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CN110426879A - 一种基板及液晶显示面板 - Google Patents

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CN110426879A CN201910644590.4A CN201910644590A CN110426879A CN 110426879 A CN110426879 A CN 110426879A CN 201910644590 A CN201910644590 A CN 201910644590A CN 110426879 A CN110426879 A CN 110426879A
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赵仁堂
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Shenzhen China Star Optoelectronics Semiconductor Display Technology Co Ltd
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Shenzhen China Star Optoelectronics Semiconductor Display Technology Co Ltd
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Abstract

本发明提供一种基板以及液晶显示面板，在所述基板的框胶区内，通过在顶层膜层上设置凸起或凹槽，使所述顶层膜层的表面积大于其在衬底上正投影的投影面积；在所述液晶显示面板的第一基板和第二基板中，至少一个为该所述基板，框胶设置在所述第一基板和所述第二基板的框胶区内，形成密封空间；所述第一基板和所述第二基板中的至少一个，在所述框胶区内的顶层膜层形成凸起或凹槽，框胶与所述顶层膜层的接触面积大于其在衬底上正投影的投影面积，从而增大了框胶与基板的接触面积，提高了框胶与基板的接着力。

Description

一种基板及液晶显示面板
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种基板及液晶显示面板。
背景技术
薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor-Liquid Crystal Display，TFT-LCD)中，面板由阵列基板和彩膜基板通过ODF制程在中间灌入液晶来进行成盒，通过面板周边的非显示区域的框胶来提供面板的密封性和阵列与彩膜基板之间的接着力。为了保证面板正常使用，防止上下板之间发生剥离，框胶需保证一定大小的胶宽，一般为1300微米左右，这样才可提供足够的接着力。
随着电视面板技术日新月异的发展，当前窄边框的面板产品越来越受欢迎，这就要求电视面板周边的非显示区域要越来越窄，从而框胶的宽度也要求越来越窄，甚至要求小于300微米。在较窄的框胶宽度下，框胶无法提供给面板足够的接着力，导致上下板易剥离。
因此，现有显示面板存在窄框胶下框胶与基板接着力不足的问题。
发明内容
本发明提供一种基板及液晶显示面板，以缓解现有显示面板在窄框胶下框胶与基板接着力不足的技术问题。
为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：
本发明提供一种基板，其包括：
衬底；
顶层膜层，为所述基板的最上层膜层，位于所述衬底上；
其中，在框胶区内，所述顶层膜层的表面积大于其在所述衬底上正投影的投影面积。
在本发明实施例提供的基板中，所述基板为阵列基板，所述顶层膜层为平坦化层；或者，所述基板为彩膜基板，所述顶层膜层为黑色矩阵层。
在本发明实施例提供的基板中，所述顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽。
在本发明实施例提供的基板中，所述凹槽的截面形状为方形、三角形、梯形、圆弧中的至少一种。
在本发明实施例提供的基板中，所述顶层膜层在所述框胶区形成凸起。
在本发明实施例提供的基板中，所述凸起的截面形状为方形、三角形、梯形、圆弧中的至少一种。
本发明实施例还提供一种液晶显示面板，其包括：
第一基板，包括本发明提供的基板；
第二基板，和所述第一基板对盒设置；
框胶，设置在所述第一基板和第二基板的框胶区，形成密封空间，所述框胶与所述第一基板的接触面积大于其在衬底上正投影的投影面积；
液晶，填充在所述密封空间内。
