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CN1183478A - 采用电炉－真空脱气工艺的加工性优良的钢和钢板及其制造方法 - Google Patents

采用电炉－真空脱气工艺的加工性优良的钢和钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明以铁屑为主原料,采用电炉－真空脱气法,在电炉内调整钢的组成,同时在1580℃以上出钢,继续在真空炉边脱气边添加合金,以制成加工性优良的钢。其组成以重量%表示为,C:0.0050以下,Si:1.5以下,Mn:1.5以下,P:0.10以下,Al:0.10以下,S:0.020以下,O:0.01以下,Cu:1.5以下,Ni:2.0以下,Ti和/或Nb:0.001—0.1,N:0.0040～0.0090。

Description

采用电炉-真空脱气工艺的 加工性优良的钢和钢板及其 制造方法
本发明是在利用电炉炼钢法时，在电炉材料中含有Cu和Ni等混入元素的场合，也触稳定地得到具有优良加工性的钢材。
近年来以世界的规模建设电炉，对棒钢等的生产作出了贡献。
另外，在最近，电炉材的一部分也进入了热轧钢板和冷轧钢板、表面处理钢板等的薄板领域。
但是，电炉材以废屑作为主原料，因此在其中含有所带进来的混入元素，以上述混入元素为起因，制约着钢材的机械性质，或是使内部质量和表面质量劣化，所以不能充当以汽车用钢板为代表的所谓高级薄钢板，其现状是，虽然进入了薄板领域，但其用途被限制为一般的通用品。
因而，高级薄钢板的领域，仍然由高炉-转炉工艺所独占。
现在，不必说我国，就是由全世界的市场需求出发，也热望着开发以更少的投资就能制造包括高级钢的多种类钢材的技术。
可是，如上所述，高级钢的制造工艺必须用高炉-转炉工艺，则必需巨大的投资用于其设备的建设。因此，如果高级钢的制造可用电炉等小型设备进行，则其效果不可估量。
以往对上述的高级薄钢板的制造技术有多种建议，例如公知的特公昭44-18066号公报，特公昭53-12889号公报和特公平3-56301号公报等。这些技术都是尽可能地减低C、N，而对因铁屑的再利用而在钢材中含有的Cu和Ni等混入元素则没有给予任何考虑。
在为了铁屑的再利用而使用电炉等的场合，钢中的N达到了0.004％(重量)以上的高水平。另外，因为铁屑中含有的Cu、Ni等混入元素在精炼时难以除去，所以精炼后在钢中仍然含有。
因此，在过去为了制造加工性优良、表面美丽的热轧钢板、冷轧钢板和表面处理钢板，采用以下的方法：在原料中以生铁水作为主原料使用，通过采取转炉-真空脱气-热轧-冷轧的工艺，极力减低钢中的C、N，并且极力抑制混入元素的含量，再对所得到的清净钢加以利用。
但是，另一方面，也有几个由含混入元素的电炉钢制造加工性优良的热轧钢板、冷轧钢板和表面处理钢板技术的提议。
例如，在特开平6-235047号公报中，提出了由含高N的钢制造非时效性且冷冲加工性优良的冷轧钢板的技术。但是，上述的冷轧钢板含有0.005％(重量)以上的C，在比较多量地含有混入元素的场合(例如上例中的#D-2，#D-5)，只得到1.60-1.78程度的r值，不能说具有充分的深冲性。
另外，在特开平4-371528号公报中，提出了制造深冲用冷轧钢板的技术，但实际钢的N含量为0.0025％(重量)以下、仅处理比电炉钢中存在的N含量更低水平的钢，另外，所得到的钢板的r值也在1.85以下，难说有充分的深冲性。
再有，在特开平7-118795号公报中，提出了加工性优良的冷轧钢板的制造技术，但实际的C含量多为0.03％(重量)以上，得到的r值也在1.83以下，同样难以说有充分的深冲性。
另外，在特开平7-157840号公报中，提出了焊接性优良的热轧钢板的制造方法，但是C含量为0.01％(重量)以上，同样难以期望充分的加工性。
如上所述，至今为止，由含混入元素的电炉钢制造热轧钢板、冷轧钢板和表面处理钢板的技术已提出了几种，但都难说具有充分的加工性，强烈希望对其加以改善。
本发明的目的是，对应于上述的要求，在利用电炉炼钢法、电炉材含有混入元素的场合，同时提出具有r值超过1.85的优良加工性的钢材及其有利的制造方法。
本发明人为这到上述的目的进行了反复的锐意研究，结果获得了以下的见解，即在钢中含有Cu和Ni等混入元素时，涉及兰克福特值(下文简称r值)的C和N的影响，与不含有这样的混入元素的过去的清净钢的场合相当的不同。
即，认为C和N以碳化钛、氮化钛等碳化物和氮化物等微小夹杂物的形式给r值以影响。但是新查明得到的结果是，涉及钢的{111}再结晶织构的形成的上述夹杂物的举动与过去不同，碳化钛与过去同样，以少的情况为好，但关于氮化钛，则与过去相反，宁可残留某种程度的量为好。
另外，通过将Cu和Ni的含量限制在一定的范围内，可谋求加工性的进一步改善，可得到具有r值2.3以上的优良深冲性的加工用软钢板。并且得到了以下见解；在适当的Cu和Ni的含量下，如果使Mn/S达到7.0以下，则可以实现r值在2.5以上的深冲性更进一步的提高。
本发明就是立足于上述见解而构成的。
即，本发明是采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢，该钢含有
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.1％(重量)以下，
