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CN119041102A - 一种汽车地毯及其制造方法 - Google Patents

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CN119041102A
CN119041102A CN202411554596.XA CN202411554596A CN119041102A CN 119041102 A CN119041102 A CN 119041102A CN 202411554596 A CN202411554596 A CN 202411554596A CN 119041102 A CN119041102 A CN 119041102A
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Abstract

本申请公开了一种汽车地毯及其制造方法，该地毯包括相连的毯胚层和绒面层，所述绒面层包括若干纤维束，所述纤维束沿纵向至少部分延伸进入所述毯胚层中，所述毯胚层和绒面层的纤维均由PET纤维和低熔点双组份纤维复合而成，其中，所述低熔点双组份纤维的重量占所述毯胚层重量的3%‑10%，所述低熔点双组份纤维的重量占所述绒面层重量的3%‑10%。该汽车地毯的制造过程中无需加入胶水，环保无异味，且具有超高的耐磨性，使用寿命长，此外，该地毯的光泽度较低，在强光下也不会耀眼，可以提升用户的使用感。

Description

一种汽车地毯及其制造方法
技术领域
本申请涉及汽车地毯及其制造方法，属于纺织工业产业制造技术领域。
背景技术
随着环保要求逐步提升，对汽车内饰材料的环保低毒性能也提出了新的要求。通常，汽车地毯为了达到一定的硬度和定型作用，需要加入大量的液态胶水或乳胶，这些液态胶水或乳胶中含有较高的有毒有味成分，难以满足当前对汽车内饰低毒环保的要求；同时汽车终端消费者对汽车地毯的耐磨性能要求也越来越高；此外，汽车针刺地毯需要适应于全球不同的光照环境，尤其当在高光照的地区使用时，需要地毯具备较低的光泽度以提升消费者的使用舒适性。
现有技术中，常规300g/m²-600g/m²针刺地毯需要使用20g/m²-200g/m²不等的SBR丁苯胶水或者其他水性发泡乳胶，生产完的废弃胶水需要多次处理方可排放，污染环境的同时也增加了地毯的加工成本；此外，目前的针刺地毯多采用废弃矿泉水瓶等PET废料重新纺丝的纤维生产而成，其纤维断裂强力不佳，导致地毯耐磨性弱，常规Taber耐磨测试（500g负载）只能实现200~1000圈，超过1000圈即会出现明显露底现象，且部分纤维抽出超出地毯平面高度达3mm以上；同时，目前针刺地毯在强光下反射点较多，尤其在中午12点-1点之间地毯的光泽比较耀眼，会给驾驶者或乘客带来不适感受。
发明内容
为了解决上述问题，提供了一种汽车地毯及其制造方法，该汽车地毯的制造过程中无需加入胶水，环保无异味，且具有超高的耐磨性，使用寿命长，此外，该地毯的光泽度较低，在强光下也不会耀眼，可以提升用户的使用感。
根据本申请的一个方面，提供了一种汽车地毯，其包括相连的毯胚层和绒面层，所述绒面层包括若干纤维束，所述纤维束沿纵向至少部分延伸进入所述毯胚层中，所述毯胚层和绒面层的纤维均由PET纤维和低熔点双组份纤维复合而成，
其中，所述低熔点双组份纤维的重量占所述毯胚层重量的3%-10%，优选为5%，所述低熔点双组份纤维的重量占所述绒面层重量的3%-10%，优选为5%。
通过在毯胚层中和绒面层中引入低熔点双组份纤维，可以在地毯定型过程中熔融粘合PET纤维，增强PET纤维和低熔点双组份纤维之间的抱合效果，进而提升地毯的刚度和耐磨性。
通过控制低熔点双组份纤维的加入量，以防止加入量过低而导致PET纤维与低熔点双组份纤维之间的结合较差，同时避免因加入量过高而导致地毯刚度过高，保证地毯具有一定的柔软度，提升用户的使用体验。
