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CN1189789A - 用于制造可成型钢带的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

一种制造可成型钢带的方法包括以下步骤:(i)通过连铸将液态钢形成厚度不超过100mm的板,(ii)当仍有铸造热量且在奥氏体区域时将所述板轧成厚度为5至20mm的中间板,(iii)将中间板冷却至钢的Ar3温度,(iv)在一壳体中容纳所述中间板,使其温度均化,(v)将中间板轧制成带材,至少一个轧制道次的减厚超过50%,所述中间板低于75%的钢转变成铁素体的温度Tt且高于200℃,(vi)在高于500℃的温度盘卷所述带材。本方法及实施本方法的设备的优点是简易。

Description

用于制造可成形钢带的方法和设备
本发明涉及用于制造可成形钢带的方法及实施上述方法的设备，也涉及在该设备中使用的炉装置和盘卷装置。
EP-A-370575描述了一种用于制造可成形钢带的方法，在该方法中，液态钢在连铸机中形成厚度小于100mm的薄钢板，该在奥氏体范围内被轧制成中间板。中间板被冷却至一个低于Ar3的温度，并且在一个低于75％材料转变成铁素体的Tt并高于200℃的温度轧成带材。这种方法的缺点在于，为了用这种方法制造具有良好成形性的钢带，需要复杂的设备，这不仅是因为在铁素体范围内提出较大的减厚，而且因为获得需要的组织要求再结晶炉。与本说明书关系较小的有关方法公开在EP-A-306076和EP-A-504999中。
本发明的目的是提供一种可连续进行的，使用简单设备，可制得具有良好成形性的钢带的方法。
在本发明的一个方面中提供一种制造可成形钢带的方法，它包括下述顺序的步骤：
(i)通过连铸将液态钢形成厚度不超过100mm的板，
(ii)当仍有铸造热量且在奥氏体区域时将所述板轧成厚度为5至20mm的中间板，
(iii)将所述中间板冷却至钢的Ar3温度，
(iv)在一壳体中容纳所述中间板，使其温度均化，
(v)将所述中间板轧制成带材，至少一个轧制道次的减厚超过50％，所述中间板低于75％的钢转变成铁素体的温度Tt且高于200℃，
(vi)在高于500℃的温度盘卷所述带材。
这种方法需要较少的工艺步骤。通过这种方法无需钢带再结晶退火就可以得到良好的可成形性。将中间板轧成带材的精轧机组可以结构简单，这是因为只要进行较小的减厚。另一个优点在于，在整个过程中的平均温度较高，轧制力平均较小。用于实施该方法的设备则可以制得较轻，安装容量较低。
另一个优点在于，均化的储存可有足够的时间，以便IF钢的情况下Tic的析出。
钢带最好在高于600℃的温度盘卷。由于钢带的热量，在盘卷的钢带卷中可出现所谓的自热退火。
较薄的中间板的优点在于，在铁素体区域的减厚较小，出口速度和入口速度之间的关系因而较低。出口速度可设定在普通的值600m/分钟，这种技术是可得到的。由于中间板较薄，入口速度仍是高的，其优点在于，中间板暴露于周围大气中，因而在其表面生成的氧化物少。因此，这种方法使钢带几乎不生成氧化鳞片。入口速度最好大于0.8米/秒。
由于中间板承受至少一个在铁素体区域减厚至少50％的轧制道次，因而钢带获得改善的变形性。这种变形足以引起再结晶。另外还可得到的优点是，由于上述变形，变形能在轧制中引入钢中，因而热量向环境和轧辊的热损失引起的钢的温降得到相当大的补偿。由于这种减厚，在轧机机组中实际上不会发生热损耗，因而中间板在第一轧机机座中可以在较低的温度下轧制，因而形成较少的氧化物。
在上述轧制道次中的减厚宜小于60％，最好的是小于55％。在大减厚道次的情形中，非线性开始起作用并引起下述问题，即，在轧制设备之中和之后，轧制的钢难于控制。
