CN118408406B - 热管及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热管及其制备方法，属于热管领域，包括：S1、获取第一导热板和第二导热板；S2、在第一导热板的第一侧面上加工多个第一工作槽，在第二导热板的第二侧面上加工多个第二工作槽；S3、在第一工作槽内壁以及第一侧面上喷涂第一毛细结构成形层，在第二工作槽内壁以及第二侧面上喷涂第二毛细结构成形层；S4、对第一导热板和第二导热板进行烧结，第一毛细结构成形层形成第一毛细结构层，第二毛细结构成形层形成第二毛细结构层；S5、将第一导热板和第二导热板贴合，并将第一导热板和第二导热板的边缘焊接为一体；S6、向第一工作槽和第二工作槽中注入工质。本发明在较小的体积下具有较高的散热效率，且制造难度低。

Description

热管及其制备方法

技术领域

本发明属于热管领域，尤其是一种热管及其制备方法。

背景技术

热管是一种常用的电子设备散热元件，其内部设置了毛细结构层和工质，工作过程为：工质在蒸发端吸热后气化，并通过热管的内腔运动至冷却端，气体工质在冷却端遇冷液化，然后在毛细结构层的作用下回到蒸发端，工质循环运动，将蒸发端的热量不断传递至冷却端，实现蒸发端的散热。

热管包括管式热管和平板式热管，管式热管通常为管道结构，毛细结构层设置在管道内壁，如申请号为CN202410032910.1的发明专利公开了热管、散热器及电子设备，在管道内壁形成毛细结构层的工艺难度较大，通常需要先将芯棒插入热管，然后将铜粉填充至芯棒与热管内壁之间的间隙中，由于毛细结构层厚度小，芯棒与热管内壁之间的间隙小，铜粉填充困难，需要边填充边振动，效率低，且难以保证铜粉均匀填充。填充铜粉后，将芯棒与热管同时放入烧结炉进行烧结，烧结后芯棒难以取出，容易损伤毛细结构层，热管合格率较低；平板式热管呈平板状，内部设置有空腔，空腔侧壁设置毛细结构层，具体可参照CN200910308623.4 -平板式热管等现有技术。平板式热管毛细结构层成形难度更低，但同体积下，平板式热管毛细结构层的蒸发面积小于管式热管的蒸发面积，散热效率低于管式热管。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种热管及其制备方法，在较小的体积下具有较高的散热效率，且制造难度低，兼具管式热管和平板式热管的优点。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案为：热管的制备方法，包括

S1、获取第一导热板和第二导热板；

S2、所述第一导热板具有第一侧面和第三侧面，在第一侧面上加工多个相互平行的第一工作槽，第一工作槽的两端与第一导热板的端部之间具有间距；

所述第二导热板具有第二侧面和第四侧面，在第二导热板的第二侧面上加工多个相互平行的第二工作槽，所述第二工作槽的两端与第二导热板的端部之间具有间距，相邻两第二工作槽之间的间距与第一工作槽的槽口宽度相同，相邻两第一工作槽之间的间距与第二工作槽的槽口宽度相同；

S3、在第一工作槽内壁以及第一侧面上喷涂第一毛细结构成形层，在第二工作槽内壁以及第二侧面上喷涂第二毛细结构成形层；

S4、对第一导热板和第二导热板进行烧结，第一毛细结构成形层形成第一毛细结构层，第二毛细结构成形层形成第二毛细结构层；

S5、将第一导热板和第二导热板贴合，确保第一工作槽对准第二工作槽一侧的第二侧面，第二工作槽对准第一工作槽一侧的第一侧面，并将第一导热板和第二导热板的边缘焊接为一体；

S6、向第一工作槽和第二工作槽中注入工质。

进一步地，加工第一工作槽后，在第一工作槽的一端加工垂直于第一工作槽并与所有第一工作槽连通的第一工质注入通道，所述第一工质注入通道的一端延伸至第一导热板的侧边；

加工第二工作槽后，在第二工作槽的一端加工垂直于第二工作槽并与所有第二工作槽连通的第二工质注入通道，所述第二工质注入通道的一端延伸至第二导热板的侧边；

将第一导热板和第二导热板贴合后，第一工质注入通道与第二工质注入通道围成工质注入孔；

向第一工作槽和第二工作槽中注入工质时，通过工质注入孔抽真空并注入工质，工质注入完成后，将工质注入孔孔口封闭。

进一步地，所述第一导热板和第二导热板为铜板。

进一步地，所述第一工作槽和第二工作槽为半圆形槽。

进一步地，步骤S1中，获取第三导热板，所述第三导热板具有第五侧面和第六侧面；

步骤S2中，在第一导热板的第三侧面上加工多个相互平行的第三工作槽，第三工作槽与第一工作槽交错分布，第三工作槽的两端与第一导热板的端部之间具有间距；在第三导热板的第五侧面上加工多个相互平行的第四工作槽，第四工作槽的两端与第三导热板的端部之间具有间距，相邻两第四工作槽之间的间距与第三工作槽的槽口宽度相等，相邻两第三工作槽之间的间距与第四工作槽的槽口宽度相等；