可选地，所述双组份纤维为纤度为2D-15D的皮芯型双组份纤维，所述双组份纤维的芯为聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述双组份纤维的皮为改性聚对苯二甲酸乙二醇酯。所述双组份纤维优选为纤度为10D。
可选地，所述改性聚对苯二甲酸乙二醇酯是由间苯二甲酸取代部分对苯二甲酸后与乙二醇反应得到，其中，所述间苯二甲酸与对苯二甲酸的重量比为0.01-0.3:1，优选为0.1:1。
通过采用聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）作为双组份纤维的芯，可以保持原生的PET形态，由于其分子量较大，因此可以提升纤维的耐磨性及抗拉强度等性能，进而保证地毯的耐磨性及使用寿命；通过采用间苯二甲酸取代部分对苯二甲酸制备得到改性聚对苯二甲酸乙二醇酯（改性PET），以在PET分子链中形成两种不同酯化链节单元的嵌段结构，可以破坏PET分子链的规整度，其中，对苯二甲酸乙酯单元维持刚性，间苯二甲酸乙酯单元保证柔性，降低高结晶结晶度，该改性PET的熔程可降低至110℃-160℃，将该改性PET作为双组份纤维的皮，由于初熔点较低，因此可以在110℃就开始熔融，温度升高后其流动性能较好，因此能够更加充分的粘结周围的纤维，增强地毯的刚度和耐磨性，且能够提升地毯的延伸率，有利于将地毯模压成形。
此外，通过控制间苯二甲酸和对苯二甲酸之间的加入比例，保证地毯既具有较强的刚性和耐磨性，又具有一定的柔性和延伸率。通过控制双组份纤维的纤度，以进一步保证地毯具有较高的力学强度，且具有适当的柔性。
可以理解的是，对苯二甲酸和乙二醇反应制备得到PET的制备过程为现有技术。本申请中的改性PET的制备过程，只需要采用间苯二甲酸取代部分对苯二甲酸，其余的制备过程与现有的PET制备过程一样。
可选地，所述PET纤维由改性黑色PET切片和白色PET切片纺丝生产得到，所述PET纤维的截面为圆形截面，且截面异形度为1。
通过控制纺丝得到的PET纤维的截面为圆形，可以进一步提高地毯的耐磨性，且截面异形度较低，可以使投射至地毯的光线不易聚集，从而降低地毯的光泽度。
可以理解的是，本申请中所指的地毯包括汽车内部众多的内饰地毯，如汽车主地毯、后备箱地毯、中控台饰板、座椅靠背面料、AB柱下面料等。
可选地，所述黑色PET切片的制备方法为：将回收得到的黑色PET纤维经过干燥、熔融、纯化、冷却拉伸及切粒后得到所述黑色PET切片。
所述白色PET切片的制备方法为：将对苯二甲酸和乙二醇混合后得到混合浆液，在所述混合浆液中加入二氧化钛，反应得到所述白色PET切片，其中，所述二氧化钛消光剂占所述混合浆液的质量分数为0.25%-5%。
可以理解的是，回收的黑色PET纤维可以取自回收的瓶胚、瓶片或者废单丝等材料。
通过采用回收的黑色PET纤维作为原料制备黑色PET切片，可以将黑色PET废料再次利用，节省资源，更重要的是，回收材料的聚合度和结晶度较低，因此其作为制造地毯的原材料，可以降低地毯的光泽度。通过在白色PET切片中加入二氧化钛作为消光剂，可以进一步降低地毯成品的光泽度。
优选的，黑色PET切片的制备方法中，将回收的黑色PET熔融过程中，加入硅烷偶联剂改性的碳纳米管；其中，硅烷偶联剂改性的碳纳米管与回收得到的黑色PET的重量比为0.001-0.01:1。
其中，硅烷偶联剂改性的碳纳米管的制备方法为：将碳纳米管浸泡在3.5-4.5mol/L的浓硫酸中，分散均匀后浸泡30-40h，冷却后并洗涤至中性，得到活化的碳纳米管；将活化后的碳纳米管与硅烷偶联剂加入至甲苯中，搅拌均匀后反应15-25h，冷却后洗涤，得到硅烷偶联剂改性的碳纳米管，其中，活化后的碳纳米管与硅烷偶联剂的重量比为1：1-1.5。
PET作为高聚物，其所含有的低能官能团较难与碳纳米管的高能官能团形成良好的相互作用，硅烷偶联剂可以与碳纳米管表面的羟基或羧基反应，且硅烷分子的有机基团可以与聚合物表面的官能团反应形成键结构，从而提高聚合物与碳纳米管之间的相容性；碳纳米管具有良好的吸光性能，因此能够进一步降低地毯的光泽度；此外，碳纳米管具有优异的力学性能，其具有较强的抗拉伸能力和刚性，因此能够提高地毯的耐磨性，延长地毯的使用寿命。