在本方法的一个特别有效的实施例中，至少一个道次中润滑轧制是在铁素体区域进行的。润滑轧制减小了轧制力，形成良好的表面状态，由该道次施加的变形均匀地在横截面上分布，从而获得均质性。该润滑轧制道次是可选择的道次，其中可进行大于50％的减厚。
如果在连铸中板在芯部仍为液态时减厚，则可以获得有利于铁素体轧制的晶体组织和晶体粒分布。
钢带最好轧制得厚度小于1.0mm。
本发明的另一个目的是提供一种可在上述方法中使用的设备。
按照本发明的这个方面，提供一种制造钢带的设备，它包括：
(a)一个用于铸造钢板的连铸机，
(b)一个炉装置，其用于接纳在所述连铸机中铸出的钢板，在进入炉装置前可选择地进行固化钢板的减厚，为了调节钢板温度，所述炉装置具有钢板的入口孔和出口孔，以及一条从所述入口孔至所述出口孔的钢板封闭通道，
(c)一个盘卷装置，其用于接纳来自所述炉装置的钢板，盘卷所述钢板，然后开卷所述钢板，所述盘卷装置具有一个形成封闭空间的外壳，在该空间中盘卷钢板，以及一个使钢板进入所述封闭空间的入口孔，
(d)轧制装置，其用于接纳来自所述盘卷装置的开卷的钢板，并将该钢板轧制成需要厚度的带材，以及
(e)用于在所述炉装置内，在其通道上以及在所述盘卷装置的封闭空间中提供非氧化气氛的装置，
其中，所述炉装置的所述出口孔气密地连接于所述盘卷装置的所述入口孔。
这种设备及其优点和具体实施例在本申请人在同一申请日提出的名称为“制造钢带的设备”的国际申请H0848号中详述，该申请的内容应认为包括在本申请中，用作参考。
使用这种设备所取得的效果是，从钢板送入炉设备直至送出盘卷设备，钢板不与外部空气接触，而是一直由非氧化成分的气分包围。为此目的，在炉装置中和在盘卷装置中的气氛可以相同，也可以不同。
在炉装置和盘卷装置中的气氛基本是非氧化性的，不过它不可避免地会由于空气泄漏而包括少量氧气。它最好是以氮气为基础的，但是如果容许高成本的话，也可使用惰性气体如氩气。氮气可含有防止钢表面氮化的添加剂，这在钢的批量退火方法中是公知的。气氛中可含有水蒸汽。
炉装置一般制成电炉，其中，借助电阻或感应加热，向钢板提供能量，在任何情况中，在高压水喷嘴除鳞及由于向环境的热耗而已经冷却之后使板面再次被加热。在普通设备的情形中，在这种加热过程中，沿较长距离因而在较长时间表面暴露于外部普通大气，因而在表面上再次生成氧化鳞片，在这种情形中氧气鳞片是薄而牢固的一层，实际上用现有的高水压并不能完全除去，最终必须用酸洗法清除。
采用炉装置只是为了均化钢板的温度，或者是为了改变至少板芯的温度。
在按照本发明的设备中，在钢板通过甚至一个较长的炉装置时也可避免与外部大气接触，从而尽最大限度地减少了板面上氧化鳞片的形成。
如上所述，盘卷装置提供一个外壳，即，屏蔽装置，其用于在盘卷装置中保持需要的气氛。在普通设备的情形中，钢板是在盘卷装置中较高的温度下盘卷的，并储放在那里一段时间以均化温度，或等待在轧制装置中的进一步加工。采用本发明，钢板可在盘卷装置中停留时防止进一步氧化。
如上所述，炉装置的出口基本气密地连接于盘卷装置。炉装置和盘卷装置最好是可卸式相互连接的。
设备实施例可提供的其它可能性是，炉装置设有冷却装置，其用于冷却气氛的气体。如果在奥氏体区域粗加工后需要的话，这个实施例还可以在可调节的气氛中将钢板冷却至最好高于200℃的铁素体区域，或者冷却至奥氏体一铁素体双相区域的较下部分，以便在这种温度盘卷钢板而不在表面形成有害量的氧化物。当仍处于上述温度区域中时，钢板可在轧制装置中轧成需更厚度的钢带。因此，这个实施例开创了下述可能性：在结构很紧凑的装置中制造具有关于成形性和表面质量的冷轧带材性质的可成形钢带。当对上述性质要求较高时，如果需要，带材可以串列或非串列地以普通方式进一步加工，或者在跟随的连续过程中进一步加工。
