CN110073006A

CN110073006A - 高炉操作方法

Info

Publication number: CN110073006A
Application number: CN201780077773.1A
Authority: CN
Inventors: 岩见友司; 野中俊辅; 早坂祥和
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2016-12-16
Filing date: 2017-12-12
Publication date: 2019-07-30
Also published as: EP3517632B1; KR20190085970A; EP3517632A4; KR102303009B1; TWI658147B; PH12019501367B1; PH12019501367A1; WO2018110521A1; JP6519036B2; JPWO2018110521A1; TW201829792A; EP3517632A1

Abstract

本发明提供即使烧结原料的成分浓度变动，也能够将高炉原料的成分浓度控制为目标成分浓度的高炉操作方法。高炉操作方法，其用于将包含成品烧结矿、块铁矿石以及辅助原料的高炉原料装入高炉，具有：烧结工序，将烧结原料烧结以形成烧结饼；破碎工序，将烧结饼破碎以形成烧结矿；冷却工序，将烧结矿冷却；筛分工序，将冷却后的烧结矿筛分为成品烧结矿和返矿；测定工序，测定冷却后的烧结矿、成品烧结矿以及返矿中的至少1者的成分浓度；以及调整工序，调整高炉原料所含的成品烧结矿、块铁矿石以及辅助原料的配合量，在调整工序中，使用在测定工序中测得的成分浓度来调整高炉原料的配合量。

Description

高炉操作方法

技术领域

本发明涉及调整高炉原料的配合量的高炉操作方法，具体而言，涉及测定作为高炉原料的烧结矿的成分浓度，并使用该成分浓度来调整高炉原料的配合量的高炉操作方法。

背景技术

在高炉炼铁法中，当前，作为铁源，主要使用烧结矿或块铁矿石(lump iron ore)、球团(pellet)等含铁原料作为高炉原料。这里，烧结矿是以下述方式得到的团块矿(agglomerated ore)的一种：在鼓式搅拌机(drum mixer)中一边添加水分一边对粒径10mm以下的铁矿石、以及在炼铁厂内产生的各种粉尘等杂铁源、石灰石、生石灰、矿渣等含有CaO的原料、包含硅石、蛇纹岩、白云岩或精炼镍矿渣等的作为SiO₂源或MgO源的辅助原料、以及包含粉状焦炭、无烟煤等的作为粘结材料的固体燃料(炭材料)进行混合、造粒、烧成。

近年来，作为烧结矿的原料的烧结原料所含的铁成分浓度下降，取而代之，诸如SiO₂或Al₂O₃的脉石成分浓度增加，并且，所生产的矿石的成分浓度变得不稳定，以至于即使是在同种矿石内，有时进口时的每船的成分浓度也会变动。

烧结原料中的成分浓度的波动导致作为成品的烧结矿的成分浓度的波动。一般而言，出于矿渣品位的管理等理由，装入高炉的原料的成分浓度始终处于管理之下。若某个成分浓度变高，则为了稀释它，需要添加其他成分作为辅助原料，因此需要尽快检测出烧结矿、块铁矿石、球团的成分浓度的变化。由于块铁矿石、球团本身是成品，所以在卸货等时进行成分浓度的分析，但实际情况是，并未进行与当前的烧结矿有关的在线的成分浓度的分析，而只是以非常低频率的次数进行成分浓度的分析。

假设在因烧结矿的成分浓度的变动，而高炉原料的成分浓度变动、从目标成分浓度大幅度偏离以及由此矿渣的粘性恶化的情况下，为了维持矿渣的粘度，需要使铁水温度上升。矿渣的粘性的恶化导致高炉炉下部的矿渣排出的恶化，由此，因阻碍气体的流通而通气性恶化，因此，可能会产生为了补偿铁水温度和通气性而增加焦炭的配合量的需求等。像这样，在高炉原料的成分浓度从目标成分浓度大幅度偏离的情况下，高炉操作变得不稳定，需要采取各种对策。

作为掌握烧结矿的品位的技术，例如在专利文献1中公开了下述技术：根据烧结原料的填充状况来预测成品烧结矿的被还原性、还原粉化性，并且通过调整烧结原料的配合而非调整高炉原料的配合比例来进行高炉原料的调整。

在专利文献2中公开了下述技术：测量成品烧结矿的FeO，根据与力求达到的目标值之差，来调整烧结原料的粘结材料、造粒水分、排风量。此外，在专利文献3中公开了下述技术：同样地测量成品烧结矿的FeO，根据与力求达到的目标值之差，来调整烧结机中吹进的城市燃气(city gas)的量。