可选地，所述黑色PET切片占所述PET纤维的重量分数为2%-20%；所述PET纤维的纤度为2D~18D。该设置方式可以降低地毯的光泽度，提升用户的使用体验，此外，还能够提升纤维的抗断裂能力，提升地毯的耐磨强度，延长地毯的使用寿命。
可选地，所述毯胚层的针刺密度为350~450l/cm²，所述毯胚层的克重为450-550g/m2。该设置方式能够提升毯胚层和绒面层之间的结合强度，避免纤维束以绒头的形式抽出，且能够增强毯胚层中的纤维之间的抱合度及结合强度，避免纤维以单根或多根的形式抽出，增加地毯的耐磨性。
可选地，所述绒面层中的纤维束密度（即绒面层的起绒密度）为350-500p/cm2；所述纤维束中纤维的根数为1-4根。该设置方式能够避免纤维束以绒头的形式抽出，同时提升纤维束的力学强度，避免绒面层在使用过程中脱落产生碎屑，且能够保证纤维束中的纤维之间的抱合度及结合强度，避免纤维以单根或多根的形式抽出，增加地毯的耐磨性。
根据本申请的另一个方面，提供了上述任一项所述的汽车地毯的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将PET纤维和低熔点双组份纤维按照预定比例进行化纤开松，混合均匀后，梳理后铺网作业形成纤维网，
（2）通过针刺机对所述纤维网从上下方向进行针刺加固，使所述PET纤维和低熔点双组份纤维抱合在一起，针刺机的针刺深度为5-10mm；通过起绒机勾起绒头并形成地毯走向，得到半成品地毯；
（3）将所述半成品地毯放入烘箱定型，得到所述汽车地毯，定型速度为6-12m/min，定型时间为2-5min。
通过控制地毯的定型参数，可以保证地毯充分定型，进而保证地毯的耐磨性能。
可选地，步骤（3）中，烘箱的温度为150-210℃。该温度可以保证双组份纤维充分融熔，以保证双组份纤维与PET纤维之间的抱合性能，提升地毯的耐磨性能。
本申请的有益效果包括但不限于：
1．本申请的汽车地毯，通过在毯胚层中和绒面层中引入低熔点双组份纤维，可以在地毯定型过程中熔融粘合PET纤维，增强PET纤维和低熔点双组份纤维之间的抱合效果，进而提升地毯的刚度和耐磨性。
2．本申请的汽车地毯，通过采用聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）作为双组份纤维的芯，可以保持原生的PET形态，由于其分子量较大，因此可以提升纤维的耐磨性及抗拉强度等性能，进而保证地毯的耐磨性及使用寿命；通过采用间苯二甲酸取代部分对苯二甲酸制备得到改性聚对苯二甲酸乙二醇酯（改性PET），以在PET分子链中形成两种不同酯化链节单元的嵌段结构，可以破坏PET分子链的规整度，其中，对苯二甲酸乙酯单元维持刚性，间苯二甲酸乙酯单元保证柔性，降低高结晶结晶度，该改性PET的熔程可降低至110℃-160℃，将该改性PET作为双组份纤维的皮，由于初熔点较低，因此可以在110℃就开始熔融，温度升高后其流动性能较好，因此能够更加充分的粘结周围的纤维，增强地毯的刚度和耐磨性，且能够提升地毯的延伸率，有利于将地毯模压成形。
3．本申请的汽车地毯，通过采用回收的黑色PET纤维作为原料制备黑色PET切片，可以将黑色PET废料再次利用，节省资源，更重要的是，回收材料的聚合度和结晶度较低，因此其作为制造地毯的原材料，可以降低地毯的光泽度。通过在白色PET切片中加入二氧化钛作为消光剂，可以进一步降低地毯成品的光泽度。
4．本申请的汽车地毯，能够提升毯胚层和绒面层之间的结合强度，避免纤维束以绒头的形式抽出，且能够增强毯胚层的纤维之间的抱合度及结合强度，避免纤维以单根或多根的形式抽出，增加地毯的耐磨性。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本申请实施例1涉及的汽车地毯1#结构示意图；