Al：0.1％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
O：0.01％(重量)以下，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)
N：0.0040-0.0090％(重量)另外，本发明还是采用电炉-真空脱气工艺的加工优良的软钢，该钢含有
C：0.0050％(重量)以下，
Si：0.2％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
O：0.010％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0090％(重量)，
Ti：0.014-0.10％(重量)，并且在满足下式的范围内含有Ti、N、S和Mn Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]并且含有Cu和Ni
Cu：0.96％(重量)以下，
Ni：0.88％(重量)以下，
0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150。
本发明还是经过电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，仅以铁屑，或以含一部分生铁的铁屑作为主原料，在通过电炉-真空脱气工艺制造加工用钢时，将电炉中的钢组成调整为
C：0.03-0.10％(重量)
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)，同时在1580℃以上的温度下出钢，继续在真空脱气炉中一边进行脱气处理，一边添加合金成分，将钢的组成调整为含有
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
O：0.01％(重量)以下，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)
N：0.0040-0.0090％(重量)另外，本发明还是经过电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，仅以铁屑，或以含有一部分生铁的铁屑作为主原料，在通过电炉-真空脱气工艺制造加工用钢时，将电炉中的钢组成调整为
C：0.03-0.10％(重量)，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)同时在1580℃以上的温度下出钢，继续在真空脱气炉中一边进行脱气处理，一边添加合金成分，调整使钢的组成含有
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下)，
Al：0.10％(重量)以下，
O：0.010％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0090％(重量)，
Ti：0.014-0.10％(重量)，
Cu：0.96％(重量)以下，
Ni：0.88％(重量)以下，并且Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]，0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150然后进行连续铸造，接着将得到的铸坯加热到900-1300℃，在总压下率70％以上，终轧温度600℃以上的条件下进行热轧，在800℃以下的温度下卷取，继续在压下率50％以上进行冷轧，然后在600℃以上的温度下进行5秒钟以上的退火。
关于其它的方法，由本发明的说明书和权利要求的范围即可明了。
图1是表示C和N含量对r值影响的曲线图。
图2是表示Cu和Ni含量对r值影响的曲线图。
图3是表示Mn/S比对r值影响的曲线图。
图4是表示板坯加热温度对E1值影响的曲线图。
以下说明构成本发明基础的实验结果。
将含有C：0.0010-0.0130％(重量)，Si：0.02％(重量)，Mn：0.03％(重量)，P：0.01％(重量)，S：0.010％(重量)，Al：0.03％(重量)，N：0.0020-0.0130％(重量)，Ti：0.03-0.10％(重量)，Cu：0.8％(重量)，Ni：1.0％(重量)，和O：0.0020-0.0050％(重量)、其余实质为Fe的组成的薄板坯加热到1050℃，均热后，在890℃的精轧温度下进行热轧，然后于600℃卷取成板卷，保持1小时后，炉冷，接着以压下率80％进行冷轧，然后进行830℃，20秒钟的再结晶退火。
就C和N含量对这样得到的冷轧钢板的r值的影响进行研究，结果示于图1。
r值使用JIS 5号拉伸试片，在给予15％拉伸预应变之后用3点法测定，求出轧制方向(L方向)，与轧制方向垂直的方向(C方向)，相对轧制方向成45°方向(D方向)的平均值，写为
r＝(rL+2rD+rC)/4
如图1所示，冷轧钢板的r值强烈依存于C和N量，通过规定C≤0.0050％(重量)且N：0.0040-0.0090％(重量)，可得到超过1.85的高的r值。