在使用中提供较大灵活性的另一个特征是，盘卷装置设有在其盘卷的芯轴。不管是否承受粗加工，钢板的端部夹紧在芯轴上，然后在盘卷装置内在由芯轴确定的路径中缠绕成卷。这种强制式路径能够可靠盘卷的厚度范围较宽。这样就使得在盘卷之前的工艺过程部分有较大的自由度，也可盘卷薄的轧制板。这种板具有较大的暴露表面。由于按照本发明的设备中该表面隔绝于外部大气中的氧气，因此可从本设备获得最大的益处。
本发明也提供可用于按照本发明的设备的构件的上述炉装置和盘卷装置。
现在对照以下附图描述一个非限定性的实施例，以便进一步阐述本发明。
图1是按照本发明的设备的示意顶视图；
图2是图1的设备的示意侧视图。
图1表示一双流连铸机1。连铸机1包括一个铸桶转动架2，其中可容纳两个铸桶3和4。两个铸桶中的每一个可盛放大约300吨液态钢。连铸机设有一个浇口盘5，它由铸桶3和4充注并保持注满。液态钢从浇口盘流出，流入两个铸模(未画出)，在铸模中变成部分固化的芯部仍为液态的板状，再经过弯曲辊道6和7的辊之间。对于某些等级的钢来说，在其芯部仍为液态时在辊道6和7中减小钢板厚度可能是有利的。这称为挤压。
除鳞喷嘴组8设置在两辊道6和7的出口侧，借助大约200巴的水压从钢板上除去氧化鳞片。从例如大约60mm的铸造厚度开始，在挤压后钢板一般仍具有大约45mm的厚度。借助三线辊组9和10，板进一步减至10至15mm的厚度。如果需要，用剪切机11和12从钢板可切掉头部和尾部，或者切成需要长度的部分。
替代铸造厚度小于100mm的薄板，也可以铸造较厚的板，再借助轧制，特别是可逆轧制，将板厚减至10至15mm。
按照本发明的这种设备用于制造铸素体轧制带钢。在这种设备中，钢板最好在辊组9和10中轧至大约10mm的厚度。炉装置13和14主要用作冷却装置，可能与额外的加热相组合以补偿热量损耗，或者根据需要局部加热钢板。除了炉装置以外，或者作为炉装置的替代，可以采用水或空气冷却。为了获得冷却效果，气体通过按需要配置并在调节装置中冷却的吸气管线15从炉装置吸出，再通过管线21送回炉设备。两个炉装置都设有这种调节装置。在炉装置出口处钢板温度的适当值是780℃。
钢板从上面描述过的方式卷成卷，移送至盘卷装置之一中的位置E，这样在盘卷的板中使温度均化。
炉装置呈封闭状并设有调节装置，以便在炉装置中形成并保持需要的非氧化气氛。在图示实施例中，炉装置的调节装置包括一条吸气管线15、一个泵17、气体量及涤气装置19和一条供气管线21，沿供气管线气体被泵入炉装置。如果需要，气体计量及涤气装置19也可以包括一气体加热装置以补偿热损耗。这样，使用气体燃烧供热并用水冷却，采用热交换器来控制气体的温度。
炉装置在其入口和出口侧设有带密封装置的孔23、25，其中可防止来自周围大气的气体的不合需要的穿透。在炉装置出口处减厚钢板的温度的适当值是780℃。炉装置基本气密地连接于盘卷装置27，盘卷装置27包括基本气密的外壳，在其中钢板被盘卷成卷。盘卷装置最好设有在盘卷过程中支承卷的芯轴29。
在这个实施例中，在炉装置中的气氛当盘卷装置与其连接时也进入盘卷装置。或者，如上所述，两个炉装置和盘卷装置也可设置调节装置，以便提供所需要的气氛。
当需要时，在另一线上铸造的钢板实际上与在盘卷装置27上盘卷钢板同步地盘卷在设有芯轴30(未画出)的盘卷装置30上。盘卷装置27和28，以及炉装置13和14分别设有密封装置33，35，34，36，在非连接时盘卷装置和炉装置可借助它们密封，因而在不连接时，气体不会从外部大气进入，盘卷装置和炉装置中的气氛得以保持。