在专利文献4中公开了下述技术：根据由在烧结机上设置的激光式成分分析仪得到的烧结原料表层的成分，推测成品烧结矿的成分，并反映到烧结原料的配合中。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开平10－324929号公报

专利文献2:日本特开昭57－149433号公报

专利文献3:日本特开2011－038735号公报

专利文献4:日本特开昭60－262926号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在专利文献1至专利文献4中公开的是测定烧结矿中的某种成分浓度，并使用测得的成分浓度来进行烧结原料的调整的技术、或者进行烧结矿的制造条件的调整的技术。在专利文献1至专利文献4中完全没有公开使用测得的烧结矿的成分浓度来调整装入高炉的高炉原料的配合量。烧结矿的成分浓度还可能随着烧结反应中的热级(heat level)而变化，因此即使抑制了烧结原料的成分浓度的变动，也未必能够抑制烧结矿的成分浓度的变动。因此，存在不能将装入高炉的高炉原料的成分浓度控制为目标成分浓度这样的课题。本发明就是鉴于这样的现有技术的课题而完成的，其目的在于，提供即使烧结原料的成分浓度发生变动，也能够将高炉原料的成分浓度控制为目标成分浓度的高炉操作方法。

用于解决课题的手段

解决上述课题的本发明的特征如以下所示。

(1)高炉操作方法，其为将包含成品烧结矿、块铁矿石以及辅助原料的高炉原料装入高炉的高炉操作方法，上述高炉操作方法具有：

烧结工序，将烧结原料烧结以形成烧结饼；

破碎工序，将上述烧结饼破碎以形成烧结矿；

冷却工序，将上述烧结矿冷却；

筛分工序，将上述冷却后的烧结矿筛分为成品烧结矿和返矿；

测定工序，测定上述冷却后的烧结矿、上述成品烧结矿及上述返矿中的至少1者的成分浓度；以及

调整工序，调整上述高炉原料所含的上述成品烧结矿、上述块铁矿石以及上述辅助原料的配合量，

在上述调整工序中，使用在上述测定工序中测得的成分浓度来调整上述高炉原料的配合量。

(2)如(1)所述的高炉操作方法，其中，上述高炉原料还含有球团，

在上述调整工序中，调整上述高炉原料所含的上述成品烧结矿、上述球团、上述块铁矿石及上述辅助原料的配合量。

(3)如(1)或(2)所述的高炉操作方法，其中，在上述测定工序中，连续测定在输送带上输送的上述冷却后的烧结矿、上述成品烧结矿及上述返矿中的至少1者的成分浓度。

(4)如(1)至(3)中任一项所述的高炉操作方法，其中，在上述测定工序中，测定上述成品烧结矿及上述返矿中的至少1者的成分浓度。

(5)如(1)至(3)中任一项所述的高炉操作方法，其中，在上述测定工序中，测定上述成品烧结矿的成分浓度。

(6)如(1)至(5)中任一项所述的高炉操作方法，其中，在上述测定工序中，测定总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃、FeO中的1种以上的成分浓度。

发明效果

通过实施本发明的高炉操作方法，能够将高炉原料的成分浓度控制为目标成分浓度。由此，能够抑制高炉矿渣的粘性的变动等，能够有助于高炉的稳定操作。

附图说明

[图1]图1是表示能够实施本实施方式涉及的高炉操作方法的烧结矿制造装置10的一例的示意图。

[图2]图2是表示高炉矿渣的碱度的变动的图。

[图3]图3是表示焦比的变动的图。

[图4]图4是表示高炉原料的碱度的变动和焦比的变动的图。

[图5]图5是表示发明例3、发明例4以及比较例3的FeO浓度的测定值的图。

[图6]图6是表示发明例3、发明例4以及比较例3的焦比的削减量的图。

具体实施方式

在本发明中，设置用于测定烧结矿的成分浓度的测定工序，在该测定工序中测定烧结矿的成分浓度。使用该成分浓度来调整作为高炉原料的、成品烧结矿、球团(pellet)、块铁矿石以及辅助原料的配合量。由此，发现能够以使高炉原料的成分浓度成为目标成分浓度的方式进行控制，其结果，能够使高炉操作变得稳定，由此完成了本发明。以下，通过本发明的实施方式来说明本发明。

图1是表示能够实施本实施方式涉及的高炉操作方法的烧结矿制造装置10的一例的示意图。烧结矿制造装置10具备烧结机12、一次破碎机14、冷却机16、二次破碎机18、多个筛分装置20、22、24、26、红外线分析仪28、成品线30以及返矿线32。

