第一轴部的螺纹轴分别位于所述方形支撑结构1的相对两侧，以及所述第一轴部的光轴穿设于所述滑槽11和所述通孔211上，且所述第一轴部的光轴与所述滑槽11和所述通孔211均为滑动间隙配合。

参见图1、图4和图6所示，在一些可选的实施例中，所述第一螺栓22的螺纹轴上可以设有与其相配合的第一螺母23，且将所述第一螺母23安装至所述第一螺栓22的螺纹轴上之后，将开口销安装至所述第一销孔中，用于二次防护，防止所述第一螺母23与所述第一轴部的螺纹轴因螺纹松动而导致定位失效，所述第一螺母23与所述第一头部之间的距离大于所述方形支撑结构1的相对两板面之间的距离，使所述第一螺栓22与所述方形支撑结构1之间不固定死，所述第一螺栓22可以在所述滑槽11内滑动，由于所述通孔211穿设在所述第一轴部上，且所述通孔211的直径可以略大于所述第一轴部光轴的直径，所述第一螺栓22在所述滑槽11内滑动的同时可以带动所述通孔211一同摆动，所述通孔211的摆动轨迹与所述滑槽11的弧形相同，所述第一螺栓22与所述第一螺母23均为标准件，参数大小与所述通孔211的孔径和所述滑槽11的宽度适配。

参见图1、图4和图6所示，在一些实施例中，所述凸轮的上部设有贯穿其顶部和相对两侧面的通槽214，所述通槽214的底端向下延伸超过所述开槽13的底端，且所述第一轴部的光轴可以位于所述通槽214内，所述第一轴部的光轴可以连接悬架连杆机构4，且所述通槽214用于让位安装所述悬架连杆机构4，当所述第一螺栓22在所述滑槽11内滑动时，所述悬架连杆机构4可以跟随所述第一轴部一同左右移动，所述方形支撑结构1上的所述开槽13用于让位出供所述悬架连杆机构4移动的空间，由于所述悬架连杆机构4的自由端连接车轮5，通过移动每一个所述车轮5对应的所述悬架连杆机构4，可以调整两个车轮5之间的轮距。

参见图1、图2和图5所示，在一些可选的实施例中，所述蜗杆机构3可以位于所述凸轮机构2的下方，所述蜗杆机构3可以包括丝杆31，所述丝杆31的两端可以设有旋转台阶，所述丝杆31的中间位置可以一体设置有蜗杆本体33，所述蜗杆本体33优选设于所述方形支撑结构1内，且位于所述凸轮本体21的正下方，所述蜗杆本体33的表面设有与所述涡轮齿面213传动连接的蜗杆螺旋面331，所述涡轮齿面213与所述蜗杆螺旋面331的接触面达到自锁角度，由于所述丝杆31与所述蜗杆本体33一体设置，结构简单可靠，通过旋转所述丝杆31两端的旋转台阶便可一体带动所述蜗杆本体33转动，所述丝杆31两端的旋转台阶与所述蜗杆本体33之间设置为与所述第三螺母32配合的螺纹面，且所述丝杆31可以穿设于所述第三螺母32上，通过旋转所述旋转台阶使所述丝杆31在所述第三螺母32上转动的同时左右移动，带动所述蜗杆本体33转动；在其他实施例中，根据实际情况也可以将所述丝杆31的一端设有所述螺纹面，而另一端的所述旋转台阶与所述蜗杆本体33之间设置为光轴；还可以根据情况将两端的所述旋转台阶与所述蜗杆本体33之间均设置为光轴；通过设置固定在所述方形支撑结构1上的所述第三螺母32来定位所述丝杆31，可以起到支撑所述丝杆31的作用，并且可以减小所述涡轮齿面213的受力，且由于所述蜗杆螺旋面331与所述涡轮齿面213接触处是有侧隙存在的，通过设置所述第三螺母32与所述丝杆31上的螺纹面配合，可以防止车辆在极限负载剧烈行驶因侧隙产生异响。