炉装置和盘卷装置的孔的密封装置是适当的偏压向闭合位置的钢闸门，或者，它们也可以是可被驱动的门。为了尽量减少气体泄漏，还可另设置挠性幕。
一旦盘卷装置27放满盘卷的钢板，该盘卷装置27就与炉装置1 3脱开，从位置A(见图1)经位置B被驱动至位置C。在位置C上有一个旋转式栅门(未画出)，在位置C上盘卷装置可借其围绕一垂向轴转过180°。转动之后，盘卷装置经过等待位置D进入位置E。当盘卷装置从位置A运行至位置E时，一个空的盘卷装置从位置E被驱动至位置F上的旋转式栅门37。由旋转式栅门37围绕垂向轴线转过180°之后，盘卷装置经过位置G被驱动至起始位置A，在那里准备卷绕新板。
相应的加工方法也适用于第二流，装满卷的盘装置28从位置B被驱动至位置C，转动180°，至位置D。盘卷装置停留在该位置，直至当时未卷绕的一个盘卷装置，如盘卷装置27在位置E是空的并被驱动离开至当时腾空的位置F。一旦盘卷装置28离开位置B，一个来自位置I的空的盘卷装置借助旋转式栅门围绕垂向轴线转过180°后，经过位置K被移动以占据现已离开的盘卷装置28的位置。从炉装置14输出的新的板可盘卷在空的盘卷装置上。装置，最好是电流导体，沿着盘卷装置运行路径设置，以便根据需要内部加热盘卷装置。为此目的，盘卷装置内装用于加热卷的电加热器，并且接触电流导体以便接受电力。路径B，C，D，E是由两个流的盘卷装置所共用的。位置C有一个转动设施，位置D是等待位置，在该位置上满卷的盘卷装置等待位置E变空时就移至位置E。位置C和D可以被交换，或者可以是重合的。
按照上述方式，盘卷装置27到达位置E时，其密封装置33闭合，所盘绕的卷的温度大约为780℃。当密封装置33打开后，相应于盘卷的板的尾部的外卷端部被送入轧制机组。如果需要，如果头部没有适当的形状以便进一步加工，则头部可由剪切机切掉。如果仍产生一些氧化物，则可以方便地用高压喷嘴42清除。实践中，由于板已几乎总是处于经过调节的气氛中，因而生成的氧化物可忽略不计。因为盘卷装置转过180°，现在是输出端的原输入端十分接近轧钢机组的入口，这也最大限度减少了氧化物的生成。
在图示实例中，轧钢机组40设有4个轧机机座，设计得使钢板可在铁素体范围内被轧制。为控制厚度、宽度和温度，在轧钢机组中，在轧机机座之后或之间可设有测控装置43。
如上所述，按照本发明的设备当板和带材被加工时，可以达到减少氧化物生成的效果。由于这一点，而且由于在最后的轧钢机组40的进入速度较低(这是另一优点)，因而可以达到比热轧钢材普通完工厚度更小的厚度。使用上述设备从轧钢机组40可达到1.0mm或更小的出口厚度。
在根据需要由剪切机41切掉料头之后，如果需要，用高压喷嘴除去氧化物之后，铁素体钢板在轧钢机组40中在铁素体区域中被轧至0.7mm和1.5mm之间的厚度，这与普通方式一样。对于大多数钢等级来说，无需进一步冷却，铁素体带材可以在盘卷装置46上绕成卷，盘卷装置46可在轧钢机组后一个距离上设置。
具体来说，最好不是第一轧机机座的，轧钢机组40的轧机机座之一使钢板减厚大于50％，最好不超过55％。轧钢机组40的轧机机座之一进润滑轧制；该轧机机座最好也不是第一轧机机座。
完工的带材在盘卷装置46中的盘卷是在超过500℃，最好超过600℃下进行的。
因此，以这种方式使用这种设备，可以利用铸造热量在接续的一系列加工阶段中制成具有良好性质特别是表面质量好的铁素体轧制钢带。(除了由轧制产生的热量以外)可以避免在铸造后的外部加热。
在炉装置和轧钢机组之间的盘卷装置的上述运动路径可以得到十分紧凑的结构，特别是在垂直于钢通过设备方向的方向上。这样就可以在只使用一个铸桶转动架时同时铸造来自一个浇口盘的两个流，从而显著降低了设备投资所需要的资金。

Claims (12)

1.用于制造可成形钢带的方法，它包括以下顺序的步骤：