步骤S3中，在第三工作槽内壁以及第三侧面上喷涂第三毛细结构成形层，在第四工作槽内壁以及第五侧面上喷涂第四毛细结构成形层；

步骤S4中，对第一导热板和第三导热板进行烧结，第三毛细结构成形层形成第三毛细结构层，第四毛细结构成形层形成第四毛细结构层；

步骤S5中，将第三导热板与第一导热板贴合，确保第四工作槽对准第三工作槽一侧的第三侧面，第三工作槽对准第四工作槽一侧的第五侧面，并将第三导热板与第一导热板的边缘焊接为一体；

步骤S6中，向第三工作槽和四工作槽中注入工质。

进一步地，步骤S3中，第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层的喷涂过程包括：先喷涂粘接剂层，然后在粘接剂表面喷涂铜粉层；

步骤S4中，采用烧结炉对第一导热板和第三导热板进行烧结，烧结时持续向烧结炉中通入惰性气体和还原性气体。

进一步地，步骤S3中，采用喷涂装置喷涂第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层，所述喷涂装置包括支撑台面、粘接剂存储仓和铜粉存储仓，所述支撑台面上设置有滑座，所述滑座连接有驱动滑座水平移动的第一驱动机构，所述滑座上设置有定位机构，所述支撑台面的上方设置有两根水平的横梁，每根所述横梁上设置有滑块，所述滑块连接有驱动滑块水平移动的第二驱动机构，所述滑块的移动方向垂直于滑座的移动方向；其中一根横梁的滑块上设置有喷胶头，另一根横梁的滑块上设置有铜粉喷头，所述喷胶头通过软管连接有输胶泵，所述输胶泵与粘接剂存储仓连通，所述铜粉存储仓的底部设置有螺旋输送管，所述螺旋输送管连接有送风管，所述送风管的一端连接有供风机构，另一端通过软管与铜粉喷头相连；所述横梁的前方设置有刮板，所述刮板的顶端连接有驱动刮板升降的升降机构，所述刮板的下端设置有多个刮片，所述刮片的一侧连接有收集槽；

将第一导热板或第二导热板通过定位机构水平固定在滑座上，且第一工作槽和第二工作槽的长度方向与滑座的移动方向相同；第二驱动机构带动喷胶头往复直线运动，利用喷胶头向第一导热板或第二导热板喷涂粘接剂，喷胶头每完成一次直线运动，带动第一导热板或第二导热板向前移动设定的距离；

当第一导热板或第二导热板到达铜粉喷头的下方时，启动螺旋输送管和供风机构，螺旋输送管将铜粉输送至送风管，铜粉在风力的作用下到达铜粉喷头，然后喷向第一导热板或第二导热板，铜粉喷头的运动方式与喷胶头的运动方式相同；

当第一导热板或第二导热板到达刮板的下方时，升降机构推动刮板向下移动，使得刮板的下端面贴合第一导热板的第一侧面或第二导热板的第二侧面，刮片伸入第一工作槽或第二工作槽，收集槽的下表面贴合第一工作槽或第二工作槽的槽壁，第一导热板或第二导热板移动过程中，刮板相对于第一导热板或第二导热板移动，刮板的下端面以及收集槽能够将多余的铜粉刮除，且第一工作槽或第二工作槽内多余的铜粉进入收集槽；当收集槽运动至第一工作槽或第二工作槽的后端时，升降机构带动刮板向上移动，刮板和收集槽复位。

进一步地，步骤S5之前，在第一侧面和第二侧面的边缘加工焊接坡口；步骤S5中，将焊接坡口焊满。

进一步地，步骤S6之后，将板状的热管卷曲为圆心角大于180°的弧形热管，第一工作槽和第二工作槽的长度方向与弧形热管的周向一致，在弧形热管的内部设置内隔热板，第一工作槽和第二工作槽的端部位于内隔热板的同一侧，第一工作槽和第二工作槽中部的弧形热管与内隔热板围成散热腔，在散热腔的一端口内设置风扇。

热管，采用上述方法制得。

本发明的有益效果是：1、本发明的热管制备过程中，通过喷涂的方式得到第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层，由于被喷涂的部位处于开放的空间中，喷涂工艺难度低，可控性高，第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层的厚度均匀性更高，烧结后能够得厚度均匀的第一毛细结构层和第二毛细结构层。

2、本发明将第一导热板和第三导热板贴合并焊接后，相邻两第一工作槽之间的第一侧面与第二工作槽围成工作腔，相邻两第二工作槽之间的第二侧面与第二工作槽围成工作腔，使得热管内部含有更多的具有毛细结构层的工作腔，充分利用了热管内部的空间，与同体积的传统板式热管相比，蒸发端的蒸发面积增加，吸热效率得到提高。