图2为本申请实施例1涉及的汽车地毯1#经过Taber耐磨测试（1kg负载）2000圈后地毯中的纤维的扫描电镜图；
图3为本实施例中的汽车地毯D1#经过Taber耐磨测试前地毯的照片
图4为本实施例中的汽车地毯D1#经过Taber耐磨测试（1kg负载）1000圈后地毯的照片。
具体实施方式
下面结合实施例详述本申请，但本申请并不局限于这些实施例。
如无特别说明，本申请的实施例及对比例中的原料均通过商业途径购买。
如无特别说明，本申请的实施例及对比例中采用的方法为现有技术中的常规方法。
实施例1 地毯1#
PET纤维1#的制备过程如下：取重量比为1:1.2的对苯二甲酸和乙二醇混合后得到混合浆液，在150℃、压力为80KPa条件下进行酯化反应，反应时间为90min，再加入二氧化钛，升温至230℃进行减压缩聚反应，继续反应60min后，得到白色PET切片，其中，二氧化钛占所述混合浆液的质量分数为2.5%。
将回收的黑色PET纤维干燥后，加入挤出机中进行熔融（温度为270℃），经过过滤和提纯后，进行冷却拉伸，冷却温度为80℃，切粒后得到黑色PET切片。
将10重量份的黑色PET切片、90重量份的白色PET切片及2-5重量份的色母材料，纺丝生产得到PET纤维1#，该纤维的截面为圆形截面，截面异形度为1，纤度为12D；
低熔点双组份纤维1#的制备过程如下：
取10重量份的间苯二甲酸和100重量份的对苯二甲酸，与120重量份的乙二醇混合后得到混合浆液，在150℃、压力为80KPa条件下进行酯化反应，反应时间为90min，升温至230℃进行减压缩聚反应，继续反应60min后，得到改性PET；以PET为芯，改性PET为皮，利用皮芯型复合纺丝组件制备纤度为10D的皮芯型低熔点双组份纤维1#。
地毯1#的制备过程如下：
（1）将PET纤维1#与双组份纤维1#按照预定比例进行化纤开松，疏松纤维后，采用锡林梳理每一根纤维，进行铺网作业后形成纤维网1#，其中双组份纤维1#的加入量为5份，PET纤维1#的加入量为95份；
（2）通过高速针刺机对纤维网1#从上下不同方向进行针刺抱合加固，使PET纤维1#和双组份纤维1#能够紧密的抱合在一起，其中针刺机的针刺深度为8mm，针刺密度为400l/cm2，克重为550g/ m2；然后通过高稳定性起绒机的起绒针和起绒毛刷，勾起绒头，形成地毯走向，得到半成品地毯1#，其中，绒面层中的绒头密度为400-420 p/cm2；所述纤维束中纤维的根数为1-4根；
（3）将半成品地毯1#放入烘箱定型，得到汽车地毯1#；其中，定型速度为8m/min，定型时间为3min，烘箱温度为180℃。
图1为本实施例中的汽车地毯结构示意图，其中上层为绒面层，下层为毯胚层，在针刺的作用下，单根纤维或多根纤维形成纤维束被部分刺出，形成绒面层。
实施例2 地毯2#
地毯2#与地毯1#的不同之处在于：制备步骤（1）中，其中双组份纤维1#的加入量为10份，PET纤维1#的加入量为90份；其余步骤均相同。
实施例3 地毯3#
地毯3#与地毯1#的不同之处在于：双组份纤维的芯为PET，皮为聚丙烯；其余步骤均相同。
实施例4 地毯4#
地毯4#与地毯1#的不同之处在于：低熔点双组份纤维的制备过程中，加入25重量份的间苯二甲酸，100重量份的对苯二甲酸，得到双组份纤维2#；地毯4#的制备过程中，步骤（1）中以双组份纤维2#代替双组份纤维1#，其余步骤均相同。
实施例5 地毯5#
地毯5#与地毯1#的不同之处在于：PET纤维1#的制备过程中不加入黑色PET，得到PET纤维2#；地毯5#的制备过程中，步骤（1）中以PET纤维2#代替PET纤维1#，其余步骤均相同。
实施例6 地毯6#
地毯6#与地毯1#的不同之处在于：PET纤维1#的制备过程中, 将20重量份的黑色PET切片、80重量份的白色PET切片及2-5重量份的色母材料，纺丝生产得到PET纤维3#；地毯6#的制备过程中，步骤（1）中以PET纤维3#代替PET纤维1#，其余步骤均相同。
实施例7 地毯7#