在本发明实施例提供的液晶显示面板中，所述第二基板包括本发明提供的基板。
在本发明实施例提供的液晶显示面板中，所述第一基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凸起，且所述第二基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凸起；或者所述第一基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽，且所述第二基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽。
在本发明实施例提供的液晶显示面板中，所述第一基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凸起，且所述第二基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽；或者所述第一基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽，且所述第二基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凸起。
本发明的有益效果为：本发明提供一种基板以及液晶显示面板，在所述基板的框胶区内，通过在顶层膜层上设置凸起或凹槽，使所述顶层膜层的表面积大于其在衬底上正投影的投影面积；在所述液晶显示面板的第一基板和第二基板中，至少一个为该所述基板，框胶设置在所述第一基板和所述第二基板的框胶区内，形成密封空间；所述第一基板和所述第二基板中的至少一个，在所述框胶区内顶层膜层形成凸起或凹槽，框胶与所述顶层膜层的接触面积大于其在衬底上正投影的投影面积，从而在较窄框胶宽度下，增大了框胶与基板间的接着面积，解决了窄框胶下框胶与基板间的接着力不足的问题。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的基板框胶区第一种结构示意图；
图2为本发明提供的基板框胶区第二种结构示意图；
图3为本发明提供的基板框胶区第三种结构示意图；
图4为本发明提供的基板框胶区第四种结构示意图；
图5为本发明提供的基板框胶区第五种结构示意图；
图6为本发明提供的基板框胶区第六种结构示意图；
图7为本发明提供的液晶显示面板框胶区的第一种结构示意图；
图8为现有技术的液晶显示面板框胶区的结构示意图；
图9为本发明提供的液晶显示面板框胶区的第二种结构示意图；
图10为本发明提供的液晶显示面板框胶区的第三种结构示意图；
图11为本发明提供的液晶显示面板框胶区的第四种结构示意图；
图12为本发明提供的液晶显示面板框胶区的第五种结构示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。
针对现有显示面板在窄框胶下框胶与基板接着力不足的技术问题，本发明实施例可以缓解。
在一种实施例中，本实施例提供一种基板，如图1所示，其包括：
衬底10；
顶层膜层90，为所述基板的最上层膜层，位于所述衬底10上；
其中，在框胶区内，所述顶层膜层90的表面积大于其在所述衬底上正投影的投影面积。
在一种实施例中，所述基板为阵列基板，所述顶层膜层为平坦化层，如图2所示，在框胶区内，所述平坦化层80的表面积大于其在衬底10上正投影的投影面积。
在一种实施例中，所述平坦化层80是把氧化硅、氮化硅、氮氧化硅及其组合物或有机绝缘聚合物等中的一种，通过物理气相沉积法或化学气相沉积法沉积而成。
在一种实施例中，对上述制备的所述平坦化层80通过掩膜板进行曝光，形成所述平坦化层80的曝光区域，然后对所述曝光区域显影，在阵列基板的框胶区形成需要的凸起图形，接着刻蚀所述凸起图形形成需要的凸起81，如图2所示。
在一种实施例中，对上述制备的所述平坦化层80通过掩膜板进行曝光，形成所述平坦化层80的曝光区域，然后对所述曝光区域显影，在阵列基板框胶区形成需要的凹槽图形，接着刻蚀所述凹槽图形形成需要的凹槽82，如图3所示。
在一种实施例中，所述平坦化层制得的所述凸起或凹槽的截面形状可以是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述平坦化层制得的凸起截面形状为方形，如图2所示。
在一种实施例中，所述平坦化层制得的凸起截面形状为梯形，如图4所示。
在一种实施例中，所述平坦化层制得的凹槽截面形状为三角形，如图1所示。
在一种实施例中，所述平坦化层制得的凹槽截面形状为圆弧形，如图5所示。
本实施例仅列举部分凸起或凹槽的截面形状，其它不再一一赘述。