可见，本发明既具有传统管式热管体积小、散热效率高的优点，又克服了传统管式热管毛细结构成形难度大的缺陷，有利于降低生产成本，提高合格率。

附图说明

图1是实施例一的热管断面示意图；

图2是实施例一中第一导热板经过步骤S2加工后的第一侧面示意图；

图3是实施例一中第一导热板经过步骤S2加工后的断面示意图；

图4是实施例一中第二导热板经过步骤S2加工后的第二侧面示意图；

图5是实施例一中第二导热板经过步骤S2加工后的断面示意图；

图6是实施例一中第一导热板经过步骤S4加工后的断面示意图；

图7是实施例一中第二导热板经过步骤S4加工后的断面示意图；

图8是本发明采用的喷涂装置主视示意图；

图9是图8中A-A的剖视示意图；

图10是图8中B-B的剖视示意图；

图11是刮板对铜粉层进行刮薄的示意图；

图12是实施例二中的热管断面示意图；

图13是实施例二中第一导热板经过步骤S2加工后的第三侧面示意图；

图14是实施例二中第一导热板经过步骤S2加工后的断面示意图；

图15是实施例二中第三导热板经过步骤S2加工后的第五侧面示意图；

图16是实施例二中第三导热板经过步骤S2加工后的断面示意图；

图17是实施例二中第一导热板经过步骤S4加工后的断面示意图；

图18是实施例二中第三导热板经过步骤S4加工后的断面示意图；

图19是实施例三的热管示意图；

图20是图19中C-C的剖视示意图；

图21是实施例三的热管应用示意图；

图22是图11中D部分的放大示意图；

附图标记：1—第一导热板；2—第二导热板；3—第一侧面；4—第一工作槽；5—第二侧面；6—第二工作槽；7—第一毛细结构层；8—第二毛细结构层；9—第一工质注入通道；10—第二工质注入通道；11—第三侧面；12—第四侧面；13—第三导热板；14—第五侧面；15—第六侧面；16—第三工作槽；17—第四工作槽；18—第三毛细结构层；19—第四毛细结构层；20—支撑台面；21—滑座；22—第一驱动机构；23—定位机构；24—粘接剂存储仓；25—铜粉存储仓；26—横梁；27—滑块；28—第二驱动机构；29—喷胶头；210—铜粉喷头；211—输胶泵；212—螺旋输送管；213—送风管；214—供风机构；215—刮板；216—升降机构；217—刮片；218—收集槽； 30—焊接坡口；31—内隔热板；32—散热腔；33—风扇；40—壳体。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例

本实施例的热管，如图1所示，包括第一导热板1和第二导热板2，第一导热板1和第二导热板2采用导热系数高的板材，例如不锈钢等，优选采用铜板，形状为矩形，第一导热板1具有第一侧面3和第三侧面11，第二导热板2具有第二侧面5和第四侧面12，第一导热板1的两个侧面分别为第一侧面3和第三侧面11，第二导热板2的两个侧面分别为第二侧面5和第四侧面12。

第一侧面3上设置有多个相互平行第一工作槽4，第一工作槽4的两端与第一导热板1的端部之间具有间距，即第一工作槽4的两端并不延伸到第一导热板1的端部。第二侧面5上设置有多个相互平行的第二工作槽6，第二工作槽6的两端与第二导热板2的端部之间具有间距，第二工作槽6的两端并不延伸到第二导热板2的端部。第一导热板1和第二导热板2的厚度相同，第一工作槽4和第二工作槽6的深度相同，且第一工作槽4的深度为第一导热板1厚度的2/3左右，保证热管强度的同时充分利用第一导热板1内部空间。

相邻两第一工作槽4之间的间距相同，相邻两第二工作槽6之间的间距也相同，所有第一工作槽4的槽口宽度相同，所有第二工作槽6的槽口宽度也相同，第一工作槽4的槽口宽度与第二工作槽6的槽口宽度相同，相邻两第二工作槽6之间的间距与第一工作槽4的槽口宽度相同，相邻两第一工作槽4之间的间距与第二工作槽6的槽口宽度相同。

第一工作槽4内壁以及相邻两第一工作槽4之间的第一侧面3上设置有第一毛细结构层7，第二工作槽6内壁以及相邻两第二工作槽6之间的第二侧面5上设置有第二毛细结构层8；第一侧面3和第二侧面5贴合，第一侧面3与多个第二工作槽6围成多个第一工作腔，第二侧面5与第一工作槽4围成多个第二工作腔，第一工作腔和第二工作腔内填充有工质；第一导热板1和第二导热板2的边缘焊接连接。

本发明中，制备难度更加低，特别是第一毛细结构层7和第二毛细结构层8的成形难度低，可以降低制备成本，提升效率。将第一导热板1和第二导热板2贴合后形成热管，得到多个第一工作腔和第二工作腔，充分利用了第一导热板1和第二导热板2内部空间，增加了毛细结构层的面积，有利于保证散热效率。

本实施例热管的制备方法包括：

S1、获取第一导热板1和第二导热板2。第一导热板1和第二导热板2采用导热系数高的材质，优选采用铜板，第一导热板1和第二导热板2为矩形板，通过切割下料的方式得到尺寸相同的第一导热板1和第二导热板2，并对第一导热板1和第二导热板2的边缘进行去毛细处理，然后清洗干净。第一导热板1和第二导热板2的厚度、长度和宽度根据实际应用环境灵活设计。