参见图4所示，在一些实施例中，可以用扳手顺时针旋转所述旋转台阶，所述丝杆31带动所述蜗杆本体33旋转，通过所述蜗杆螺旋面331与所述涡轮齿面213的传动，使所述凸轮本体21自中间位置B开始绕所述旋转中心孔212顺时针旋转，所述第一螺栓22连同所述通孔211自所述滑槽11的对称中心线位置向右移动，并带动所述悬架连杆机构4一同向右移动，直至达到所述滑槽11最右端的右极限位置C，由于所述通孔211位于所述凸轮本体21的顶部位置，使所述通孔211与所述旋转中心孔212相距较远，当所述凸轮本体21绕所述旋转中心孔212转动一定角度时，所述通孔211连同所述第一螺栓22可以移动较大的距离，从而使所述悬架连杆机构4可以较大程度的调整轮距；同理，可以利用扳手逆时针旋转所述旋转台阶，可以使所述第一螺栓22带动所述悬架连杆机构4一同自中间位置B向左移动，直至达到所述滑槽11最左端的左极限位置A，使所述第一螺栓22和所述凸轮本体21可在至少±30°的运动包络范围内实现任意角度转动，当根据需要的轮距调整好所述凸轮本体21的转动角度后，停止旋转所述旋转台阶，并将所述第一螺栓22一端的所述第一螺母23拧紧，使所述第一头部与所述第一螺母23夹紧所述方形支撑结构1的相对两板面，进一步固定所述第一螺栓22，使其不再随意移动。

参见图5所示，为本发明实施例提供的一种悬架系统，其包括如上述的轮距调整装置100，及一端与所述轮距调整装置100相连接的悬架连杆机构4。

参见图5、图6及图7所示，在一些实施例中，所述悬架连杆机构4可以包括穿设于所述第一螺栓22的悬架铰接轴41，所述悬架铰接轴41可以设有穿设于所述第一轴部的中心穿孔，所述中心穿孔与所述第一轴部为滑动间隙配合，且所述悬架铰接轴41位于所述通槽214内，所述悬架铰接轴41可随所述第一螺栓22一同移动；所述悬架连杆机构4还可以包括悬架连杆42，所述悬架连杆42的一端焊接于所述悬架铰接轴41上，且自所述悬架铰接轴41穿过所述开槽13倾斜向外延伸，其相对另一端与车轮5装配连接，通过旋转所述蜗杆机构3可以传动至所述凸轮机构2，使所述凸轮机构2绕所述旋转中心孔212转动，进而带动所述第一螺栓22在所述滑槽11内滑动，所述第一螺栓22带动所述悬架铰接轴41和所述悬架连杆42一同左右移动，从而实现轮距的无极调整。

参见图8及图9所示，在一些可选的实施例中，两个所述轮距调整装置100可以分别安装在汽车底盘托架纵梁6的相对两侧，且所述底盘托架纵梁6位于两个所述车轮5之间，每一所述车轮5与所述底盘托架纵梁6之间均设有一个所述悬架连杆机构4，所述悬架连杆机构4可以连接所述车轮5与所述轮距调整装置100，当所述第一螺栓22连同所述悬架铰接轴41向靠近所述底盘托架纵梁6的中心位置移动时，两个所述车轮5之间的轮距减小，最终到达右极限位置C，即轮距的最小极限位置L_短，当所述第一螺栓22连同所述悬架铰接轴41向远离所述底盘托架纵梁6的中心位置移动时，两个所述车轮5之间的轮距增大，最终到达左极限位置A，即轮距的最大极限位置L_长。

本发明实施例提供的一种悬架系统的轮距调整装置、一种悬架系统的原理为：

由于所述悬架连杆机构4一端与所述凸轮机构2相连接，所述凸轮机构2与所述蜗杆机构3传动配合，当旋转所述蜗杆机构3时，可使所述凸轮本体21绕其下部的所述旋转中心孔212转动，从而使所述凸轮本体21上部的第一螺栓22带动所述悬架连杆机构4一同在所述滑槽11内实现较大距离的滑动，由于所述悬架连杆机构4的另一端连接所述车轮5，因此，所述悬架连杆机构4在向靠近所述车轮5的方向移动时，可以增大所述车轮5的轮距，所述悬架连杆机构4在向远离所述车轮5的方向移动时，可以减小所述车轮5的轮距，可以实现所述悬架系统较大轮距的调整，能够满足20mm以上的大轮距无极调整，用于不同级别的车型开发的通用性需求，进而减少开发费用及开发时间。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种悬架系统的轮距调整装置，其特征在于，其包括：