在此，C和N含量对r值的影响，认为是起因于钛碳化物，钛氮化物等碳化物和氮化物等的构成。也就是说判明了以下情况：在含有Cu、Ni等混入元素的钢中，与不含混入元素的清净钢相比，涉及冷轧钢板{111}再结晶织构形成的上述碳化物和氮化物的举动不同，钛碳化物少的情况为好，而钛氮化物则宁可在钢中适量存在，这种情况对再结晶织构形成是有利的。
而且该效果在C含量在0.0050％(重量)以下并且N含量处于0.0040-0.0090％(重量)的范围时，能特别有利地发挥。
接着，将含有C：0.0025％(重量)，Si：0.02％(重量)，Mn：0.13％(重量)，P：0.01％(重量)，S：0.010％(重量)，Al：0.03％(重量)，N：0.0050％(重量)，Ti：0.05％(重量)，Cu：0-3％(重量)，Ni：0-3％(重量)，O：0.0020-0.0050％(重量)、其余实质上由Fe组成的薄板坯，加热到1250℃，均热后，在890℃ 的精轧温度下进行全压下率90％的热轧，然后在600℃下保持1小时，炉冷。接着以压下率80％进行冷轧，然后进行830℃，20秒钟的再结晶退火。
就Cu和Ni含量对这样得到的冷轧钢板的r值的影响进行了研究，将结果示于图2。
如图2所示，冷轧钢板的r值也强烈依存于Cu和Ni量，通过将它们的含量限制在0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.015的范围内，可得到2.3以上的高的r值。
这里，通过将Cu和Ni含量限制在一定范围内使r值提高的原因，据认为是起因于热轧钢板晶粒微细化的效果。即，在适量含有Cu，Ni等混入元素的钢中，热轧钢板的晶粒微细化，其结果是，在冷轧-退火后{111}再结晶织构发达，得到了高的r值。但是，据认为，Cu和Ni量过多时，与热轧钢板的晶粒微细化效果相比，固溶状态的Cu和Ni的坏影响增大，因此r值劣化。
另外，这种因Cu、Ni造成的晶粒微细化效果，特别是在C含量在0.005％(重量)以下，并且N含量处于0.0040-0.0090％(重量)的范围内时，能特别有效地发挥。
接着，将含有C：0.0025％(重量)，Si：0.02％(重量)，Mn：0.02-0.30％(重量)，P：0.01％(重量)，S：0.008-0.016％(重量)，Al：0.03％(重量)，N：0.0050％(重量)，Ti：0.05％(重量)，Cu：0.2％(重量)，Ni：0.2％(重量)，O：0.0020-0.0050％(重量)，其余实质为Fe的组成的薄板坯，加热到1250℃，均热后，在890℃的精轧温度下进行全压下率90％的热轧，然后在600℃保持1小时，炉冷。接着以压下率80％进行冷轧，然后进行830℃，20秒再结晶退火。
对于Mn和S含量对这样得到的冷轧钢板的r值的影响进行了研究，结果示于图3。
如图3所示，冷轧钢板的r值强烈依存于Mn/S之比，通过规定Mn/S≤7.0，可得到2.5以上的高的r值。
这里，通过将Mn和S含量限制为一定的比例就可使r值更加提高的原因，据认为是起因于MnS析出物或固溶Mn。即认为在适量含有Cu、Ni等混入元素的钢中，MnS析出物或固溶Mn对再结晶织构的形成给予强烈影响，其结果则是，通过规定Mn/S≤7.0，有效地使冷轧-退火后{111}再结晶织构发达，得到高的r值。
而且，其效果在C含量为0.005％(重量)以下并且N含量为0.0040-0.0090％(重量)，且Cu和Ni的混入量在0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150的范围内时，能特别有利地发挥。
本发明就是在以上见解的基础上构成的，以下详细进行说明。
首先，钢材的第1项发明，是经过电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢，它含有：
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下)，
Al：0.10％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
O：0.01％(重量)以下，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)，
N：0.0040-0.0090％(重量)，
在第1项发明中，对上述钢组成的一部分作如下限定，另外也可加入新的成分。
(1)通过限定
Si：0.5％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
P：0.06％(重量)以下，可得到加工性优良的钢板。
(2)通过限定
Si：0.2％(重量)以下，
Mn：0.2％(重量)以下，可得到加工性优良的软钢板。
(3)通过限定
Si：1.0％(重量)，
Mn：0.1-0.6％(重量)，
P：0.02-0.10％(重量)以下，可得到加工性优良的高强度钢板。
(4)限定
C：0.0028％(重量)以下，
(5)加入
B：0.0001-0.010％(重量)
(6)限定
Mn：0.05％(重量)以下
钢材的第二项发明是经过电炉-真空脱气工艺的加工性优良的软钢，它含有
C：0.0050％(重量)以下，
Si：0.2％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
O：0.010％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0090％(重量)，
