CN1103560C - 生产粉状调味料的方法 - Google Patents

Abstract

一种生产具有恒定品质的粉状调味料的方法，贮存中不出现凝结。该方法包括在加热和膨化过的脱脂大豆中培养黄霉曲菌，在酶活性条件下于氯化钠溶液中保持所得培养物的分散体，从酶反应产物中单独收集液体分散介质，经液体分散介质中添加液体调味料，对所得的混合物喷雾干燥。

Description

生产粉状调味料的方法

本发明涉及一种生产粉状调味料的方法，特别是涉及一种生产粉状调味料如粉状酱油的方法。

根据饮食生活多样化的需求，在食品领域中已开发了大量与调味料混合食用的速食食品。速食食品中所用的调味料大部分以粉状的形式生产和加工，因此，从生产到消费者手中相当长的一段时期，粉状调味料可能贮存在不适当的条件下，例如高温、高湿和过份暴露。

通常在粉状调味料生产和供应时要考虑这些潜在的不利条件。但是，不可能指望这些调味料可能暴露的全部不利条件都趋于有利。因为，预防不利条件使其出现的可能性降为极低的措施将最终使生产成本明显上升，当然这是不实用的。

粉状调味料全部或部分是粉状或颗粒状的。每单位重量的粉状或颗粒物质具有较大的表面积。因为粉状调味料还含有吸湿性成份如氯化钠，所以不利的是这些独立的粉状颗粒相互连接在一起形成易凝结的块。

粉状调味料的凝结作用带来劣质的后果，严重损害商品的价值。在发生凝结前后，粉状调味料的口感或风味将最终导致破坏。

作为防止粉状调味料凝结的传统方法，已知一种方法包括加入和混入在干态趋于疏水的食用物质，即氧化淀粉、加工过的淀粉如磷酸化淀粉、糊精、天然存在的胶如阿拉伯树脂或蛋白质如明胶。其中一些方法已用于实际中，例如日本专利未审公开号JP-A-64-039977中披露的一种方法是加入糊精以防止＂粉状酱油＂凝结。

但是，按照这些已知方法采取防止粉状调味料凝结的措施时下列问题值得注意。

那就是，如果干态下成为疏水性的食用物质与粉状调味料等混合，这些物质必须以相当高的浓度加入，例如按它们的酐计大约是10-30％wt。

这些物质决不应破坏调味料的基本口感和风味。为此，这些物质应从无味口感尽可能干的那些物质中选择。

当无味或口感尽可能干的物质加到粉状调味料中达到最终浓度下该物质能实现防止凝结的效果时，粉状味料结果也被稀释，因此降低了单位剂量粉状调味料的口感和风味。换言之，可能明显地降低粉状调味料的效果。

而且，添加这些物质后可观察到粉状调味料的外观变化，即非天然的感觉。

添加防止产生凝结的物质时，需要附加的处理步骤，例如进一步添加氯化钠或盐，目的是克服和校正单位剂量调味料口感和风味的损坏。

与粉状调味料本身相比，大多数在干态倾向疏水性的食用物质很贵。所以，借助添加这些物质生产具有防止凝结作用的粉状调味料会不少避免地提高生产成本，为此，生产成本的提高限制了所加供选择物质的范围。

在粉状调味料生产过程，特别是在干燥过程中，大多是进行喷雾干燥。但是，当与原料液态调味料混合时，干态疏水物质形成粘稠的溶液，不利于操作。另外特别的是，在开始阶段干态的疏水物质如此难以与原料液态调味料混溶，以致于为了使这些物质能和液态调味料均匀混合而需要一些麻烦的额外工作如专门的搅拌步骤或加热，目的是防止形成任何凝结物或块。这样，整个过程将很复杂。而且，喷雾干燥器内壁上发生的粘附现象使产品的产量较低，并且将阻塞干燥器的平稳操作。另外，由于干燥期间原料可能部分过热，也会产生不利的情况例如味觉成份或风味成份的分解或变性。

还要注意的是，一些干态倾向疏水性的食用物质在干燥过程或贮存时会产生对所得产品有＂褐变＂反应的副产物。

如上所述，就已知防止粉状调味料凝结的方法包括添加干态倾向疏水性的食用物质，目前还没能显著地克服那些问题。为解决这些问题，常规的方法已耗费大量的有生技术力量，但尚未发现理想的办法。

本发明的目的是提供在稳定状态、大规模、低成本情况下生产高品质粉状调味料的方法，从而克服了上述问题，而且绝对防止了在粉状调味料中出现凝结。

作为代替包括添加那些食用物质的传统方法的一种供选择方法，本发明提供了一种实际而有效的生产粉状调味料的方法，该调味料如上所述在干态成为疏水性。由本发明获得的粉状调味料也适用作防止传统粉状调味料发生凝结或变性的一种添加剂。