S2、第一导热板1具有第一侧面3和第三侧面11，在第一侧面3上加工多个相互平行第一工作槽4，第一工作槽4的两端与第一导热板1的端部之间具有间距，如图2和图3所示。第二导热板2具有第二侧面5和第四侧面12，在第二导热板2的第二侧面5上加工多个相互平行的第二工作槽6，第二工作槽6的两端与第二导热板2的端部之间具有间距，如图4和图5所示。可以采用铣床、加工中心等车床对第一导热板1和第二导热板2进行铣削加工。第一工作槽4的深度约为第一导热板1厚度的2/3左右，第二工作槽6的深度约为第二导热板2厚度的2/3左右。

相邻两第二工作槽6之间的间距与第一工作槽4的槽口宽度相同，相邻两第一工作槽4之间的间距与第二工作槽6的槽口宽度相同，使得相邻两第一工作槽4之间的第一侧面3与第二工作槽6能够围成第一工作腔，相邻两第二工作槽6之间的第二侧面5与第一工作槽4能够围成第二工作腔，可以充分利用热管的内部空间，增加工作腔的数量，增加毛细结构层的面积，提高散热效率。

S3、在第一工作槽4内壁以及第一侧面3上喷涂第一毛细结构成形层，在第二工作槽6内壁以及第二侧面5上喷涂第二毛细结构成形层。

由于第一导热板1和第二导热板2呈板状，第一工作槽4和第二工作槽6均处于开放的空间中，通过喷涂的方式得到第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层，第一工作槽4内壁以及第一侧面3上的第一毛细结构成形层同时形成，第二工作槽6以及第二侧面5上的第一毛细结构成形层同时形成，喷涂效率高。与传统热管相比，不需要向狭小的空间中填充铜粉，喷涂工艺难度低，可控性高，第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层的厚度均匀性更高，烧结后能够得厚度均匀的第一毛细结构层和第二毛细结构层。此外，喷涂时，可以对整个第一侧面3和第二侧面5进行喷涂，无需定点喷涂，进一步降低了喷涂工艺难度。

S4、对第一导热板1和第二导热板2进行烧结，第一毛细结构成形层形成第一毛细结构层7，第二毛细结构成形层形成第二毛细结构层8。烧结后的第一导热板1断面如图6所示，烧结后的第二导热板2断面如图7所示。

S5、将第一导热板1和第二导热板2贴合，确保第一工作槽4对准第二工作槽6一侧的第二侧面5，第二工作槽6对准第一工作槽4一侧的第一侧面3，并将第一导热板1和第二导热板2的边缘焊接为一体，第一导热板1和第二导热板2的边缘焊接为一体后，第一导热板1和第二导热板2组成热管。

S6、向第一工作槽4和第二工作槽6中注入工质，工质可以是水等常用工质。

为了便于向第一工作槽4和第二工作槽6中注入工质，加工第一工作槽4后，在第一工作槽4的一端加工垂直于第一工作槽4并与所有第一工作槽4连通的第一工质注入通道9，第一工质注入通道9的一端延伸至第一导热板1的侧边。加工第二工作槽6后，在第二工作槽6的一端加工垂直于第二工作槽6并与所有第二工作槽6连通的第二工质注入通道10，第二工质注入通道10的一端延伸至第二导热板2的侧边。第一工质注入通道9可以将所有的第一工作槽4连通，第二工质注入通道10可以将所有的第二工作槽6连通。第一工质注入通道9和第二工质注入通道10可以是断面呈半圆形的槽。

第一工质注入通道9和第二工质注入通道10可以在步骤S2中进行加工，通过铣削的方式得到，也可以在步骤S4之后，步骤S5之前进行加工，优选在步骤S2中进行加工，后续步骤中，可以在第一工质注入通道9和第二工质注入通道10内壁也形成毛细结构层。

将第一导热板1和第二导热板2贴合后，第一工质注入通道9与第二工质注入通道10围成工质注入孔。将第一导热板1和第二导热板2的焊接后，向第一工作槽4和第二工作槽6中注入工质，通过工质注入孔抽真空并注入工质，工质注入完成后，将工质注入孔孔口封闭，具体可以在工质注入孔的孔口设置铜堵头，并将铜堵头与工质注入孔内壁焊接连接，从而将工质注入孔的孔口完全封闭。

第一工作槽4和第二工作槽6可以是断面呈矩形的槽体，优选的，第一工作槽4和第二工作槽6为半圆形槽，步骤S3中，喷涂毛细结构成形层时，毛细结构成形层可以比较均匀地覆盖第一工作槽4和第二工作槽6的内壁，降低喷涂难度。

步骤S3中，第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层的喷涂过程包括：先喷涂粘接剂层，然后在粘接剂表面喷涂铜粉层。粘接剂起到粘接的作用，使得铜粉能够稳定保持在第一导热板1和第二导热板2上，粘接剂可以采用现有的金属粘接胶。

步骤S4中，采用烧结炉对第一导热板1和第三导热板13进行烧结，烧结时持续向烧结炉中通入惰性气体和还原性气体。烧结时，粘接剂挥发、分解产生气态物质，因此，不断向烧结炉中通入惰性气体和还原性气体，促使粘接剂分解产生的气体排出，防止铜粉被氧化。