在一种实施例中，所述平坦化层制得的所述凸起或凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，如图6所示，所述阵列基板在框胶区还包括有层叠设置的栅极绝缘层40、层间绝缘层60和钝化层70，所述栅极绝缘层40、所述层间绝缘层60和所述钝化层70中的至少一层，可以和所述平坦化层一块形成凸起或凹槽；此方法制得的凸起或凹槽的高度值更大，使得框胶区顶层膜层的表面积更大；如图6所示，为所述钝化层70和所述平坦化层80共同形成的凹槽。
在一种实施例中，所述基板为彩膜基板，所述顶层膜层为黑色矩阵层，在框胶区内，所述黑色矩阵层的表面积大于其在衬底上正投影的投影面积。
在一种实施例中，黑色矩阵层一般是把树脂材料涂布在基板上制得，用于分割相邻色组，遮挡色彩的空隙，防止漏光或者混色。
在一种实施例中，把涂布制得的黑色矩阵层通过掩膜板曝光，形成曝光区，然后对曝光区显影，形成黑色矩阵图形和框胶区的凸起图形，接着对黑色矩阵图形和框胶区的凸起图形进行刻蚀，制得需要的黑色矩阵和凸起。
在一种实施例中，把涂布制得的黑色矩阵层通过掩膜板曝光，形成曝光区，然后对曝光区显影，形成黑色矩阵图形和框胶区的凹槽图形，接着对黑色矩阵图形和框胶区的凹槽图形进行刻蚀，制得需要的黑色矩阵和凹槽。
在一种实施例中，所述黑色矩阵层制得的所述凸起或凹槽的截面形状可以是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述黑色矩阵层制得的所述凸起或凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述基板为COA基板，在COA阵列基板上，所述顶层膜层为平坦化层。在所述框胶区内，通过对所述平坦化层进行曝光显影刻蚀工艺形成凸起或凹槽，使得所述框胶区内的平坦化层的表面积大于其在衬底上正投影的投影面积。
COA技术是一种将彩色滤光层直接制作在阵列基板上的一种集成技术，而彩膜基板上只设有黑色矩阵以及柱状隔垫物层。COA技术能够有效解决液晶显示装置对盒工艺中因对位偏差造成的漏光等问题，并能显著提升显示开口率。
在一种实施例中，所述凸起或凹槽的截面形状可以是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述凸起或凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述基板为COA基板的彩膜基板，顶层膜层为黑色矩阵层，在所述框胶区内，通过对所述黑色矩阵层进行曝光显影刻蚀工艺形成凸起或凹槽，使得所述框胶区内的黑色矩阵层的表面积大于其在衬底上正投影的投影面积。
在一种实施例中，所述黑色矩阵层制得的所述凸起或凹槽的截面形状可以是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述黑色矩阵层制得的所述凸起或凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
本发明实施例提供的基板，通过在所述顶层膜层上设置凸起过凹槽，使得所述顶层膜层的表面积大于其在所述衬底上正投影的投影面积。
在一种实施例中，本发明实施例提供一种液晶显示面板，如图7所示，其包括：
第一基板1，包括上述实施例中的任一所述基板；
第二基板2，和所述第一基板1对盒设置；
框胶30，设置在所述第一基板1和所述第二基板2的框胶区，形成密封空间，所述框胶与所述第一基板的接触面积大于其在衬底10上正投影的投影面积；
液晶50，填充在所述的密封空间内。
框胶一般由压克力、环氧树脂、光起始剂等组成，通过涂覆在彩膜基板与阵列基板的框胶区，再通过加热或UV光照射、或者两种兼有的方式实现框胶的固化，使彩膜基板与阵列基板粘结在一起；框胶除了可以粘结彩膜基板与阵列基板，还可以将显示面板内的显示区域与显示面板外进行隔绝，从而防止显示面板外的空气进入显示面板内的显示区域。
在现有技术的液晶显示面板中，如图8所示，包括，第一基板1以及所述第一基板上的衬底10和平坦化层80，第二基板2以及所述第二基板上的衬底20和黑色矩阵层21，框胶30，液晶层50，所述框胶30与第一基板1的接触面积等于其在第一基板衬底10上正投影的投影面积，所述框胶30与第二基板2的接触面积等于其在第二基板衬底20上正投影的投影面积；随着显示面板朝着窄边框发展，就要求设计较窄的框胶区，在较窄框胶宽度下，就会存在框胶与基板接着力不足的问题；而本发明实施例提供的液晶显示面板刚好可以解决框胶与基板接着力不足的问题。
在一种实施例中，如图9所示，第一基板1为阵列基板，第二基板2为彩膜基板，其中，所述第一基板1的顶层膜层为平坦化层80，所述第二基板2的顶层膜层为黑色矩阵层21，在所述第一基板1的框胶区，平坦化层80图案化形成有凸起，在所述第二基板2的框胶区，黑色矩阵层21没有形成凸起，框胶30设置于所述第一基板和所述第二基板之间。