根据本发明，这些干态成为疏水性的粉状调味料由黄霉曲菌和植物蛋白反应产生的水解产物组成。

特别地，本发明最优选的实施方案提供一种生产含有水解产物的粉状调味料的方法，该水解产物是在主要由脱脂大豆组成的固体培养基中由脱脂大豆本身与酱油酿造黄霉曲菌反应产生的。

根据本发明的方法，实际上包括对欲制粉的由脱脂大豆的水解产物和液诚调味料组成的混合物进行喷雾干燥和制粉的适用步骤。

本发明涉及生产粉状调味料的方法，该粉状调味料含有较高水平的呈味氨基酸、低分子肽，在生产后甚至是在长期不利的贮存条件下能保持良好的口感和风味而不出现凝结或变性。因此，本发明的粉状调味料适用于很多地方，例如作为货架保存期长的速食食品的调味料。

根据本发明的一个方面，生产粉状调味料的方法包括：通过快速降压加热和膨化脱脂大豆而形成膨化大豆的步骤；在经上述膨化步骤得到的膨化大豆中培养黄霉曲菌；在酶活性条件下和在氯化钠溶液中，以水分散体的形式保持来自上述培养步骤的培养物分散液；从上述保持步骤中产生的反应产物中分别收集液体分散介质；在由上这收集步骤得到的液体分散介质中添加液态调味料得到一种混合物；喷雾干燥混合物。

本发明中，粉状调味料产品包括常以调味料分类的物质，例如干的和粉状的酱油、干的和粉状的＂日本豆酱＂(Miso)或酿制的大豆酱、干的和粉状的伍斯特郡辣酱油、晶体或颗粒状＂美味调味品＂，食盐晶体或颗粒，各种原料调味品，例如粉状的酵母抽提物、粉状的酿制鱼露，各种微粉碎的香料如＂胡椒混合粉＂和′红辣椒混合粉＂等。

另外，各种需加入热水食用的速溶汤料也可按本发明的粉状高味料产品分类，例如：＂速溶大豆酱汤＂、＂速溶清汤＂，各种加入热水食用的汤如＂速溶清炖肉汤＂、＂速溶法国浓汤＂，各种＂喷洒食品＂如＂松鱼片(katsuo-flake)喷洒粉＂、＂海藻-茶喷洒粉＂，与各种速溶食品相关的粉状调味料如＂袋装中国面条的速溶汤料＂、＂速溶的中国碗面汤料＂。

根据本发明一个优选的实施方案，该方法按包括以下步骤的过程进行：在膨化大豆中培养黄霉曲菌；在酶活性条件下和在氯化钠溶液中，以水分散体的形式保持来自上述培养步骤的曲培养物分散液；从所得的反应产物中分别收集液体分散介质；喷雾干燥液体分散介质和液体调味料的混合物。

由于在膨化大豆中培养的是黄霉曲菌，所以用酱油酿造黄霉曲菌合适。黄霉曲菌可在由膨化大豆制的固体培养基中培养，该膨化大豆是利用挤压机对NSI(氮溶解指数)等于或大于30的脱脂大豆进行加热和膨化制成的，使膨化过程后最终的抗原滴定度等于或小于3；随后往上述大豆中加水至最后水份含量为等于或大于30wt％-等于或小于40wt％，以制备固体培养基。

作为原料的脱脂大豆，适宜的是经溶剂提取的脱脂大豆饼或磨碎的豆饼产品。但是，应避免用蛋白质严重变性的脱脂大豆。换句话说，NSI等于或大于30的脱脂大豆或大豆粉适合作为原料。

NSI，氮溶解指数的定义是：用克氏定氮法(Kjeldahl method)测定在室温搅拌下溶于水提取液的样品的总氮含量与样品的总氮含量的百分比(％)。该指数是代表样品蛋白质变性程度的指标。

为了加热和膨化脱脂大豆，优选利用借助挤压机的方法，各种类型的挤压机，即单轴或双轴的均能满意地使用。

挤压操作前，优选添加水至原料脱脂大豆水份含量的约10wt％-30wt％。如此调整水份含量后，在加压条件下脱脂大豆通过挤压机加热，于是，借助快速降压从大豆中释放出蒸汽来膨化大豆。

挤压操作中，应控制和调节挤压设备的操作条件，使加热和膨胀化过程后脱脂大豆的抗原滴定度等于或小于3。

借助稀释的小牛抗血清利用钝态红细胞凝聚反应分析膨化大豆的抗原滴定度。发生红细胞凝聚的最小稀释值应以2为底的对数表示，称为＂滴定度＂。

向膨化大豆中加水到最后水份含量为30wt％-40wt％。

确定所添加水量的范围，以使接种的曲种生长达到最佳状态。低于这个范围，曲生长缓慢；高于这个范围，由于过量的水大于膨化大豆的水保留值；曲的生长受到抑制。水的溢出最终促成细菌污染。作为酱油酿造黄霉曲菌，优先选择主要由酱油曲霉(AspergillusSojae)组成的酱油酿造曲。