Ti：0.014-0.10％(重量)并且在满足下式的范围内含有Ti、N、S和MnTi/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]并且含有Cu和Ni
Cu：0.96％(重量)以下，
Ni：0.88％(重量)以下，
0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150
在第二项发明中，对上述钢组成的一部分限定如下，另外也可加入新的成分。
(7)限定
Mn：0.14％(重量)以下，
且Mn和S之比
Mn/S≤7.0
(8)添加选自
Nb：0.001-0.10％(重量)，
B：0.0001-0.010％(重量)，之中的1种或2种。
(9)限定
C：0.0028％(重量)以下。
(10)限定
Mn：0.05％(重量)以下。
钢材的制造方法的第1项发明，是经过电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，在仅以铁屑，或以含有一部分生铁的铁肩作为主原料，通过电炉-真空脱气工艺制造加工用钢时，将电炉中的钢组成调整为
C：0.03-0.10％(重量)，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)同时在1580℃的温度下出钢，继续在真空脱气炉中进行脱气处理，一边添加合金成分，将钢的组成调整为含有以下组成
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
O：0.01％(重量)以下，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)
N：0.0040-0.0090％(重量)。
制造方法的第1项发明可再作以下限定。
(11)调整
C：0.03-0.10％(重量)
Cu：1.5％(重量)以下
Ni：2.0％(重量)以下
N：0.0040-0.0150％(重量)，然后出钢，接着进行钢包精炼，将钢组成中的S量调整为
S：0.020％(重量)以下，然后进行真空脱气处理。
(12)加工性优良的钢板的制造方法，其中在真空脱气炉中，一边进行脱气处理一边添加、调整合金成分时，对Si、Mn和P再调整成含有
Si：0.5％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
P：0.06(重量)以下然后进行连续铸造，接着将得到的铸坯加热到900-1300℃，在总压下率70％以上、终轧温度600℃以上的条件下进行热轧，然后在800℃以下的温度下卷取。
(13)加工性优良的钢板的制造方法，其中在真空脱气炉中一边进行脱气处理一边添加调整合金成分时，对于Si和Mn再调整成含有
Si：0.2％(重量)以下，
Mn：0.2％(重量)以下，然后进行连续铸造，继续将得到的铸坯加热到900-1300℃，在总压下率70％以上，终轧温度600℃以上的条件下进行热轧，在800℃以下的温度下卷取，继续以压下率50％以上进行冷轧，然后在600℃以上的温度下进行5秒钟以上的退火。
(14)在真空脱气炉中一边进行脱气处理一边添加、调整合金成分时，对于Si、Mn和P再调整成含有：
Si：1.0％(重量)以下，
Mn：0.10-0.60％(重量)，
P：0.02-0.10％(重量)，然后进行连续铸造，接着将得到的铸坯加热到900-1300℃，在总压下率70％以上、终轧温度600℃以上的条件下进行热轧，在800℃以下的温度下卷取，继续以压下率50％以上进行冷轧，然后在600℃以上的温度下进行5秒钟以上的退火。
钢材的制造方法的第二项发明是经过电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，在仅以铁屑，或者以含一部分生铁的铁屑作为主原料，通过电炉-真空脱气工艺制造加工用钢时，将电炉中的钢组成调整为
C：0.03-0.10％(重量)
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)同时，在1580℃下出钢，继续在真空脱气炉中一边进行脱气处理，一边添加合金成分调整成为含有
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
O：0.010％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0090％(重量)，
Ti：0.014-0.10％(重量)，
Cu：0.96％(重量)以下，
Ni：0.88％(重量)以下，并且Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55]，0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150然后进行连续铸造，接着将得到的铸坯加热到900-1300℃，在总压下率70％以上，终轧温度600℃以上的条件下进行热轧，在800℃以下的温度下卷取，继续以压下率50％以上进行冷轧，然后在600℃以上的温度下进行5秒钟以上的退火。
对制造方法的第二项发明可再作如下限定。
(15)经过电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，在真空腔气炉中一边进行脱气处理一边添加合金成分调整钢组成时，调整