在烧结机12中实施烧结工序。烧结机12例如是下方抽吸式的德怀特-劳埃德(Dwight-Lloyd)烧结机。烧结机12具有烧结原料供给装置、无端移动式的托盘(pallet)、点火炉以及风箱。烧结原料被从烧结原料供给装置装入托盘，从而形成烧结原料的装入层。对于装入层而言，由点火炉点火、并且通过风箱将装入层内的空气向下方抽吸，从而使装入层内的燃烧·熔融带向装入层的下方移动。由此，装入层被烧结，形成烧结饼。在通过风箱将装入层内的空气向下方抽吸时，也可以从装入层的上方供给气体燃料及/或富集有氧气的空气。气体燃料是可选自高炉气体、焦炉气体、高炉·焦炉混合气体、转炉气体、城市燃气、天然气、甲烷气体、乙烷气体、丙烷气体以及它们的混合气体中的任一种可燃性气体。

在一次破碎机14中实施破碎工序，烧结饼被一次破碎机14破碎成烧结矿。在冷却机16中实施冷却工序，烧结矿被冷却机16冷却，从而成为冷却后的烧结矿。

在筛分装置20、22、24、26中实施筛分工序。在筛分装置20中，冷却后的烧结矿被筛分为粒径大于75mm的烧结矿和粒径75mm以下的烧结矿。在本实施方式中，粒径是指由筛子进行筛分的粒径，例如，粒径大于75mm的烧结矿是指使用筛孔尺寸为75mm的筛子而被筛分在筛子上的粒径，粒径75mm以下的烧结矿是指使用筛孔尺寸为75mm的筛子而被筛分到筛子下的粒径。

在筛分装置20中被筛分到筛子上的、粒径大于75mm的烧结矿由二次破碎机18粉碎以使得粒径成为50mm以下。将粉碎后的烧结矿与被筛分到筛子下的烧结矿混合，由筛分装置22进行筛分。由此，能够使成品烧结矿的粒径的上限为75mm以下。

由筛分装置20筛分到筛子下的粒径75mm以下的烧结矿随后由筛分装置22、24、26筛分为粒径大于5mm的成品烧结矿以及粒径5mm以下的返矿。由筛分装置22、24、26进行筛分而得的成品烧结矿由作为成品线30的输送带输送至高炉34。另一方面，由筛分装置22、24、26进行筛分而得的返矿由作为返矿线32的输送带再次输送至烧结机12的烧结原料供给装置。使用筛分装置20、22、24、26进行筛分的烧结矿的粒径、成品烧结矿的粒径以及返矿的粒径的各值仅是一例，并不限于该值。

在作为成品线30的输送带上设置有红外线分析仪28。红外线分析仪28实施测定工序。在测定工序中，测定成品烧结矿所含的总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃、FeO中的1种以上的成分浓度。红外线分析仪28向烧结矿照射0.5μm～50.0μm范围内的波长的红外线，并接收来自烧结矿的反射光。由于烧结矿所含的总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃、FeO各自的分子振动吸收所照射的红外线的固有的波长成分，所以这些成分对反射红外线赋予固有的波长成分。因此，通过分析照射光和反射光，能够测定成品烧结矿中的总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃、FeO的成分浓度。总CaO是指将CaO、CaCO₃、Ca(OH)₂、Fe₂CaO₄等含有Ca和O的全部化合物中的Ca换算为CaO而得到的值。

红外线分析仪28例如以1分钟128次的频率照射20种以上的波长的红外线，并接收被成品烧结矿反射的反射光。通过像这样在短时间内照射红外线，红外线分析仪28能够在线连续测定在成品线30的输送带上输送的成品烧结矿的成分浓度。红外线分析仪28是成分分析装置的一例，不限于对反射光进行分光的方式的成分分析装置，也可以使用对透射光进行分光的方式的成分分析装置。进一步地，也可以代替红外线分析仪28而使用向测定对象照射激光的激光分析仪、向测定对象照射中子的中子分析仪、或者向测定对象照射微波的微波分析仪。