作为酱油酿造曲的种子霉菌，可以使用商购的酱油酿造黄霉菌的种子培养物。例如，可用商品名为＂Usumurasaki＂(从日本的KABUSHIKI KAISHA HIGUCHI MATSUNOSUKE SHOTEN购买)。

如果需要，可以分离出一种新的酱油酿造黄霉曲菌，调节其活性，然后用作种子培养物。

酱油酿造的传统方法和条件可适用于培养酱油酿造黄霉曲菌的方法和条件。

为获得如上所述的反应产物或水解产物，曲培养物应在酶活性条件下和在氯化钠溶液浓度等于或小于15wt％中以水分散体形式保持300小时，直到甲醛型氮占氮总量的50％或更多。

应在氯化钠溶液浓度等于或小于15wt％下保持曲培养物。氯化钠溶液的浓度高于15tw％，可能发生以下问题：由于酶活性的降低，包含于反应产物中的能产生诱人口味的氨基酸和低分子肽量减少；高浓度的氯化钠会污染粉状调味料产品；或产生强烈的发酵气味。

优选氯化钠溶液的浓度应低于上述的浓度范围，例如特别是3wt％-5wt％。在这样较低的浓度范围中，可能会出现细菌污染，但是恰当的抑菌剂如乙醇和乙酸乙酯的存在能抑制细菌污染。

氯化钠溶液中的反应持续300小时，直到甲醛型氮达到反应物质中所含总氮的50％或更多。

长时间反应超过300小时，会产生带有苦味和粗糙感的不受欢迎的高分子肽副产物。如果甲醛型氮占总氮量低于50％，则不足以产生能提供诱人口味的氨基酸和低分子肽。

借助已知的克氏定氮法测量总氮。通过分析甲醛能测定甲醛型氮，包括在中性PH下样品中氨基酸的氨基与福尔马林反应，用碱溶液滴定从氨基释放的氢离子。

曲培养物应在酶活性条件下在氯化钠溶液中保持。特别是，培养物应保持PH1.5～PH6.5，温度25℃～40℃。在这样的范围中，曲的水解酶活性，特别是蛋白酶活性达到最大。在上述范围中，曲水解酶的最大活性取决于黄霉曲菌或分离菌株的种类而变化，这样能优选地预先确定所用曲菌株呈现其峰值活性的特定范围。

在酶活性条件下保留的反应产物是水分散物，含有来自脱酯大豆蛋白质美味的大量氨基酸和低分子肽，并且其中分散有非降解的固体成份。

当对上述其中分散有固体成份的水分散物进行喷雾干燥时，偶尔会出现阻塞喷嘴的现象。因此，在喷雾干燥操作前，应从水分散物中除去固体组份，分离和收集不含固体成份的液体分散介质。

可以不加限制地利用任何去除固体成份的方法或设备以收集液体分散介质。例如，可使用连续不急转的离心机、间歇压缩过滤器和逆流扩散分离器。

作为举例，用于本发明的液体调味料包括酱油、压榨大豆酱分散物、伍斯特郡辣酱油、美味调味料、氯化钠溶液、酵母提取物溶液、清酒渣提取液、酿制鱼露、各种微粉碎的香料分散物如分散状的胡椒粉、分散状的红辣椒粉、大豆酱速溶汤的原料溶液、速溶清汤的原料溶液、速溶清炖肉汤的原料溶液、速溶浓汤的原料溶液、速食中国面条汤料的原料溶液等。

如上所述的那些液体调味料中，酱油是特别重要和合适的原料。

作为液体酱油可不加限制地使用任何酱油。特别是可用例如深色类型(koikuchi)酱油、淡色(usukuchi)酱油、大豆(tamari)酱油、再酿酱油、白色(shiro)酱油和生(draft)酱油。

液体分散介质与液体调味料可接任何比例相互混合而没有特别的限制，但是，因为液体分散介质也具呈味效果，所以应确定液体分散介质和液体调味料的混合比，这样液体调味料的主要味道不会受到严重破坏。另外，考虑到粉状高味料产品的口味并且计算其浓度，应确定液本分散介质与液体调味料的混合比。

例如，作为液体调味料的原料可利用普通的酿造酱油，优选液体分散介质混入酱油的重量是酱油重量的约0.25～3.0倍或液体分散介质中的总氮是酱油中总氮的约0.4～6.0。