方形支撑结构(1)，其上部设有滑槽(11)，下部设有开孔(12)；

凸轮机构(2)，安装于所述方形支撑结构(1)，且所述凸轮机构(2)包括凸轮本体(21)，所述凸轮本体(21)的上部设有通过第一螺栓(22)与所述滑槽(11)铰接的通孔(211)，所述第一螺栓(22)用于连接悬架连杆机构(4)，且所述第一螺栓(22)可在所述滑槽(11)内滑动，所述凸轮本体(21)的下部设有与所述开孔(12)同轴铰接的旋转中心孔(212)；

蜗杆机构(3)，穿设于所述方形支撑结构(1)上，且位于所述凸轮机构(2)的下方，所述蜗杆机构(3)与所述凸轮机构(2)传动连接，当旋转所述蜗杆机构(3)时，所述凸轮机构(2)可绕所述旋转中心孔(212)转动。

2.如权利要求1所述的悬架系统的轮距调整装置，其特征在于：

所述蜗杆机构(3)包括丝杆(31)，其两端与固定于所述方形支撑结构(1)的第三螺母(32)螺纹连接，以及一体设置于所述丝杆(31)上的蜗杆本体(33)，所述蜗杆本体(33)与所述凸轮机构(2)传动连接。

3.如权利要求1所述的悬架系统的轮距调整装置，其特征在于：

所述凸轮本体(21)的上半部分为凸轮，且所述通孔(211)设于所述凸轮的顶部，所述凸轮本体(21)的下半部分为涡轮，所述旋转中心孔(212)设于所述凸轮与所述涡轮的相接处。

4.如权利要求1所述的悬架系统的轮距调整装置，其特征在于：

所述第一螺栓(22)与所述滑槽(11)为滑动间隙配合，且所述第一螺栓(22)的一端设有与其相配合的第一螺母(23)。

5.如权利要求4所述的悬架系统的轮距调整装置，其特征在于：

所述滑槽(11)为圆弧形，且所述滑槽(11)两端之间的弧度至少为60°。

6.如权利要求1所述的悬架系统的轮距调整装置，其特征在于：

所述旋转中心孔(212)通过第二螺栓(24)与所述开孔(12)连接，所述第二螺栓(24)与所述开孔(12)为滑动间隙配合，且所述第二螺栓(24)的一端通过第二螺母(25)固定。

7.一种悬架系统，其特征在于，其包括：

方形支撑结构(1)，其上部设有滑槽(11)，下部设有开孔(12)；

凸轮机构(2)，安装于所述方形支撑结构(1)，且所述凸轮机构(2)包括凸轮本体(21)，所述凸轮本体(21)的上部设有通过第一螺栓(22)与所述滑槽(11)铰接的通孔(211)，且所述第一螺栓(22)可在所述滑槽(11)内滑动，所述凸轮本体(21)的下部设有与所述开孔(12)同轴铰接的旋转中心孔(212)；

蜗杆机构(3)，穿设于所述方形支撑结构(1)上，且位于所述凸轮机构(2)的下方，所述蜗杆机构(3)与所述凸轮机构(2)传动连接，当旋转所述蜗杆机构(3)时，所述凸轮机构(2)可绕所述旋转中心孔(212)转动；

悬架连杆机构(4)，其一端与车轮(5)装配连接，另一端与所述第一螺栓(22)连接。

8.如权利要求7所述的悬架系统，其特征在于：

所述悬架连杆机构(4)包括穿设于所述第一螺栓(22)的悬架铰接轴(41)，所述悬架铰接轴(41)可随所述第一螺栓(22)一同移动，及一端焊接于所述悬架铰接轴(41)的悬架连杆(42)，所述悬架连杆(42)的另一端连接所述车轮(5)。

9.如权利要求7所述的悬架系统，其特征在于：

所述蜗杆机构(3)包括丝杆(31)，其两端与固定于所述方形支撑结构(1)的第三螺母(32)螺纹连接，以及一体设置于所述丝杆(31)上的蜗杆本体(33)，所述蜗杆本体(33)与所述凸轮机构(2)传动连接。

10.如权利要求7所述的悬架系统，其特征在于：

所述滑槽(11)为圆弧形，且所述滑槽(11)两端之间的弧度至少为60°。

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