(i)通过连铸将液态钢形成厚度不超过100mm的板，
(ii)当仍有铸造热量且在奥氏体区域时将所述板轧成厚度为5至20mm的中间板，
(iii)将所述中间板冷却至钢的Ar3温度，
(iv)在一壳体中容纳所述中间板，使其温度均化，
(v)将所述中间板轧制成带材，至少一个轧制道次的减厚超过50％，所述中间板低于75％的钢转变成铁素体的温度Tt且高于200℃，
(vi)在高于500℃的温度盘卷所述带材。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在步骤(i)中包括铸钢减厚，而其芯部仍为液态。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：在所述步骤(iv)中，所述壳体是由容纳所述中间板的炉装置和在其中盘卷所述中间板的盘卷装置中的至少一个提供的。
4.根据权利要求1，2或3所述的方法，其特征在于：从步骤(i)的连铸至步骤(vi)的盘卷，除了轧制产生的热量以外，作为整体的钢基本不承受再次加热。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于：在步骤(v)产生的带材的厚度在0.7至1.5mm。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于：步骤(v)包括至一个润滑轧制道次。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于：在步骤(iv)中，所述中间板处于一个低于Tt高于200℃的温度。
8.一种用于制造可成形钢带的设备，它包括：
(a)一个用于铸造钢板的连铸机(1)，
(b)一个炉装置(13，14)，其用于接纳在所述连铸机中铸出的钢板，为了调节钢板温度，所述炉装置具有钢板的入口孔和出口孔，以及一条从所述入口孔至所述出口孔的钢板封闭通道，
(c)一个盘卷装置(27，28)，其用于接纳来自所述炉装置的钢板，盘卷所述钢板，然后开卷所述钢板，所述盘卷装置具有一个形成封闭空间的外壳，在该空间中盘卷钢板，以及一个使钢板进入所述封闭空间的入口孔，
(d)轧制装置(40)，其用于接纳来自所述盘卷装置的开卷的钢板，并将该钢板轧制成需要厚度的带材，以及
(e)用于在所述炉装置内，在其通道上以及在所述盘卷装置的封闭空间中提供非氧化气氛的装置(15，17，19，21)，
其中，所述炉装置的所述出口孔气密地连接于所述盘卷装置的所述入口孔。
9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于：所述炉装置具有用于冷却其中的所述气氛的气体的装置。
10.根据权利要求8或9所述的设备，其特征在于：所述盘卷装置具有至少一根用于卷绕所述钢板的芯轴。
11.一种用在制造钢带的设备中，炉装置(13，14)它具有一个外壳，该外壳限定一条后来将被轧制成带材的钢板经过的路径，一个使钢板进入所述外壳的入口孔(23)；一个排出钢板的出口孔(35，36)；用在所述外壳中在所述路径提供非氧化气氛的装置(15，17，19，21)；以及用于将所述出口孔气密地连接于所述钢板的盘卷装置的入口孔的装置。
12.一个用在制造钢带设备中的盘卷装置(27，28)，它具有一个限定一空间的外壳；在所述空间中的卷绕装置，其用于卷绕后来将被轧制成钢带的钢板；至少一个通入所述空间的入口孔，其用于使钢板进入所述空间；以及用于将所述入口孔气密地连接于炉装置的一个出口孔，以便调节所述钢板的温度的装置。
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