为喷雾干燥液体分散介质与液体调味料的混合物，可以不加限制地使用任何方法和设备。

例如，可使用压缩喷嘴型喷雾干燥器、双喷嘴喷雾干燥器、碟型喷雾干燥器和喷雾干燥及造粒的干燥器。

在喷雾干燥过程，应避免气味(风味)消失，但操作的其它条件没有特别限定。例如，可用一般的喷雾干燥条件，如预定空气排放温度为80-100℃。

应注意避免原料液体分散介质和液体调味料的有时部分过热。

原料的部分过热导致设备中的＂焦化＂，这造成产品产量下降，也包括设备的操作效率降低，伴随操作后难以清洗设备。而且，由＂焦化＂产生的＂褐变物质＂明显损坏了粉状调味料的口味和风味。另外，在贮存条件下，这些物质会促成产品颜色的损害。

由本发明生产方法制备的粘状调味料含有较多量的呈味氨基酸和低分子肽。甚至在不利的贮存条件下，本发明的粉状调味料可长期保留刚生产后良好的口味和风味而不出现凝聚或变性。因此，本发明的粉状调味料适用作货架保存期长的速食食品的调味料。所以，本调味料适用于很多领域。

本发明现以实施例详细描述。应注意本发明不限于这些实施例。

实施例11A)脱脂大豆的加热和膨化：

脱脂大豆(100kg；NSI＝60，＂KOJIMAME＂作为产品名称，由日本TOYO OIL MILL KABUSHIKI KAISHA制造)压碎，放在一容器中，随后加入自来水(40L)。加水后的大豆立即喂入一单轴挤压机中，该挤压机产品名称为＂X-150/55＂(由WENGER公司制造)，安装有喷出孔直径是6mm的一个模子。调节挤压机筒体内温度至150℃，通过筒体的所需时间为45-55秒，操作中筒体内压是8-15kg/cm²。脱脂大豆通过筒体的同时被连续加热和加压；在出口孔借助快速降压从筒体喷出形成膨化的大豆。1B)在由工序1A得到的膨化大豆中培养黄霉曲菌：

从工序1A得到总量为138kg的膨化大豆。膨化大豆的水分含量是28％。制备五块膨化大豆料团，每块量为1.22kg，冷却至30℃。然后，按下述方法用每块膨化大豆料团培养黄霉曲菌。

首先，靠从喷嘴喷洒318ml热水(40℃)来调整每块膨化大豆的水份含量至35％。然后，1g酱油酿造曲种培养物即＂Usumurasaki＂(产品名，从日本KABUSHIKI KAISHA HIGUCHI MATSUNOSUKE SHOTEN可购买到)和1g小麦粉混合，均匀地播种在每块膨化大豆的表面，每块膨化大豆置于各自的曲培养箱中。对五箱中每一箱进行35℃发酵45小时，每隔8小时用人工手动方式搅拌培养物，在45小时终止曲培养。1C)在酶活性条件下于氯化钠溶液中保持来自工序1B的培养物分散体：

从不同的培养箱取五块曲培养物，每块重1.41kg。把每块曲培养物浸泡入不同浓度的氯化钠溶液(2.4L)并与之混合以形成培养物水分散体，该分散体在30℃保持在该溶液中达预定的时间，如表A所示。

          表A

         浓度(wt％)       保持时间(hr)例-1           15               300例-2           15               300例-3           10               300例-4           12               170例-5           15               170

保持期结束时，借助大豆蛋白的水解反应，分别从例1-5中获得3.94kg五种样品的反应产物，即＂酱醪＂(＂Moromi＂)或酿造浆，这些样品中氯化钠含量范围在7.0～9.5％。1D)从工序1C产生的反应产物中收集液体分散介质：

利用压滤机分别压榨由工序1C得到的5种样品以进行固-液分离，由此得到基本无固体的过滤液即液体分散介质，分别为2,500ml。1E)混合液体调味料和由工序1D得到的过滤液或水解产物溶液以形成混合物：

在工序1D例-1中反应得到的样品过滤液即总氮浓度为2.5g/dl的水解产物溶液与商购的总氮浓度为1.2g/dl的淡色(Usukuchi)酱油(由日本HIGASHIMARU SOY SAUCE KABUSHIKI KAISHA制造)，混合比是3∶1(例A1)，1∶1(例B1)或1∶3(例C1)。这些混合物的总氮比为1∶0.7(A1)、1∶2.1(B1)和1∶6.2(C1)。1F)喷雾干燥由工序1E得到的混合物：