Mn：0.14％(重量)以下并且Mn和S的比例满足
Mn/S≤7.0
(16)加工性优良的钢的制造方法，其中在真空脱气炉中，一边进行脱气处理一边添加合金成分调整钢组成时，钢组成进而含有选自
Nb：0.001-0.10％(重量)，
B：0.0001-0.010％(重量)，中的1种或2种。
(17)加工性优良的钢的制造方法，其中钢坯加热温度为900-1150℃。
另外，虽然上述说明省略，但可以将本发明的钢材的第1和第2发明，在本发明的制造方法的第1或第2发明中实施。
以下说明在本发明中，将钢的成分组成限定在上述范围内的理由。
C：0.0050％(重量)以下
C是本发明中重要的成分，如上述图1所示，为确保超过1.85的r值，其含量必须定在0.0050％(重量)以下。另外，特别优选的范围是0.0028％(重量)以下，在该范围内可得到r＞2.1的进一步优良的深冲性。
另外，在后述的适宜的Cu和Ni的含量下，为确保2.3以上的优良的r值，进而在适宜的Cu和Ni含量和Mn/S的比例之下，为确保2.5以上的优良的r值，C含量必须定为0.0050％(重量)以下。
另外，将C含量降低到0.0003％(重量)以下则得不到以上的效果，相反炼钢成本上升，因此C含量优选为0.0003-0.005％(重量)。
Si：1.5％(重量)以下
Si有强化钢的作用，按所希望的强度添加必要的量。但是，含量超过1.5％(重量)时，加工性劣化，所以限定在1.5％(重量)以下。另外，在热轧钢板等加工用钢板中的适宜含量是0.5％(重量)以下，高加工性软钢板中的适宜含量是0.2％(重量)以下，加工用高强度钢板中的适宜含量是1.0％(重量)以下。
另外，将Si的含量降低到0.001％(重量)以下则不怎么能得到以上的效果，相反炼钢成本上升，所以Si含量优选为0.001-1.5％(重量)。
Mn：1.5％(重量)以下
Mn与Si同样，有强化钢的作用，按所希望的强度添加必需的量，但含量超过1.5％(重量)时，加工性劣化，所以限定在1.5％(重量)以下。另外，热轧钢板、冷轧钢板等加工用钢板中的适宜含量为0.5％(重量)以下。高加工性软钢板中的适宜含量为0.2％(重量)以下，高强度加工用钢板中的适宜含量为0.10-0.60％(重量)。另外，适宜的Cu和Ni含量下的高加工性软钢板中可定为0.5％(重量)以下，并且，在适宜的Cu和Ni含量及Mn/S比之下，为0.14％(重量)以下。
另外，历来为防止S造成的热脆性而必须添加Mn，但在本发明中，钢中的S作为TiS析出固定，因此Mn仅为了高强度化的目的而添加。因而，在比高强度还要要求加工性的场合，将Mn含量降低到0.05％(重量)以下的程度是有利的。
在将Mn含量降低到0.001％(重量)时，得不到以上的效果，相反制造成本上升，因此Mn含量优选0.001-1.5％(重量)。
P：0.10％(重量)以下
P因为也有强化钢的作用，所以按照希望的强度添加必需的量，但含量超过0.10％(重量)时，加工性和脆性劣化，所以限定在0.10％(重量)以下。另外，热轧钢板等加工用钢板的适宜含量为0.06％(重量)以下，高加工性软钢板中的适宜含量为0.10％(重量)以下，高强度加工用钢板中的适宜含量为0.02-0.10％(重量)。
另外，将P的含量降低到0.001％(重量)时，得不到以上的效果，相反制造成本上升，因此P含量优选为0.001-0.10％(重量)。
S：0.020％(重量)以下
S在钢中含量增加时产生热脆性，使裂纹发生。因此历来通过形成如上所述的MnS，可以防止这种热脆性，而本发明中钢中硫的大部分作为TiS析出固定。但是，含有过多量的S仍然是不好的，所以限定在0.020％(重量)以下。
S的含量降低到0.0001％(重量)以下时，不怎么能得到以上的效果，相反制造成本上升，因此S含量优选为0.0001％(重量)-0.02％(重量)。
另外，如上述图3所示，M和S的比Mn/S限制在7.0以下时，能够得到r值2.5以上的进一步优良的深冲性。
因此，本发明中有关Mn/S之比限定在7.0以下的范围。
Al：0.10％(重量)以下
Al不仅脱氧，而且有效地赋予碳化物和氮化物形成元素收得率的提高，但添加量超过0.10％(重量)时其效果达到饱和，导致加工性的劣化，因此限定在0.10％(重量)以下。
另外，将Al含量减低到0.001％(重量)以下时，不怎么得到以上的效果，相反使制造成本上升，因此Al的含量优选为0.001-0.1％(重量)。
O：0.01％(重量)以下
O越少加工性就越提高，所以以少为佳，其含量在0.01％(重量)以下时，没有那样的坏影响，所以限定在0.01％(重量)以下。
N：0.0040-0.0090％(重量)
N是本发明中特别重要的成分，将其含量限制在0.0040-0.0090％(重量)的范围内是重要的。如前所述，是因为在钢中含有Cu和Ni等混入元素的场合N对r值的影响与历来不同，为了更有效地形成{111}再结晶织构，适量存在钛氮化物不可欠缺。
因此，N含量规定在与过去的加工用钢比较是相当多的上述的范围内。
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)