在一种实施例中，在所述第一基板的框胶区，所述平坦化层图案化形成有凹槽，在所述第二基板2的框胶区，黑色矩阵层21没有形成凹槽，如图7所示。
在一种实施例中，所述平坦化层制得的所述凸起或凹槽的截面形状可以是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述平坦化层制得的所述凸起或凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述框胶设置在所述阵列基板和彩膜基板的框胶区，形成密封空间，所述框胶与所述阵列基板上所述平坦化层形成的凸起或凹槽接触，使接触面积大于其在所述衬底上正投影的投影面积，从而提高了所述框胶与所述阵列基板间的接着力。
在一种实施例中，如图10所示，第一基板为彩膜基板，第二基板为阵列基板，其中，所述第一基板的顶层膜层为黑色矩阵层21，在所述第一基板的框胶区，黑色矩阵层21图案化形成有凸起。
在一种实施例中，在所述第一基板的框胶区，所述黑色矩阵层图案化形成有凹槽。
在一种实施例中，所述黑色矩阵层制得的所述凸起或凹槽的截面形状可以是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述黑色矩阵层制得的所述凸起或凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述框胶设置在所述阵列基板和彩膜基板的框胶区，形成密封空间，所述框胶与所述彩膜基板上所述黑色矩阵层形成的凸起或凹槽接触，使接触面积大于其在所述衬底上正投影的投影面积，从而提高了所述框胶与所述彩膜基板间的接着力。
在一种实施例中，所述第二基板也包括上述实施例提供的任一所述基板。
在一种实施例中，如图11所示，所述第一基板1为阵列基板，所述第二基板2为彩膜基板，其中，在所述阵列基板1的框胶区，顶层膜层平坦化层80图案化形成有凸起；在所述彩膜基板2的框胶区，顶层膜层黑色矩阵层21图案化形成于凸起。
在一种实施例中，所述凸起的截面形状可以是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述凸起的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述框胶30设置在所述阵列基板和彩膜基板的框胶区，形成密封空间，所述框胶30与所述平坦化层80形成的凸起接触，接触面积大于其在所述阵列基板衬底10上正投影的投影面积，所述框胶与所述黑色矩阵层21形成的凸起接触，接触面积大于其在所述彩膜基板衬底20上正投影的投影面积，从而提高了所述框胶与所述阵列基板以及所述彩膜基板间的接着力。
在一种实施例中，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板，其中，在所述阵列基板的框胶区，顶层膜层平坦化层图案化形成有凹槽；在所述彩膜基板的框胶区，顶层膜层黑色矩阵层图案化形成于凹槽。
在一种实施例中，所述凹槽的截面形状可以是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述框胶设置在所述阵列基板和彩膜基板的框胶区，形成密封空间，所述框胶与所述平坦化层形成的凹槽接触，接触面积大于其在所述阵列基板衬底上正投影的投影面积，所述框胶与所述黑色矩阵层形成的凹槽接触，接触面积大于其在所述彩膜基板衬底上正投影的投影面积，从而提高了所述框胶与所述阵列基板以及所述彩膜基板间的接着力。
在一种实施例中，如图12所示，所述第一基板1为阵列基板，所述第二基板2为彩膜基板，其中，在所述阵列基板的框胶区，顶层膜层平坦化层80图案化形成有凸起；在所述彩膜基板的框胶区，顶层膜层黑色矩阵层21图案化形成于凹槽。
在一种实施例中，所述凸起的截面形状是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述凹槽的截面形状是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述凸起的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述框胶30设置在所述阵列基板和彩膜基板的框胶区，形成密封空间，所述框胶30与所述平坦化层形成的凸起接触，接触面积大于其在所述阵列基板衬底上正投影的投影面积，所述框胶30与所述黑色矩阵层形成的凹槽接触，接触面积大于其在所述彩膜基板衬底上正投影的投影面积，从而提高了所述框胶30与所述阵列基板以及所述彩膜基板间的接着力。