对这些混合物溶液，每份基1L，进行喷雾干燥，使用的是喷管型喷雾干燥器，型号ON-20(由日本KABUSHIKI KAISHA OKAWARASEISAKUSHO制造)。在操作过程中调节干燥器排气管的空气排放温度到95℃，制得三种粉状酱油试验样品A1、B1和C1(试样A1、B1和C1)，分别为72g(A1)、70g(B1)和75g(C1)。样品的水份含量是8.2％(A1)、7.7％(B1)和6.0％(C1)。

同时，在相同的条件下仅对淡色(usukuchi)酱油喷雾干燥制备粉状酱油对照样品Ac1(对照Ac1)；添加糊精(由日本SANWA DENPUNKABUSHIKI KAISHA制造)制备粉状酱油对照样品Bc1(对照Bc1)，代替水解产物溶液，其谷类(awakuchi)酱油的干物质为30wt％，在相同条件下制备分散体和喷雾干燥分散液。这里，对照Bc1中糊精的葡萄糖当量(D.E.)是6～8。1G)在生产粉状酱油过程评价粘性：

分别对记样A1、B1和C1及对照Ac1和Bc1的原料溶液喷雾干燥1小时或尽可能地长时间操作，在宏观下评价喷雾干燥器中干燥塔内壁和管件内的样品粘性。评价的标准分成4种＂绝对不粘＂(◎)，＂稍粘＂(○)，＂很粘＂(△)和＂由于粘无法操作＂(X)。表1显示评价结果。

               表1粉状酱油生产中的粘性样品(原料溶液)                粘性对照样Ac1(Usukuchi ss)         △对照样Bc1(ss+糊精)             ○试样A1(3∶1)                   △试样B11(1∶1)                  ○试样C1(1∶3)                   ◎圆括号中的数字是酱油∶水解产物(重量比)，＂ss＂指酱油。

如表1所示，在试样B1和C1即添加50％或通多水解产物溶液的样品中，观察到粘度值与添加糊精的对照样Bc1的粘度值一样或较低。相反，在约30分钟观察到对照Ac1明显的粘性，因此，操作不能再连续进行。1H)确定粉状酱油的水份保留值：

由工序1F喷雾干燥后，总共5种样品即纸样A1、B1和C1及对照样Ac1和Bc1借助加热区为金属线加热器的恒温干燥器(即＂Circulation Oven＂(由日本MITAMURA RIKEN KABUSHIKIKAISHA制造)立即检测它们的水保留值。这些样品在干燥器里于样品温度是105℃和环境压力下保持4小时，然后使其在一密封容器中静置冷却至室温。表2显示了干燥后重量损失占原始重量的百分数。

             表2紧随喷雾干燥后的粉状酱油样品的水份保留值样品                          水保留值(％)对照Ac1(Usukuchi ss)                10.0对照样Bc1(ss+糊精)                   7.8试样A1(3∶1)                         8.2试样B1(1∶1)                         7.7试样C1(1∶3)                         6.0圆括号中的数是酱油∶水解产物(重量比)，＂ss＂指酱油。

如表2所示，观察到与仅含淡色(Usukuchi)酱油的对照样Ac1相比，添加水解产物的试样A1、B1和C1干燥程度明显较高；还观察到这些样品的干燥程度与添加糊精的对照样Bc1相同或比其要高。而且表明干燥程度大约和所加水解产物是成正比。1I)粉状酱油水保留值随时间的变化：

全部5个样品即纸样A1、B1和C1及对照样Ac1和Bc1贮存在相对湿度是33±2％的环境中0天(紧随喷雾干燥后)、3天、7天或17天。检测它们的水保留值。利用与工序1G相同的方法和设备。每个贮存期的水保留值变化列在表3中。

             表3粉状酱油样品水保留值随时间的变化(％)样品                               贮存期(天)

                      0        3       7       17对照Ac1(Usukuchi ss)    10.0      11.8    11.9    12.0对照Bc1(ss+糊精)         7.8       9.5    10.3    10.2试样A1(3∶1 )            8.2      10.7    11.0    11.0试样B1(1∶1)             7.7       9.3     9.7     9.7试样C1(1∶3)             6.0       9.2     9.5     9.5圆括号中的数字是酱油∶水解产物(重量比)，＂ss＂指酱油。

如表3所示，观察到：与仅含淡色(Usukuchi)酱油的对照样Ac1相比，添加水解产物的试样A1、B1和C1从干燥后立即开始时到17天都维持在高的干燥状态，试样A1、B1和C1和添加糊精的对照样Bc1的干燥程度相同或比之较高。而且，观察到喷雾干燥后立即测定的水保留值数量级在整个贮存期没有变化，任何样品在3天和此后的水保留值无明显变化，这表明紧随喷雾干燥后较低的水保留值，如存在的话，能一直保持到以后。1J)在不同湿度的环境中粉状酱油平衡湿度的变化：