Ti和Nb都是本发明中重要的元素，使钢中的固溶C、N作为碳化物和氮化物析出固定而减少，具有防止因固溶C、N造成的加工性劣化的效果。另外，通过残存适量的氮化物，也有效地使r值提高。但是，含量不足0.001％(重量)时，其添加效果不明显，另一方面，超过0.10％(重量)添加则得不到以上的效果，相反使加工性劣化，因此限定在0.001-0.10％(重量)的范围内。
另外，Ti与钢中的N、S形成钛氮化物，钛硫化物，通过这些析出物有效地使有利于深冲性的{111}再结晶织构形成，其含量优选在满足下式的范围内。Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]
并且，为了在适当的Cu、Ni含量时得到2.3以上的r值，含量在满足上式的范围内是重要的，此时，Ti含量不足0.014％(重量)其添加效果不明显，另一方面，超过0.10％(重量)添加时则得不到以上的效果，相反使深冲性劣化，因此限定在0.014-0.10％(重量)的范围内。
当S/32-0.3Mn/55＜0时，规定S*＝0
Cu：1.5％(重量)以下
Cu过去由加工性方面看，一般认为是不好的元素。但是，如上所述，按照本发明，通过调整钢中的C、N量，其含量在在1.5％。(重量)以下时对加工性的坏影响被抑制，可有效地使热轧钢板的晶粒微细化。因此，本发明中限定在1.5％(重量)以下。
并且，只要按照本发明调整钢中的C、N量，使Cu含量在0.96％(重量)以下时，可得到r值在2.3以上的深冲性优良的高加工性。另外Cu有效地赋予热轧钢板的晶粒微细化。因此在本发明的r值2.3以上的高加工性软钢板中，限定在0.96％(重量)以下。
另外，在电炉精炼中铁屑再利用的场合，钢中通常至少含有0.02％(重量)的铜。
Ni：2.0％(重量)以下
Ni含量在2.0％(重量)以下时，如上所述，按照本发明，通过调整钢中的C、N量，可抑制对加工性的坏影响，对热轧钢板的晶粒微细化是有效的，所以限定在2.0％(重量)以下。
并且，按照本发明调整钢中的C、N量，使Ni含量在0.88％(重量)以下时，可得到r值2.3以上的深冲性优良的高加工性的钢板。另外，Ni对热轧钢板的晶粒微细化是有效的。因此，在本发明的r值2.3以上的高加工性软钢板中，将Ni限定在0.88％(重量)以下。
在电炉精炼中铁屑再利用的场合，钢中通常至少含0.02％(重量)的Ni。
0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150
Cu、Ni如前所述，适量存在时有效地赋予热轧钢板的晶粒微细化，但为了使其效果充分发挥，在r值超过2.3的加工用软钢板中必需使(Cu/64+Ni/59)的换算值定在0.0015以上。但是，在(Cu/64+Ni/59＞0.0150时，则与上述相反，固溶状态的Cu、Ni产生坏的影响，因此，规定Cu、Ni的含量满足0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150的范围。通过将Cu、Ni含量限制在该范围内，可得到r≥2.3的高r值。
在r值2.3以上的加工用软钢板中的Nb、B含量如下所述。
Nb：0.001-0.10％(重量)
Nb除形成碳化物外，也使热轧钢板的晶粒微细化。但是，含量不足0.001％(重量)时不能发挥效果，另一方面，超过0.10％(重量)添加时不能得到以上的效果，相反深冲性劣化，所以在添加时定为0.001-0.10％(重量)。
B：0.0001-0.010％(重量)
B是使得有效改善耐二次加工脆性的元素。但是，含量不足0.0001％(重量)时没有添加效果，另一方面，超过0.010％(重量)添加时，导致深冲性的劣化，因此在添加时定为0.0001-0.010％(重量)。
在本发明中，以下元素含量在规定量以下时，本发明的效果得以发挥。
Cr≤1.0％(重量)、Mo≤0.5％(重量)
Cr和Mo分别与Cu和Ni同样，在上述范围内对加工性没有坏影响，并有效地使热轧钢板的晶粒微细化。
Cr的不可避免的混入量下限为0.02％(重量)，Mo的该值为0.005％(重量)。
Sb≤0.01％(重量)，Sn≤0.1％(重量)，V≤0.01％(重量)
Zn≤0.01％(重量)，Co≤0.1％(重量)
Sb、Sn、V、Zn和Co，只要在上述范围内，就都对加工性没有坏影响，且有效地使热轧钢板和冷轧钢板的表面美观。其理由尚不明确，但据认为是因微量元素在热轧卷取时表面浓化造成的。为发挥上述效果，优选添加量为：
Sb：0.0005-0.01％(重量)，Sn：0.001-0.1％
                                  (重量)
V：0.0001-0.01％(重量)，Zn：0.0005-0.01％
                                  (重量)，
Co：0.0005-0.1％(重量)。
以下说明本发明的制造方法。
本发明通过电炉-真空脱气工艺熔炼钢材。
首先，对电炉阶段中的出钢时的钢组成和出钢温度叙述如下。
C：0.03-0.10％(重量)
出钢阶段中的C量低于0.03％(重量)时，不仅收得率等经济方面不好，而且激起向钢中的吸氮，也使后续工序真空脱气工艺中达到N≤0.0090％(重量)变得困难。另一方面，若超过0.10％(重量)多量存在时，在真空脱气处理中要达到希望水平而进行的脱碳成为困难。
Cu：1.5％(重量)以下、Ni：2.0％(重量)以下
这些元素是由铁屑带来的，其含量过多时，即使将钢中的C和N控制在适宜的范围，也得不到所希望的效果，因此分别限制在上述范围内。