步骤S3中，采用喷涂装置喷涂第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层，喷涂装置如图8、图9、图10、图11和图22所示，包括支撑台面20、粘接剂存储仓24和铜粉存储仓25，支撑台面20为水平的台面，设置了多个支撑腿，使得支撑台面20处于合适的高度。

支撑台面20上设置有滑座21，滑座21可以沿着支撑台面20滑动，具体地，可以在支撑台面20上设置一对水平的导轨，滑座21与导轨相配合，能沿着导轨滑动。滑座21连接有驱动滑座21水平移动的第一驱动机构22，第一驱动机构22可以采用伺服电机驱动的丝杆螺母机构等，可以精确滑座21的移动距离、停止位置等。

滑座21上设置有定位机构23，定位机构23用于对第一导热板1和第二导热板2进行定位，可以采用对第一导热板1和第二导热板2两端或者两侧边进行压紧的压紧机构，例如设置两个压块，压块连接气缸或者液压缸，定位时，将第一导热板1或第二导热板2放在两个压块之间然后利用气缸或者液压缸推动压块朝着第一导热板1或第二导热板2移动，直到压块将第一导热板1或第二导热板2的两侧压紧。

支撑台面20的上方设置有两根水平的横梁26，每根横梁26上设置有滑块27，滑块27与横梁26滑动配合，能够沿着横梁26移动。滑块27连接有驱动滑块27水平移动的第二驱动机构28，第二驱动机构28可以是伺服电机驱动的丝杆螺母机构、直线电机等设备。滑块27的移动方向垂直于滑座21的移动方向。

其中一根横梁26的滑块27上设置有喷胶头29，另一根横梁26的滑块27上设置有铜粉喷头210，喷胶头29通过软管连接有输胶泵211，输胶泵211与粘接剂存储仓24连通，粘接剂存储仓24内存储有粘接剂，输胶泵211能够将粘接剂输送到喷胶头29，喷胶头29再将粘接剂喷涂至第一导热板1或第二导热板2，喷胶头29可以采用现有的胶水喷头。铜粉存储仓25的底部设置有螺旋输送管212，螺旋输送管212连接有送风管213，送风管213的一端连接有供风机构214，另一端通过软管与铜粉喷头210相连。铜粉存储仓25内存储有铜粉，螺旋输送管212能够将铜粉匀速输送到送风管213中，供风机构214采用风机、气泵等设备，用于向送风管213中送风，在风力的作用下，铜粉运动到铜粉喷头210，然后通过铜粉喷头210喷涂到第一导热板1或第二导热板2上。铜粉喷头210可以是常规的金属管道，在金属管道内部设置无动力的扇叶，当流动的空气经过扇叶时带动扇叶转动，扇叶即可对铜粉进行搅拌，促使铜粉均匀混入空气中，然后随着空气喷涂到第一导热板1或第二导热板2上。本发明先喷涂粘接剂，再喷涂铜粉，即得毛细结构成形层。

为了保证铜粉厚度均匀，横梁26的前方设置有刮板215，刮板215竖直设置，可以采用厚度较薄的金属板，刮板215的顶端连接有驱动刮板215升降的升降机构216，升降机构216可以是气缸等设备，刮板215的下端设置有多个刮片217，刮片217的一侧连接有收集槽218。刮片217呈半圆形，刮片217能够伸入第一工作槽4和第二工作槽6。收集槽218的断面呈半圆环形，收集槽218伸入第一工作槽4和第二工作槽6后，收集槽218的外壁能够贴合第一工作槽4和第二工作槽6的内壁，收集槽218用于刮除和收集第一工作槽4和第二工作槽6中多余的铜粉，将多余的铜粉带出第一工作槽4和第二工作槽6。

喷涂时，将第一导热板1或第二导热板2通过定位机构23水平固定在滑座21上，且第一工作槽4和第二工作槽6的长度方向与滑座21的移动方向相同。第一驱动机构22带动滑座21移动，滑座21带动第一导热板1或第二导热板2移动，当第一导热板1或第二导热板2的一端移动至喷胶头29下方时停止移动，接着利用第二驱动机构28带动喷胶头29往复直线运动，利用喷胶头29向第一导热板1或第二导热板2喷涂粘接剂，喷胶头29每完成一次直线运动，第一驱动机构22带动第一导热板1或第二导热板2向前移动设定的距离。第一驱动机构22和第二驱动机构28配合运行，可以在第一导热板1或第二导热板2的整个上表面喷涂粘接剂。

当第一导热板1或第二导热板2到达铜粉喷头210的下方时，启动螺旋输送管212和供风机构214，螺旋输送管212将铜粉输送至送风管213，铜粉在风力的作用下到达铜粉喷头210，然后喷向第一导热板1或第二导热板2，铜粉喷头210的运动方式与喷胶头29的运动方式相同。