全部5个样品即试样A1、B1和C1及对照样Ac1和Bc1贮放在恒温和湿度条件下7天，相对湿度在等于或小于10％、22％、32％、42％或52％，相同的温度20℃。然后，测定它们的水保留值。所用的方法和设备与工序1H的一样。每一相对湿度的每个样品的平衡湿度列在表4中。

                   表4在不同湿度环境中粉状酱油样品的平衡湿度的变化(％)样品                                  相对湿度(％)

                     ＜10       22      32      42       52对照Ac1(Usukuchi ss)     10.2      10.4    11.4    12.2     16.2对照Bc1(ss+糊精)          8.0       9.5     9.8    11.5     15.5试样A1(3∶1)              8.2       9.6    10.4    11.5     15.5试样B1(1∶1)              7.6       9.5     9.6    11.5     15.5试样C1(1∶3)              6.5       7.8     8.3    10.0     13.8圆括号中的数字是酱油∶水解产物(重量比)，＂ss＂指酱油。

如表4所示，观察到：与仅含淡色(Usukuchi)酱油的对照样Ac1相比，添加水解产物的试样A1、B1和C1在每一相对湿度下都保持在高的干燥状态。还观察到：试样A1、B1和C1与添加糊精的对照样Bc1的干燥程度相同或比其较高。而且观察到：测出了紧随喷雾干燥后在每一相对湿度下的水保留值数量级且该值在以后基本上没变化。因此，表明在每一相对湿度下能保持较低的水份保留值，假如该值在较低范围就取决于喷雾干燥后即刻的水保留值。1K)粉状酱油流动性随时间的变化：

全部5个样品即试A1、B1和C1以及对照Ac1和Bc1贮存在打开的聚丙烯袋中0天(喷雾干燥后即刻)、3天、7天、17天和90天，在相对湿度为33±2％下。然后，用肉眼或在加以指尖碰撞下检查这些粉的流动性变化和其中出现凝结的变化。观察每一贮存期粉状调味料的流动性。结果列在表5中。在表中，符号○表示＂流动性好＂，△表示＂轻碰下流动＂，*表示＂重碰下流动＂，**表示＂强裂凝结不易分解＂，***表示＂很快严重凝结和发生吸湿现象并开始潮解＂。

                 表5粉状酱油样品的流动性随时间的变化样品                            每一贮存期(天)的状态

                       0      3      7      17     90对照样Ac1(Usukuchi ss)     ○     △     *      **    ***对照样Bc1(ss+糊精)         ○     ○     △     **    ***试样A1(3∶1)               ○     ○     ○     △     △试样B1(1∶1)               ○     ○     ○     ○     △试样C1(1∶3)               ○     ○     ○     ○     ○圆括号中的数字是酱油∶水解产物(重量比)，＂ss＂指酱油。

如表5中所示，添加水解产物的试A1、B1和C1长时间保持好的流动性；这些样品在超过90天时基本看不到有任何凝结。相反，仅含淡色(usukuchi)酱油的对照Ac1在第7天时凝结；对照样Ac1在90天后趋于吸湿呈潮解状态。添加糊精的对照样Bc1在7天及以后发生凝结，在17天及以后呈强烈凝结状态。1L)粉状酱油在贮存后口味和香气(风味)的变化：

全部5个样品，即试样A1、B1和C1以及对照样Ac1和Bc1在相对湿度33±2％下贮存在打开的聚丙烯袋中0天(喷雾干燥后即刻)或17天。然后，这些样品进行感官评价测试。每份样品溶解在离子交换树脂处理过的水中，最终浓度为1.0wt％/vol％，然后保持于25℃。对于感官评价，以一种自由讨论的形式(或以圆桌方式)借助7名成员组成的试验小组检验所得的样品溶液，考查口感(可口和成味程度)、风味(有无焦味、酱油风味程度)和色调(深或浅)。基于每人的评价结果的总结论分成三级＂很好＂(标上◎)，＂良好＂(标上○)，和＂观察到一些缺陷＂(标上△)。有关每一项评价的结果列在表6中。

                    表6粉状酱油样品贮存后口感和风味的变化

样品	感官试验评价
							口  感		风味		颜色	总结论
	味道可口	成味	焦味	ss风味	色调	评价

贮存期：喷雾干燥后即刻

对照Ac1(Usukuchiss)对照Bc1(ss+糊精)试样A1(3∶1)试样B1(1∶1)试样C1(1∶3)

浓弱浓浓浓

浓弱好好好

浓检出弱弱弱

浓弱好好弱

深浅深深深

△△◎◎◎

贮存期：贮存后17天

对照样Ac1(Usukuchiss)对照样Bc1(ss+糊精)试样A1(3∶1)试样B1(1∶1)试样C1(1∶3)