另外，Cu和Ni一旦混入便难以除去，必须通过调整使用铁屑的品位与配合，将其控制在上述的范围内。
S：0.020％(重量)以下
S在后续的真空脱气处理中也难以降低，因此在出钢阶段必须降低到0.020％(重量)以下。
另外，在电炉中难以脱S的场合，也可以在出钢后移到真空脱气炉之前，在钢包中进行钢包精炼，以脱硫到希望的水平。
N：0.0040-0.0150％(重量)
N虽然说是在后步工序真空脱气处理时再降低，但另一方面由于发生吸氮，所以希望尽可能在电炉阶段控制到所希望的范围。由此观点出发，电炉出钢时刻的N量限定在0.0040-0.0150％(重量)的范围内。
在电炉中，在获得上述钢组成时，如果使用原料仅为铁屑就得到了所希望的组成，则没有问题，但在仅用铁屑调整成分困难的场合，就要并用生铁。此处所说的生铁，意味着由高炉法得到的熔融生铁和其冷材(生铁块)自不必说，另外还意味着由COREX法、DIOS法得到的生铁水、冷材、还有HBI(hot briquette iron)等。
在并用上述生铁的场合，必须将其比率控制在80％(重量)以下。这是因为使用比率超过80％时，为对生铁中的碳进行脱碳，必需多量的氧，使熔炼时间延长，因此不经济，另外在操作中易发生暴沸现象。
出钢温度：1580℃以上
出钢温度不满1580℃时，钢包中熔钢温度变低，二次精炼必需极长的时间，在非常的场合下二次精炼不能进行，因此，本发明中由电炉的出钢温度为1580℃以上是适当的。
另外在出钢没通过钢包精炼进行脱硫处理的场合，可对钢包内的钢水进行加热，出钢温度达到1550℃是可能的。在脱硫和后步工序的真空脱气处理中，可进行加热升温操作，使达到必需的温度。
以下叙述真空脱气处理。由电炉得到的铜一边进行脱气处理一边添加合金成分，调整最终的成分组成，使之达到所希望的组成范围。
即，通过脱气处理调整为
C：0.0050％(重量)以下，
N：0.0040-0.0090％(重量)
O：0.01％(重量)以下同时通过添加合金元素将成分调整为
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，且按必要使
B：0.0001-0.010％(重量)。
此处作为真空脱气处理法，一般是RH法，DH法，但也可同时并用向脱气槽内吹氧。关于氧气的吹入，有采用顶吹氧枪的氧气顶吹法，通过利用这样的吹氧，不仅有利地进行脱碳，也可同时达到钢水的升温。另外，在使用顶吹氧枪的吹氧法之外，不用说还可利用由脱气槽壁进行的吹氧。
另外，最终成分组成按加工用钢的种类有一些不同，此时，在上述真空脱气处理中进行调整，使最终成分组成达到所希望的范围内。
如上述那样将成分调整为所希望组成的钢水，通过以下的工序制造薄钢板。
铸造工序
虽然对铸造方法不作特别的限定，但由生产率方面考虑，用连续铸造是有利的。
板坯加热工序
在本发明中，使固溶C、N作为碳化物和氧化物析出固定是重要的。并且通过使钢中的S作为TiS析出固定，不仅改善热脆性，而且也使加工性提高。在此，为了使碳化物和氮化物形成，板坯加热温度低的情况是有利的，在1300℃以下可使本发明的效果有效发挥。为进一步提高加工性，优选采取1150℃以下。
之所以这样，是因为板坯加热温度比1150℃低时，析出物易于粗大化，通过钢中的Cu、Ni等混入元素，使冷轧-退火时的晶粒成长性好，因此易于得到更高的E1。
将含C：0.0025％(重量)、Si：0.02％(重量)、Mn：0.13％(重量)、P：0.01％(重量)、S：0.010％(重量)、Al：0.03％(重量)、N：0.0050％(重量)、Ti：0.05％(重量)、Cu：0.3％(重量)、Ni：0.2％(重量)、Cu/64+Ni/59＝0.0081、O：0.0020-0.0050％(重量)、其余实质上由Fe组成的薄板坯，在加热到950-1250℃，均热后，在890℃的精轧温度下进行全压下率90％的热轧，然后在600℃卷取成板卷，保持1小时(空冷)。接着进行压下率80％的冷轧，然后进行830℃、20秒钟的再结晶退火。
就板坯加热温度对这样得到的冷轧钢板的延伸率(elongation，以下记作E1)的影响进行了研究，将结果示于图4。
如图4所示，冷轧钢板的E1强烈依存于板坯加热温度，通过将板坯加热温度定在1150℃以下，可得到54％以上的高的E1。
其中，板坯加热温度对E1的影响，认为是起因于热轧钢板的析出物。即，在适量含有Cu、Ni等混入元素的钢中，虽然热轧钢板的晶粒微细化，但由于1150℃以下的低温板坯加热造成的析出物粗大化，使冷轧-退火时的晶粒长大性提高，因此得到高的E1值。
并且这种效果在C含量为0.005％(重量)以下，且N含量为0.0040-0.0090％(重量)，而且满足0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150时，能特别有利地发挥。
但是，板坯加热温度低于900℃ 时，加工性得不到上述的改善，相反伴随着热轧时的轧制负荷增大有发生故障的不利情况，因此将加热温度的下限定在900℃。
热轧工序
为了通过热轧使热轧钢板的晶粒微细化，热轧时的总压下率必须在70％以上。另外，热轧的精轧温度(FDT)可以是Ar3相变点以上的r区或Ar3相变点以下的α区，但热轧精轧温度过低时，使热轧时的轧制负荷增大，因此FDT限定在600℃以上。
卷取工序