地毯6#与地毯1#的不同之处在于：将回收的黑色PET纤维干燥后，加入挤出机中进行熔融（温度为270℃），同时加入硅烷偶联剂改性的碳纳米管，经过过滤和提纯后，进行冷却拉伸，冷却温度为80℃，切粒后得到黑色PET切片，其中，硅烷偶联剂改性的碳纳米管与回收得到的黑色PET的重量比为0.005:1。
硅烷偶联剂改性的碳纳米管的制备方法为：将碳纳米管浸泡在4mol/L的浓硫酸中，分散均匀后浸泡35h，冷却后并洗涤至中性，得到活化的碳纳米管；将10重量份活化后的碳纳米管与12重量份的硅烷偶联剂加入至甲苯中，搅拌均匀后反应20h，冷却后洗涤，得到硅烷偶联剂改性的碳纳米管。
实施例8
PET纤维4#的制备过程如下：取重量比为1:1.2的对苯二甲酸和乙二醇混合后得到混合浆液，在150℃、压力为80KPa条件下进行酯化反应，反应时间为90min，再加入二氧化钛，升温至230℃进行减压缩聚反应，继续反应60min后，得到白色PET切片，其中，二氧化钛占所述混合浆液的质量分数为1%。
将回收的黑色PET纤维干燥后，加入挤出机中进行熔融（温度为270℃），经过过滤和提纯后，进行冷却拉伸，冷却温度为80℃，切粒后得到黑色PET切片。
将10重量份的黑色PET切片、90重量份的白色PET切片及2-5重量份的色母材料，纺丝生产得到PET纤维4#，该纤维的截面为三叶形截面，截面异形度为2.3，纤度为12D；
低熔点双组份纤维3#的制备过程如下：
取10重量份的间苯二甲酸和100重量份的对苯二甲酸，与120重量份的乙二醇混合后得到混合浆液，在150℃、压力为80KPa条件下进行酯化反应，反应时间为90min，升温至230℃进行减压缩聚反应，继续反应60min后，得到改性PET；以PET为芯，改性PET为皮，利用皮芯型复合纺丝组件制备纤度为15D的皮芯型低熔点双组份纤维3#。
地毯8#的制备过程如下：
（1）将PET纤维4#与双组份纤维3#按照预定比例进行化纤开松，疏松纤维后，采用锡林梳理每一根纤维，进行铺网作业后形成纤维网，其中双组份纤维3#的加入量为3份，PET纤维4#的加入量为97份；
（2）通过高速针刺机对纤维网从上下不同方向进行针刺抱合加固，使PET纤维4#和双组份纤维3#能够紧密的抱合在一起，其中针刺机的针刺深度为5mm，针刺密度为350l/cm2，克重为450g/ m2；然后通过高稳定性起绒机的起绒针和起绒毛刷，勾起绒头，形成地毯走向，得到半成品地毯1#，其中，绒面层中的绒头密度为350-370 p/cm2；所述纤维束中纤维的根数为1-4根（3）将半成品地毯放入烘箱定型，得到汽车地毯8#；其中，定型速度为12m/min，定型时间为5min，烘箱温度为150℃。
对比例1地毯D1#
地毯D1#为市面上现有的加入胶水的地毯。
对比例2地毯D2#
地毯D2#与地毯1#的不同之处在于：不加入低熔点双组份纤维。
对比例3地毯D3#
地毯D3#与地毯1#的不同之处在于：制备步骤（1）中，其中双组份纤维1#的加入量为2份，PET纤维1#的加入量为98份；其余步骤均相同。
测试例
测试地毯1#-地毯8#、对比地毯D1#-D3#的横向断裂强力、纵向断裂强力、Taber耐磨性能、耐光照老化性，并采用光泽度仪测试地毯1#-地毯8#、对比地毯D1#-D3#的光泽度，其中横向断裂强力和纵向断裂强力采用DIN EN ISO 13934-1测试标准，Taber耐磨性能采用ISO 5470-1测试标准，其中负载1kg，采用H-18砂轮，耐光照老化性采用SAE J2412测试标准，辐照量为601.6KJ/m2，光泽度测试采用ISO7668测试标准；结果如表1所示。
表1
从上表可以看出，本申请制造的地毯力学强度大，耐磨性强，且具有优异的抗老化能力，能够大幅提高地毯的使用寿命，另外，光泽度降低，在强光下也不会耀眼，能够提升用户体验。