浓弱浓浓浓

浓弱好好好

浓检出无无弱

检出弱好好弱

深浅深深深

△△◎◎△

圆括号中的数字表示酱油与水解产物的重量比，＂ss＂指酱油。

如表6中所示，在添加水解产物的试样A1、B1和C1中，当贮存17天时，基本观察不到任何口感、风味或色调的破坏。相反，贮存17天时，仅由淡色(usukuchi)酱油组成的对照样Ac1和添加糊精的对照样Bc1中观测到口感、风味和色调的破坏。特别是对照样Ac1受到严重破坏。喷雾干燥后即刻和以后，对照样Bc1比其它样品的口感差、风味差；色调显然为粉化的。

实施例22A)粉状酵母抽提物的制备：

膏状的酵母抽提物即＂酵母胨膏＂(100g；由Bio-Springer有限公司制)溶解在离子交换树脂处理过的水(600g)中，制成分散物。然后，过滤掉分散物中的固体物质。在该酵母抽提物溶液中混入与实施例1工序1E相同的水解产物溶液，混合比是3∶1(例A2)、1∶1(例B2)或1∶3(例C2)。这些混合物溶液在与实施例1工序1F相同的条件下喷雾干燥，制成三种粉状酵母抽提物试样A2、B2和C2。这里，混合物溶液的氮比值依次是1∶0.7(例A2)、1∶2.1(例B2)和1∶6.3(例C2)。

在相同的条件下，只喷雾干燥相同的酵母抽提物溶液，制备粉状酵母抽提物对照样品Ac2(对照样Ac2)。2B)评价粉酵母抽提物生产中的粘性：

分别对试样A2、B2、C2和对照样Ac2的原料溶液(混合物溶液)喷雾干燥1小时或尽可能使操作时间延长，在宏观下，对在喷雾干燥器中干燥塔内壁和管件里的那些样品的粘性进行评价。如实施例1工序1G一样，标准的评价分成四种＂绝对不粘＂(标上◎)、＂稍粘＂(标上○)、＂极粘＂(标上△)、＂因粘而无法操作＂(标上X)。表7表示出评价的结果。

                   表7粉状酵母抽提物生产中的粘性样品(原料溶液)                      粘性对照样Ac2                            △试样A2(3∶1)                         △试样B2(1∶1)                         ◎试样C2(1∶3)                         ◎圆括号中的数字是酵母抽提物与水解产物的重量比。

如表7中所示，在试样B2和C2中，即添加50％或更多的水解产物的试样，基本观测不到任何粘性。出现的轻度粘性物，经轻轻摇动干燥塔外壁即可完全从塔内壁上除去(剥落)。相反，在大约25分钟时，仅含酵母抽提物的对照样Ac2中观测到较大的粘度，为此不能再连续操作。2C)分析粉状酵母抽提物的水份保留值：

紧随上述工序2A的喷雾干燥后，全部四个样品即试样A2、B2、C2和对照样Ac2在利用与实施例1工序1H相同的干燥器、相同的条件下测量它们的水保留值。测定水保留值列在表8中。

                    表8紧随喷雾干燥后粉状酵母抽提物样品的水保留值样品                           水保留值(％)对照样Ac2(酵母抽提物溶液)         10.5试样A2(3∶1)                       9.2试样B2(1∶1)                       8.0试样C2(1∶3)                       6.5圆括号中的数字是酵母抽提物与水解产物的重量比。

如表8中所示，与仅由酵母抽提物组成的对照样Ac2相比，添加水解产物的试样A2、B2和C2的干燥程度显然较高。而且，观察到其干燥程度大约与加入水解产物的量成正比。

实施例33A)制备粉状清酒渣抽提物：

片状的清酒渣(由Mercian有限公司制造)以四倍于其重量的离子交换树脂处理过的水进行分散并悬浮于水中，随后充分膨润。接着，向所得的悬浮物中添加蛋白酶和纤维素酶(都由AmanoPharmaceuticals有限公司制造)。混合物保持至40℃30小时后，过滤掉悬浮物中的固体物质。在该清酒抽提物溶液中加入与实施例1的工序1E相同的水解产物，使最后重量比为5∶1(例A3)、4∶1(例B3)、3∶1(例C3)、2∶1(例D3)或1∶1(例E3)。在和实施例1工序1F相同的条件下喷雾干燥这些混合物，回收5种粉状清酒渣抽提物试样A3、B3、C3、D3和E3。这里，混合物溶液中的氮比值依次为1∶0.45(例A3)、1∶0.57(例B3)、1∶0.76(例C3)、1∶1.1(例D3)和1∶2.3(例E3)。