在一种实施例中，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板，其中，在所述阵列基板的框胶区，顶层膜层平坦化层图案化形成有凹槽；在所述彩膜基板的框胶区，顶层膜层黑色矩阵层图案化形成于凸起。
在一种实施例中，所述凸起的截面形状是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述凹槽的截面形状是方形、三角形、圆形或梯形等中的至少一种。
在一种实施例中，所述凸起的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述凹槽的高度为0.1微米至4微米之间。
在一种实施例中，所述框胶设置在所述阵列基板和彩膜基板的框胶区，形成密封空间，所述框胶与所述平坦化层形成的凹槽接触，接触面积大于其在所述阵列基板衬底上正投影的投影面积，所述框胶与所述黑色矩阵层形成的凸起接触，接触面积大于其在所述彩膜基板衬底上正投影的投影面积，从而提高了所述框胶与所述阵列基板以及所述彩膜基板间的接着力。
在一种实施例中，当第一基板为彩膜基板，第二基板为阵列基板时，顶层膜层形成凸起或凹槽的方式，和上述第一基板为阵列基板，第二基板为彩膜基板时一样，在此不再赘述。
根据上述实施例可知：本发明提供一种基板以及液晶显示面板，在所述基板的框胶区内，通过在顶层膜层上设置凸起或凹槽，使所述顶层膜层的表面积大于其在衬底上正投影的投影面积；在所述液晶显示面板的第一基板和第二基板中，至少一个为该所述基板，框胶设置在所述第一基板和所述第二基板的框胶区内，形成密封空间；所述第一基板和所述第二基板中的至少一个，在所述框胶区内顶层膜层形成凸起或凹槽，框胶与所述顶层膜层的接触面积大于其在衬底上正投影的投影面积，从而在较窄框胶宽度下，增大了框胶与基板间的接着面积，解决了窄框胶下框胶与基板间的接着力不足的问题。
综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种基板，其特征在于，包括：
衬底；
顶层膜层，为所述基板的最上层膜层，位于所述衬底上；
其中，在框胶区内，所述顶层膜层的表面积大于其在所述衬底上正投影的投影面积。
2.根据权利要求1所述的基板，其特征在于，所述基板为阵列基板，所述顶层膜层为平坦化层；或者，所述基板为彩膜基板，所述顶层膜层为黑色矩阵层。
3.根据权利要求2所述的基板，其特征在于，所述顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽。
4.根据权利要求3所述的基板，其特征在于，所述凹槽的截面形状为方形、三角形、梯形、圆弧中的至少一种。
5.根据权利要求1至4任一项所述的基板，其特征在于，所述顶层膜层在所述框胶区形成凸起。
6.根据权利要求5所述的基板，其特征在于，所述凸起的截面形状为方形、三角形、梯形、圆弧中的至少一种。
7.一种液晶显示面板，其特征在于，包括：
第一基板，包括如权利要求1至6任一项所述的基板；
第二基板，和所述第一基板对盒设置；
框胶，设置在所述第一基板和第二基板的框胶区，形成密封空间，所述框胶与所述第一基板的接触面积大于其在衬底上正投影的投影面积；
液晶，填充在所述密封空间内。
8.根据权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第二基板包括如权利要求1至6任一项所述的基板。
9.根据权利要求8所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凸起，且所述第二基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凸起；或者所述第一基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽，且所述第二基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽。
10.根据权利要求8所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凸起，且所述第二基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽；或者所述第一基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凹槽，且所述第二基板的顶层膜层在所述框胶区内形成凸起。
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