测定了成分浓度的成品烧结矿被输送到高炉34中，实施对包含成品烧结矿、球团、块铁矿石以及辅助原料的高炉原料的配合量进行调整的调整工序。高炉原料可以含有上述以外的原料，也可以不包含球团。在调整工序中，使用用红外线分析仪28测得的成品烧结矿的成分浓度、以及预先测得的球团、块铁矿石以及辅助原料的成分浓度来计算高炉原料的合计成分量，使用该计算值，以使得成为目标成分浓度的方式对高炉原料的配合量进行前馈控制。例如，为了将高炉原料的碱度(CaO/SiO₂)控制为目标成分浓度，调整高炉原料所含的辅助原料的配合量即可。

假设成品烧结矿的FeO浓度变高而高炉原料的FeO浓度变高，则高炉原料的被还原性恶化。若高炉原料的被还原性恶化，则间接还原(其为放热反应)减少，直接还原(其为吸热反应)增加，高炉内变得热量不足。为了消除该热量不足，进一步向高炉装入还原剂，高炉操作中的焦比增加。因此，通过将高炉原料的FeO浓度控制为目标成分浓度，能够抑制高炉操作的焦比的增加，能够有助于高炉的稳定操作。例如，为了将高炉原料的FeO控制为目标成分浓度，调整高炉原料所含的块矿石的配合量即可。

这样，以使高炉原料的成分浓度成为目标成分浓度的方式来调整高炉原料的配合量。在本实施方式中，基于红外线分析仪28的成分浓度的测定频率是1分钟128次，每1分钟计算1次该128次的成分浓度的平均值，每1分钟使用算出的成分浓度的平均值来调整高炉原料的配合量。

如上述，本实施方式涉及的高炉操作方法使用红外线分析仪28对在成品线30上输送的成品烧结矿的成分浓度进行测定，使用该成分浓度以成为目标成分浓度的方式调整高炉原料的配合量。由此，即使烧结原料的成分浓度变动而成品烧结矿的成分浓度发生了变动，也能够将高炉原料的成分浓度控制为目标成分浓度，通过将该高炉原料装入高炉，高炉操作稳定且能够抑制高炉操作中焦比的增加。

在本实施方式中，示出将红外线分析仪28设置于成品线30的输送带来测定成品烧结矿的成分浓度的例子，但不限于此，也可以将红外线分析仪28设置于烧结矿制造装置10的任何位置来测定冷却后的烧结矿、成品烧结矿以及返矿中的至少1者以上的成分浓度。

在将烧结原料装入托盘而成的装入层中，表层的成分浓度和下层的成分浓度相差甚大，且成分浓度基于烧结原料的水分量及/或烧结原料供给装置的状态而变动。基于红外线的分析就其性质而言只能对分析对象的表层进行分析。因此，表层的成分浓度和下层的成分浓度不同，即使用红外线分析仪28测定该成分浓度变动的装入层，也不能高精度地测定装入层整体的成分浓度。另一方面，由于在冷却工序之后，烧结原料被烧结、粉碎、冷却并以某种程度混合，所以表层的成分浓度和下层的成分浓度不会差异大。因此，在本实施方式的测定工序中，测定冷却工序之后的烧结矿、成品烧结矿以及返矿中的至少1者的成分浓度。由此，即使是只能对分析对象的表层进行分析的红外线分析仪28，也能够高精度地测定成分浓度。

在烧结矿的粒度分布广的状态下，例如，红外线无法照射到粒径大的烧结矿中隐藏的粒径小的烧结矿，从而红外线只能照射到烧结矿的一部分，来自烧结矿的反射光也不稳定。另一方面，由于在筛分工序之后，被筛分为粒径大于5mm的成品烧结矿和粒径5mm以下的返矿，所以烧结矿的粒度分布窄。因此，优选在测定工序中，测定筛分工序之后的成品烧结矿以及返矿中的至少1者的成分浓度。由此，红外线分析仪28能够将红外线均匀地照射于烧结矿，来自烧结矿的反射光也是稳定的，因此能够更高精度地测定成分浓度。

在筛分工序之后，在测定工序中测定成品烧结矿或者返矿的成分浓度，但是由于与测定返矿相比，测定成品烧结矿能够直接测定作为高炉原料之一使用的成品烧结矿的成分浓度，所以更为优选。

实施例1

使用将红外线分析仪28设置于成品线30的烧结矿制造装置10，以1分钟1次的频率测定成品烧结矿所含的总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃以及FeO的成分浓度。发明例1是使用该测定结果以1分钟1次的频率调整了高炉原料的辅助原料的配合量的操作例。比较例1是未调整高炉原料的辅助原料的配合量的操作例。测定了比较例1以及发明例1中的高炉矿渣的碱度的变动和高炉的焦比。