在相同的条件下，再只对清洒渣抽提物溶液喷雾干燥，另外回收到膏状的清酒渣抽提物对照样品Ac3(对照样Ac3)。3B)评价粉状清酒渣抽提物生产中的粘性：

分别对试样A3、B3、C3、D3、E3和对照样Ac3的原料溶液喷雾干燥1小时或尽可能长时间操作，在宏观下，评价喷雾干燥器中干燥塔内壁和管件里的样品的粘性。按实施例1的工序1G，标准的评价成四种：＂绝对不粘＂(标上◎)、＂稍粘＂(标上○)、＂很粘＂(标上△)和＂因粘无法操作＂(标上X)。评价结果列在表9中。

                 表9粉状清酒渣抽提物生产中的粘性样品(原料溶液)                      粘性对照样Ac3(清酒渣提取物溶液)          X试样A3(5∶1)                         △试样B3(4∶1)                         ○试样C3(3∶1)                         ○试样D3(2∶1)                         ◎试样E3(1∶1)                         ◎圆括号中的数字是清酒渣抽提物溶液与水解产物的重量比。

如表9中所示，在试样C3、D3和E3中，即在添加等于或大于25％水解产物溶液的试样中，观察不到任何粘性；换句话说，只观测到极轻微的粘性。另一方面，开始操作后，只由清酒渣抽提取物溶液组成的对照样Ac3立刻就有粘性。随后，粘性快速增加直到不能再连续操作。结果不能产生粉状的产物，只能回收到膏状的产物。3C)确定粉状清酒渣抽提物的水保留值：

利用与实施例1工序1H相同的干燥器、在相同的条件下，确定全部6种样品的水保留值，它们是工序3A中喷雾干燥后立刻回收的度样A3、B3、C3、D3和E3以及喷雾干燥后出现粘性的对照样Ac3。测定水保留值。结果列在表10中。

                   表10紧随喷雾干燥后粉状清酒渣抽提物的水保留值样品                                     水保留值(％)对照样Ac3(清酒渣提取物)^*1                   ---试样A3(5∶1)                                 9.5试样B3(4∶1)                                 8.4试样C3(3∶1)                                 7.5试样D3(2∶1)                                 5.0试样E3(1∶1)                                 4.5圆括号中的数字是清酒渣抽提物溶液与水解产物的重量比。*1)膏状粘性物(不可能回收粉)

如表10中所示，与只由清酒渣抽提物组成而未加添加物的对照Ac3相比，添加水解产物的试样A3、B3、C3、D3和E3的干燥程度明显较高。而且，观察到干燥程度大约与所加的水解产物的量成正比。还进一步观察到，在对照样Ac3中发生明显的＂焦味＂和＂褐变＂现象。

如上所述，本发明的优点是：在低成本、适合于批量生产的条件下，喷雾干燥能以平稳的方式操作而制出高品质的粉状调味料。同时，由本发明方法生产的粉状调味料在恶劣的贮存条件下能保持良好的粉状而不出现凝结或变坏。因此，如此得到的调味料能长时间地保留喷雾干燥后当时所具有的优良口感和风味。

Claims (7)

1.一种借喷雾干燥由液体或膏状混合物生产粉状调味料的方法，特征在于所述方法包括以下步骤：

a)加热并经快速降压膨化脱脂大豆而形成膨化的大豆；

b)在步骤a)所得的膨化大豆中培养黄霉曲菌；

c)在酶活性条件下，在浓度等于或小于15wt％的氯化钠溶液中，以水分散体形式保持来自步骤b)的培养物的分散物长达300小时，直到甲醛型氮达到其中所含的总氮量的50％或更多，其中所述水分散体的pH范围为1.5-6.5，温度为25℃-40℃。

d)从步骤c)产生的反应产物中单独收集液体分散物；

e)向步骤d)得到的液体分散介质中添加液体调味料，得到将借助所述喷雾干燥方法粉化的所述混合物。

2.根据权利要求1生产粉状调味料的方法，特征在于步骤a)脱脂大豆的水溶氮指数等于或大于30％，并经挤压机加热膨化，使最后的抗原滴定度等于3或小于3，步骤b)之前向上述脱脂大豆中加水，使最后的水含量占总重量的30wt％～40wt％。

3.根据权利要求1生产粉状调味料的方法，特征在于所述的黄霉曲菌是酱油酿造黄霉曲菌。

4.根据权利要求1生产粉状调味料的方法，特征在于氯化钠溶液的浓度为3wt％-5wt％。

5.根据权利要求1生产粉状调味料的方法，特征在于氯化钠溶液含有抑菌物质。

6.根据权利要求1生产粉状调味料的方法，特征在于酱油用作液体调味料。

7.根据权利要求6生产粉状调味料的方法，特征在于液体分散介质混入液体调味料中，前者与液体调味料重量比是0.25-3.0，总氮是液体调味料总氮的0.4-0.6。