当第一导热板1或第二导热板2到达刮板215的下方时，升降机构216推动刮板215向下移动，使得刮板215的下端面贴合第一导热板1的第一侧面3或第二导热板2的第二侧面5，同时刮片217和收集槽218伸入第一工作槽4或第二工作槽6的前端，使得收集槽218的下表面贴合第一工作槽4或第二工作槽6的槽壁，第一导热板1或第二导热板2移动过程中，刮板215相对于第一导热板1或第二导热板2移动，刮板215的下端面以及收集槽218能够将多余的铜粉刮除，且第一工作槽4或第二工作槽6内多余的铜粉进入收集槽218；当收集槽218运动至第一工作槽4或第二工作槽6的后端时，升降机构216带动刮板215向上移动，刮板215和收集槽218复位。刮板215和收集槽218复位后，对刮板215下端和收集槽218内的铜粉进行清理。

前、后等方位以第一导热板1或第二导热板2的移动方向作为参照，即第一导热板1或第二导热板2从后方向前方移动。

为了保证第一导热板1和第二导热板2的稳定连接，保证焊接处的密封性，步骤S5之前，具体可以是在步骤S4之后，在第一侧面3和第二侧面5的边缘加工焊接坡口30；步骤S5中，将焊接坡口30焊满。

实施例

本实施例的热管断面如图12所示，在实施例一的基础上，增加了第三导热板13，第三导热板13具有第五侧面14和第六侧面15，第五侧面14上设置有多个相互平行的第四工作槽17。此外，第一导热板1的第三侧面11上设置有多个相互平行的第三工作槽16，第三工作槽16与第一工作槽4交错分布。相邻两第四工作槽17之间的间距与第三工作槽16的槽口宽度相等，相邻两第三工作槽16之间的间距与第四工作槽17的槽口宽度相等。

第五侧面14和第四工作槽17内壁设置有第四毛细结构层19，第三侧面11与第三工作槽16内壁设置有第三毛细结构层18。第三导热板13的第五侧面14与第一导热板1的第三侧面11贴合，第三导热板13与第二导热板2分别位于第一导热板1的两侧。

第三工作槽16与第五侧面14围成多个第三工作腔，第四工作槽17与第三侧面11围成多个第四工作腔，第三导热板13的边缘与第一导热板1的边缘焊接连接，第三工作腔和第四工作腔中设置有工质。

本实施例的热管在制备过程中，在实施例一的基础上，各个步骤增加以下过程：

步骤S1中，获取第三导热板13，第三导热板13具有第五侧面14和第六侧面15。

步骤S2中，在第一导热板1的第三侧面11上加工多个相互平行的第三工作槽16，第三工作槽16与第一工作槽4交错分布，第三工作槽16的两端与第一导热板1的端部之间具有间距，如图13和图14所示。在第三导热板13的第五侧面14上加工多个相互平行的第四工作槽17，第四工作槽17的两端与第三导热板13的端部之间具有间距，相邻两第四工作槽17之间的间距与第三工作槽16的槽口宽度相等，相邻两第三工作槽16之间的间距与第四工作槽17的槽口宽度相等，如图15和图16所示。

步骤S3中，在第三工作槽16内壁以及第三侧面11上喷涂第三毛细结构成形层，在第四工作槽17内壁以及第五侧面14上喷涂第四毛细结构成形层；

步骤S4中，对第一导热板1和第三导热板13进行烧结，第三毛细结构成形层形成第三毛细结构层18，如图17所示，第四毛细结构成形层形成第四毛细结构层19，如图18所示。

步骤S5中，将第三导热板13与第一导热板1贴合，确保第四工作槽17对准第三工作槽16一侧的第三侧面11，第三工作槽16对准第四工作槽17一侧的第五侧面14，并将第三导热板13与第一导热板1的边缘焊接为一体；

步骤S6中，向第三工作槽16和四工作槽17中注入工质。

本实施例的热管为三层结构，内部的工作腔更多，热管内部空间的利用率进一步提升，散热效率更高。

实施例

为了提高热管冷却端的冷却速度，通常会将热管与风扇配合使用，即利用风扇向热管的冷却端吹风，从而快速带走热管冷却端的热量，为了充分利用风扇提供的流动空气，通常会将热管的冷却端设置在两端敞口的通道中，风扇将外界的冷空气从通道一端输入通道，空气流经热管冷却端后从另一端排出，具体可参照CN202410452157.1-环板式热管、散热机构以及散热系、CN202410032910.1-热管、散热器及电子设备等现有技术。这种传统的方式结构更加复杂，体积较大。

实施例一和二中，将第一工作槽4和第二工作槽6的一端作为蒸发端，另一端即作为冷却端。

本实施例的热管，如图19和图20所示，将实施例一的热管进行卷曲，形成弧形热管，弧形热管的圆心角大于180°，第一工作槽4和第二工作槽6的长度方向与弧形热管的周向一致。弧形热管内部设置了内隔热板31，第一工作槽4和第二工作槽6的端部位于内隔热板31的同一侧，第一工作槽4和第二工作槽6中部的弧形热管与内隔热板31围成散热腔32，散热腔32的一端设置有风扇33。