图2是示出高炉矿渣的碱度的变动的图。图2(a)表示比较例1的碱度的变动，图2(b)表示发明例1的碱度的变动。在图2中，横轴是时间(天)，纵轴是总CaO/SiO₂(－)。图2所示的碱度的值是对从高炉出铁的铁水以及高炉矿渣的成分在线进行化学分析而测得的值。

如图2所示，在比较例1中碱度在目标值附近波动较大。另一方面，在发明例1中，由于以1分钟1次的频率测定成品烧结矿的成分浓度，使用该成分浓度以使高炉原料的成分浓度成为目标值的方式来调整高炉原料的配合，所以相对于碱度的目标值的偏离变小。这样，确认到，通过实施本实施方式涉及的高炉操作方法，能够缩小高炉矿渣的碱度相对于目标值的偏离。

图3是表示焦比的变动的图。在图3中，横轴是时间(天)，纵轴是焦比(kg/t-pig)。0～19天是装入未调整配合量的高炉原料进行高炉操作的比较例1的焦比，20～39天是装入以1分钟1次的频率调整了配合量的高炉原料进行高炉操作的发明例1的焦比。

如图3所示，与比较例1相比，发明例1的高炉操作中的焦比变低。像这样，确认到，通过实施本实施方式涉及的高炉操作方法，高炉操作稳定，其结果，能够抑制高炉操作的焦比的增加。

实施例2

图4是表示高炉原料的碱度的变动以及焦比的变动的图。图4(a)表示比较例2以及发明例2的高炉原料的碱度的变动。在图4(a)中，横轴是时间(小时)，纵轴是高炉原料的总CaO/SiO₂(－)。图4(b)表示比较例2以及发明例2的高炉操作的焦比的变动。在图4(b)中，横轴是时间(小时)，纵轴是焦比(kg/t-pig)。

图4中，比较例2是下述操作例：使用荧光X射线以2小时1次的频率进行成品烧结矿的总CaO、SiO₂的测定，并使用该测定结果以同一频率调整了高炉原料的辅助原料的配合量。发明例2是下述操作例：与发明例1同样地使用在成品线30上设置的红外线分析仪28，以1分钟1次的频率求出成品烧结矿的总CaO、SiO₂成分浓度，并使用该测定结果以同一频率调整了高炉原料的辅助原料的配合量。

在图4所示的例子中，0～6小时以比较例2的条件进行高炉操作，6小时至19小时以发明例2的条件实施了高炉操作。如图4(a)所示，由于在比较例2中也以2小时1次的频率调整辅助原料的配合量，所以可以看出，通过2小时1次的测定，高炉原料的碱度的变动得以抑制。但是，在由比较例2改变为发明例2而以1分钟1次的频率调整了高炉原料的辅助原料的配合量时，如图4(b)所示，从被认为是将调整了该配合量的高炉原料装入高炉的时间带开始，高炉操作的焦比下降。一般而言，从烧结机排出的烧结矿会被冷却机冷却，在整粒后经由高炉的储矿槽装入高炉。虽然也取决于储矿槽的大小，但是本实施例中使用的储矿槽中的原料滞留时间约为8小时，能够推断出从8小时后在高炉中逐渐显现出效果。

鉴于此，认为虽然可以看到通过2小时1次的测定而碱度的变动得以抑制，但是在此期间高炉原料的碱度发生了变动，受其影响，比较例2的焦比变高。另一方面，在发明例2中，认为由于在成品线30上设置红外线分析仪28，并以1分钟1次的频率进行成品烧结矿的总CaO、SiO₂的测定，使用该测定结果以使高炉原料的碱度成为目标值的方式来调整辅助原料的配合量，所以即使在2小时的期间，高炉原料的碱度的变动也得以抑制，其结果，能够抑制高炉操作的焦比的增加。

实施例3

图5是示出发明例3、发明例4以及比较例3的FeO浓度的测定值的图。在图5中，纵轴是某个特定的时间的FeO浓度的测定值(质量％)。

发明例3是下述操作例：将红外线分析仪28设置于成品线30，并以1分钟1次的频率测定成品烧结矿的总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃以及FeO的成分浓度，使用该测定结果以1分钟1次的频率调整了高炉原料的辅助原料的配合量。发明例4是下述操作例：将红外线分析仪28设置于返矿线32，并以1分钟1次的频率测定成品烧结矿的总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃以及FeO的成分浓度，使用该测定结果以1分钟1次的频率调整了高炉原料的辅助原料的配合量。比较例3是下述操作例：将红外线分析仪28设置于能够测定烧结机12的烧结饼表面的位置，并以1分钟1次的频率测定烧结饼表面的总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃以及FeO的成分浓度，使用该测定结果以1分钟1次的频率调整了高炉原料的辅助原料的配合量。