图2为本实施例中的汽车地毯1#经过Taber耐磨测试（1kg负载）2000圈后地毯中的纤维的扫描电镜图，从图中可以看出，经过2000圈耐磨测试后，地毯中的纤维形状保持不变，表面仅有轻微纤维碎屑，表明该地毯具有超高的耐磨性，使用寿命较长。汽车地毯1#经过Taber耐磨测试（1kg负载）2000圈后，地毯表面只有Taber砂轮磨损的痕迹，并未出现磨穿情况，且纤维抽出毯胚层的高度低于2.5mm，表明该地毯具有超高的力学强度和耐磨性。
图3为本实施例中的汽车地毯D1#未经过Taber耐磨测试前的照片，图4为本实施例中的汽车地毯D1#经过Taber耐磨测试（1kg负载）1000圈后地毯的照片，可以看出，现有的地毯经过1000圈测试后即出现较大露底现象。
以上所述，仅为本申请的实施例而已，本申请的保护范围并不受这些具体实施例的限制，而是由本申请的权利要求书来确定。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的技术思想和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车地毯，其特征在于，包括相连的毯胚层和绒面层，所述绒面层包括若干纤维束，所述纤维束沿纵向至少部分延伸进入所述毯胚层中，所述毯胚层和绒面层的纤维均由PET纤维和低熔点双组份纤维复合而成，
其中，所述低熔点双组份纤维的重量占所述毯胚层重量的3%-10%，所述低熔点双组份纤维的重量占所述绒面层重量的3%-10%；
所述双组份纤维为纤度为2D-15D的皮芯型双组份纤维，所述双组份纤维的芯为聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述双组份纤维的皮为改性聚对苯二甲酸乙二醇酯；所述改性聚对苯二甲酸乙二醇酯由间苯二甲酸取代部分对苯二甲酸后与乙二醇反应得到，所述间苯二甲酸与对苯二甲酸的重量比为0.01-0.3:1；
所述PET纤维由黑色PET切片和白色PET切片纺丝生产得到，所述PET纤维的截面为圆形截面，且截面异形度为1。
2.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，
所述黑色PET切片的制备方法为：将回收得到的黑色PET纤维经过干燥、熔融、纯化、冷却拉伸及切粒后得到所述黑色PET切片；
所述白色PET切片的制备方法为：将对苯二甲酸和乙二醇混合后得到混合浆液，在所述混合浆液中加入二氧化钛，反应得到所述白色PET切片，其中，所述二氧化钛占所述混合浆液的质量分数为0.25%-5%。
3.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，所述黑色PET切片占所述PET纤维的质量分数为2%-20%；所述PET纤维的纤度为2D~18D。
4.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，所述毯胚层的针刺密度为350~450l/cm²，所述毯胚层的克重为450-550g/m2。
5.根据权利要求4所述的汽车地毯，其特征在于，所述绒面层中的纤维束密度为350-500p/cm2；所述纤维束中纤维的根数为1-4根。
6.权利要求1-5任一项所述的汽车地毯的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将PET纤维和低熔点双组份纤维按照预定比例进行化纤开松，混合均匀后，梳理后铺网作业形成纤维网，
（2）通过针刺机对所述纤维网从上下方向进行针刺加固，使所述PET纤维和低熔点双组份纤维抱合在一起，针刺机的针刺深度为5-10mm；通过起绒机勾起绒头并形成地毯走向，得到半成品地毯；
（3）将所述半成品地毯放入烘箱定型，得到所述汽车地毯，定型速度为6-12m/min，定型时间为2-5min。
7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，步骤（3）中，烘箱的温度为150-210℃。
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