制备时，将实施例一的热管卷曲为圆心角大于180°的弧形热管，第一工作槽4和第二工作槽6的长度方向与弧形热管的周向一致，在弧形热管的内部设置内隔热板31，第一工作槽4和第二工作槽6的端部位于内隔热板31的同一侧，第一工作槽4和第二工作槽6中部的弧形热管与内隔热板31围成散热腔32，在散热腔32的一端口内设置风扇33。

本实施例的热管，将第一工作槽4和第二工作槽6的两端同时作为蒸发端，第一工作槽4和第二工作槽6的中心部位作为冷却端，通过内隔热板31将冷却端和蒸发端隔开，促进工质相变传热。将风扇33设置在散热腔32的一端，无需额外设置供冷空气集中流通的通道，简化了散热器的结构，且散热器的体积保持小巧。

使用时，第一工作槽4和第二工作槽6的两端位于靠近热源的位置，第一工作槽4和第二工作槽6的中部处于远离热源的位置，第一工作槽4和第二工作槽6两端的工质蒸发吸热，成为气体，然后流动到第一工作槽4和第二工作槽6的中间位置，风扇33促进空气不断地流经第一工作槽4和第二工作槽6的中间位置，带走热量，促使气态的工质液化，然后在毛细结构层的作用下回到第一工作槽4和第二工作槽6的端部。

本实施例热管一种具体的实施方式如图21所示，将热管固定在电子设备的壳体40上，第一工作槽4和第二工作槽6的两端位于壳体40内部，散热腔32和风扇33位于壳体40外部，电子设备产生的热量能够由本实施例的热管快速传递至壳体40外部。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.热管的制备方法，其特征在于，包括

S1、获取第一导热板（1）和第二导热板（2）；

S2、所述第一导热板（1）具有第一侧面（3）和第三侧面（11），在第一侧面（3）上加工多个相互平行的第一工作槽（4），第一工作槽（4）的两端与第一导热板（1）的端部之间具有间距；

所述第二导热板（2）具有第二侧面（5）和第四侧面（12），在第二导热板（2）的第二侧面（5）上加工多个相互平行的第二工作槽（6），所述第二工作槽（6）的两端与第二导热板（2）的端部之间具有间距，相邻两第二工作槽（6）之间的间距与第一工作槽（4）的槽口宽度相同，相邻两第一工作槽（4）之间的间距与第二工作槽（6）的槽口宽度相同；

S3、在第一工作槽（4）内壁以及第一侧面（3）上喷涂第一毛细结构成形层，在第二工作槽（6）内壁以及第二侧面（5）上喷涂第二毛细结构成形层；

第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层的喷涂过程包括：先喷涂粘接剂层，然后在粘接剂表面喷涂铜粉层；

采用喷涂装置喷涂第一毛细结构成形层和第二毛细结构成形层，所述喷涂装置包括支撑台面（20）、粘接剂存储仓（24）和铜粉存储仓（25），所述支撑台面（20）上设置有滑座（21），所述滑座（21）连接有驱动滑座（21）水平移动的第一驱动机构（22），所述滑座（21）上设置有定位机构（23），所述支撑台面（20）的上方设置有两根水平的横梁（26），每根所述横梁（26）上设置有滑块（27），所述滑块（27）连接有驱动滑块（27）水平移动的第二驱动机构（28），所述滑块（27）的移动方向垂直于滑座（21）的移动方向；其中一根横梁（26）的滑块（27）上设置有喷胶头（29），另一根横梁（26）的滑块（27）上设置有铜粉喷头（210），所述喷胶头（29）通过软管连接有输胶泵（211），所述输胶泵（211）与粘接剂存储仓（24）连通，所述铜粉存储仓（25）的底部设置有螺旋输送管（212），所述螺旋输送管（212）连接有送风管（213），所述送风管（213）的一端连接有供风机构（214），另一端通过软管与铜粉喷头（210）相连；所述横梁（26）的前方设置有刮板（215），所述刮板（215）的顶端连接有驱动刮板（215）升降的升降机构（216），所述刮板（215）的下端设置有多个刮片（217），所述刮片（217）的一侧连接有收集槽（218）；

将第一导热板（1）或第二导热板（2）通过定位机构（23）水平固定在滑座（21）上，且第一工作槽（4）和第二工作槽（6）的长度方向与滑座（21）的移动方向相同；第二驱动机构（28）带动喷胶头（29）往复直线运动，利用喷胶头（29）向第一导热板（1）或第二导热板（2）喷涂粘接剂，喷胶头（29）每完成一次直线运动，带动第一导热板（1）或第二导热板（2）向前移动设定的距离；

当第一导热板（1）或第二导热板（2）到达铜粉喷头（210）的下方时，启动螺旋输送管（212）和供风机构（214），螺旋输送管（212）将铜粉输送至送风管（213），铜粉在风力的作用下到达铜粉喷头（210），然后喷向第一导热板（1）或第二导热板（2），铜粉喷头（210）的运动方式与喷胶头（29）的运动方式相同；