如图5所示，测定成品烧结矿的情况下的FeO浓度为7.1质量％，与此相对，测定由同一烧结原料制造出的返矿的情况下的FeO浓度为6.9质量％。根据该结果可知，使用红外线分析仪测定返矿的FeO浓度的结果和测定成品烧结矿的FeO浓度的结果没有大的差异。另一方面，使用红外线分析仪28测定将同一烧结原料烧结得到的烧结饼的表面的情况下的FeO浓度为5.6质量％，与测定成品烧结矿的情况下的FeO浓度存在大的差异。

红外线分析仪就其性质而言只能测定经红外线照射的表面的成分浓度。由于成品烧结矿、返矿被破碎，在此过程中以某种程度混合，所以通过红外线向表面的照射，能够求出整体的平均成分。另一方面，由于装入托盘的烧结原料的成分浓度在上层和下层中不同、以及烧结时上层和下层的热级不同，所以在烧结饼的上层和下层中成分浓度发生较大差异。因此，如图5所示，认为用红外线分析仪测定烧结饼的表面得到的比较例3的成分浓度和测定成品烧结矿的表面的发明例3的成分浓度存在较大差异。

图6是示出发明例3、发明例4以及比较例3的焦比的削减量的图。在图6中，纵轴是焦比削减量(kg/t-pig)。图6所示的焦比的削减量是调整高炉原料的配合量之前、以及通过发明例3、发明例4、比较例3调整了高炉原料的配合量之后、推测操作变动的影响减弱且成为稳态条件下的操作的、经过120小时后的焦比的削减量。

在使用作为高炉原料装入高炉的成品烧结矿的成分浓度来调整高炉原料的辅助原料的配合量的发明例3、以及使用与成品烧结矿的成分浓度无差别的返矿的成分浓度来调整高炉原料的辅助原料的配合量的发明例4中，在经过120小时后的时刻，焦比减小。另一方面，在使用与装入高炉的成品烧结矿相比成分浓度差别大的烧结饼的测定值来调整高炉原料的辅助原料的配合量的比较例3中，在经过120小时后的时刻，焦比反而增加。认为这反映了在比较例3中装入高炉的高炉原料的成分浓度未能调整为目标成分浓度这一结果。

附图标记说明

10 烧结矿制造装置

12 烧结机

14 一次破碎机

16 冷却机

18 二次破碎机

20 筛分装置

22 筛分装置

24 筛分装置

26 筛分装置

28 红外线分析仪

30 成品线

32 返矿线

34 高炉

Claims

1.高炉操作方法，其为将包含成品烧结矿、块铁矿石以及辅助原料的高炉原料装入高炉的高炉操作方法，所述高炉操作方法具有：

烧结工序，将烧结原料烧结以形成烧结饼；

破碎工序，将所述烧结饼破碎以形成烧结矿；

冷却工序，将所述烧结矿冷却；

筛分工序，将所述冷却后的烧结矿筛分为成品烧结矿和返矿；

测定工序，测定所述冷却后的烧结矿、所述成品烧结矿及所述返矿中的至少1者的成分浓度；以及

调整工序，调整所述高炉原料所含的所述成品烧结矿、所述块铁矿石以及所述辅助原料的配合量，

在所述调整工序中，使用在所述测定工序中测得的成分浓度来调整所述高炉原料的配合量。

2.如权利要求1所述的高炉操作方法，其中，

所述高炉原料还含有球团，

在所述调整工序中，调整所述高炉原料所含的所述成品烧结矿、所述球团、所述块铁矿石及所述辅助原料的配合量。

3.如权利要求1或2所述的高炉操作方法，其中，在所述测定工序中，连续测定在输送带上输送的所述冷却后的烧结矿、所述成品烧结矿及所述返矿中的至少1者的成分浓度。

4.如权利要求1至3中任一项所述的高炉操作方法，其中，在所述测定工序中，测定所述成品烧结矿及所述返矿中的至少1者的成分浓度。

5.如权利要求1至3中任一项所述的高炉操作方法，其中，在所述测定工序中，测定所述成品烧结矿的成分浓度。

6.如权利要求1至5中任一项所述的高炉操作方法，其中，

在所述测定工序中，测定总CaO、SiO₂、MgO、Al₂O₃、FeO中的1种以上的成分浓度。