当第一导热板（1）或第二导热板（2）到达刮板（215）的下方时，升降机构（216）推动刮板（215）向下移动，使得刮板（215）的下端面贴合第一导热板（1）的第一侧面（3）或第二导热板（2）的第二侧面（5），刮片（217）伸入第一工作槽（4）或第二工作槽（6），收集槽（218）的下表面贴合第一工作槽（4）或第二工作槽（6）的槽壁，第一导热板（1）或第二导热板（2）移动过程中，刮板（215）相对于第一导热板（1）或第二导热板（2）移动，刮板（215）的下端面以及收集槽（218）能够将多余的铜粉刮除，且第一工作槽（4）或第二工作槽（6）内多余的铜粉进入收集槽（218）；当收集槽（218）运动至第一工作槽（4）或第二工作槽（6）的后端时，升降机构（216）带动刮板（215）向上移动，刮板（215）和收集槽（218）复位；

S4、对第一导热板（1）和第二导热板（2）进行烧结，第一毛细结构成形层形成第一毛细结构层（7），第二毛细结构成形层形成第二毛细结构层（8）；

采用烧结炉对第一导热板（1）和第三导热板（13）进行烧结，烧结时持续向烧结炉中通入惰性气体和还原性气体；

S5、将第一导热板（1）和第二导热板（2）贴合，确保第一工作槽（4）对准第二工作槽（6）一侧的第二侧面（5），第二工作槽（6）对准第一工作槽（4）一侧的第一侧面（3），并将第一导热板（1）和第二导热板（2）的边缘焊接为一体；

S6、向第一工作槽（4）和第二工作槽（6）中注入工质。

2.如权利要求1所述的热管的制备方法，其特征在于，加工第一工作槽（4）后，在第一工作槽（4）的一端加工垂直于第一工作槽（4）并与所有第一工作槽（4）连通的第一工质注入通道（9），所述第一工质注入通道（9）的一端延伸至第一导热板（1）的侧边；

加工第二工作槽（6）后，在第二工作槽（6）的一端加工垂直于第二工作槽（6）并与所有第二工作槽（6）连通的第二工质注入通道（10），所述第二工质注入通道（10）的一端延伸至第二导热板（2）的侧边；

将第一导热板（1）和第二导热板（2）贴合后，第一工质注入通道（9）与第二工质注入通道（10）围成工质注入孔；

向第一工作槽（4）和第二工作槽（6）中注入工质时，通过工质注入孔抽真空并注入工质，工质注入完成后，将工质注入孔孔口封闭。

3.如权利要求1所述的热管的制备方法，其特征在于，所述第一导热板（1）和第二导热板（2）为铜板。

4.如权利要求1所述的热管的制备方法，其特征在于，所述第一工作槽（4）和第二工作槽（6）为半圆形槽。

5.如权利要求1所述的热管的制备方法，其特征在于，步骤S1中，获取第三导热板（13），所述第三导热板（13）具有第五侧面（14）和第六侧面（15）；

步骤S2中，在第一导热板（1）的第三侧面（11）上加工多个相互平行的第三工作槽（16），第三工作槽（16）与第一工作槽（4）交错分布，第三工作槽（16）的两端与第一导热板（1）的端部之间具有间距；在第三导热板（13）的第五侧面（14）上加工多个相互平行的第四工作槽（17），第四工作槽（17）的两端与第三导热板（13）的端部之间具有间距，相邻两第四工作槽（17）之间的间距与第三工作槽（16）的槽口宽度相等，相邻两第三工作槽（16）之间的间距与第四工作槽（17）的槽口宽度相等；

步骤S3中，在第三工作槽（16）内壁以及第三侧面（11）上喷涂第三毛细结构成形层，在第四工作槽（17）内壁以及第五侧面（14）上喷涂第四毛细结构成形层；

步骤S4中，对第一导热板（1）和第三导热板（13）进行烧结，第三毛细结构成形层形成第三毛细结构层（18），第四毛细结构成形层形成第四毛细结构层（19）；

步骤S5中，将第三导热板（13）与第一导热板（1）贴合，确保第四工作槽（17）对准第三工作槽（16）一侧的第三侧面（11），第三工作槽（16）对准第四工作槽（17）一侧的第五侧面（14），并将第三导热板（13）与第一导热板（1）的边缘焊接为一体；

步骤S6中，向第三工作槽（16）和四工作槽（17）中注入工质。

6.如权利要求1所述的热管的制备方法，其特征在于，步骤S5之前，在第一侧面（3）和第二侧面（5）的边缘加工焊接坡口（30）；步骤S5中，将焊接坡口（30）焊满。

7.如权利要求1所述的热管的制备方法，其特征在于，步骤S6之后，将板状的热管卷曲为圆心角大于180°的弧形热管，第一工作槽（4）和第二工作槽（6）的长度方向与弧形热管的周向一致，在弧形热管的内部设置内隔热板（31），第一工作槽（4）和第二工作槽（6）的端部位于内隔热板（31）的同一侧，第一工作槽（4）和第二工作槽（6）中部的弧形热管与内隔热板（31）围成散热腔（32），在散热腔（32）的一端口内设置风扇（33）。

8.热管，其特征在于，采用权利要求1至7任意一项权利要求所述的方法制得。