热轧后的板卷卷取温度，温度越高越有利于前述碳化物和氮化物及TiS的粗大化，但过高时产生氧化铁皮过厚等问题，因此限定在800℃以下。
这样得到的热轧钢板提供作为加工用热轧钢板的用途。
冷轧工序
此工序是为得到高r值而必需的，因此冷轧压下率必须定在50％以上。
退火工序
经过冷轧工序后的冷轧钢板必须经过再结晶退火。退火方法可以是装箱退火法和连续退火法的任一种。退火温度为600℃以上，退火时间定在5秒以上的范围。这是因为在退火温度不足600℃或退火时间不足5秒时，因为再结晶未结束而得不到优良的深冲性。
为了确保更进一步的深冲性，优选800℃以上5秒钟以上的退火。
为对退火后的带钢矫正形状、调整表面光洁度等，可加以10％以下程度的调质轧制。
本发明中得到的冷轧钢板，不仅作为加工用冷轧钢板，也可适用作为加工用表面处理钢板的原板。作为表面处理，有镀锌(包括锌合金)、镀锡、搪瓷等。
另外，本发明的钢板在退火或镀锌后，可施加特殊的处理，以进行化学处理性、焊接性、冲压成形性和耐蚀性的改善。
实施例
实施例1
配合铁屑，使用容量100t、炉径7m、变压器100MVA、电极28英寸的电炉、熔炼具有以下成分的钢水。
C：0.06％(重量)、Cu：0.8％(重量)、Ni：0.8％(重量)S：0.010％(重量)、N：0.0065％(重量)
接着将该钢水移至钢包内(出钢温度1630℃)，然后在RH脱气炉中(0.1torr)一边进行真空脱气，一边添加合金成分，调整为以下的成分组成。
C：0.0022％(重量)、Si：0.02％(重量)、Mn：0.03％(重量)、P：0.01％(重量)、Al：0.03％(重量)、S：0.010％(重量)、O：0.003％(重量)、N：0.0055％(重量)、Ti：0.065％(重量)、Cu：0.8％(重量)、Ni：0.8％(重量)。
将这样得到的钢水经连续铸造制成板坯后，在表1所示条件下进行热轧，制成3.5mm的热轧钢板。
对这样得到的热轧钢板的机械性质进行研究，将结果同时列于表1。
拉伸特性使用JIS5号拉伸试片测定。表1
  NO     热轧条件   机械性能 备考
SRT(℃) FDT(℃) 全压下率(％) CT(℃) YS  TS  EL
    1  1150  880     98   650   22   35   50   实施例
    2  1050  880     98   650   21   34   51   实施例
    3  1050  820     98   720   15   33   53   实施例
    4  1050  720     65   550   35   40   15   比较例
由表1可知，按照本发明得到的钢板，具有优良的机械性质。
实施例2
将具有下列组成的生铁水和品位配合的铁屑按40∶60的比例配合，使用与实施例1同样的电炉，熔炼具有以下成分组成的钢水。
生铁水
C：4.50％(重量)、Si：0.15％(重量)、Mn：0.30％(重量)、
P：0.090％(重量)、S：0.008％(重量)
钢水
C：0.06％(重量)、Cu：0.7％(重量)、Ni：0.9％(重量)、
S：0.010％(重量)、N：0.0060％(重量)
接着，将此钢水移到钢包内(出钢温度1635℃ )，然后在RH脱气炉(0.1torr)中一边进行真空脱气处理，一边添加合金成分，调整成以下的成分组成。
C：0.0021％重量)、Si：0.01％(重量)、Mn：0.04％(重量)、P：0.01％(重量)、Al：0.03％(重量)、S：0.011％(重量)、O：0.003％(重量)、N：0.0062％(重量)、Ti：0.058％(重量)、Cu：0.7％(重量)、Ni：0.9％(重量)
将这样得到的钢水通过连续铸造制成板坯后，在表2所示条件下进行热轧，制成板厚3.5mm的热轧钢板，接着同样以表2所示的条件进行冷轧和再结晶退火，制成板厚0.8mm的冷轧钢板。
对这样得到的冷轧钢板的机械性能进行研究，将结果一并记于表2。
拉伸特性使用JIS5号试片测定。
r值在给予15％的拉伸预应变之后，用3点法测定，求出轧制方向(L方向)、与轧制方向成直角方向(C方向)、相对轧制方向45℃方向(D方向)的平均值作为r值。
r＝(rL+2rD+rC)/4
表2
NO     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件   机械性质 参考
SRT(℃) FDT(℃) 全压下率(％) CT(℃) YS  TS  EL  r值
1  1250  890     98  600     77  830℃-20s  16  32  50  2.0 实施例
2  1150  880     98  600     77  830℃-20s  16  32  51  2.1 实施例
3  1050  840     98  720     77  830℃-20s  14  32  52  2.0 实施例
4  1150  890     98  600     77  580℃-20s  34  41  16  1.0 比较例
由表2可知，按照本发明得到的钢板具备优良的机械性质。
实施例3
采用与实施例2同样的电炉-真空脱气工艺，熔炼具有表3所示组成的钢水。
将得到的钢水连续铸造后，在表4所示条件下热轧，制成板厚3.5mm的热轧钢板。继续在表4所示条件下冷轧，制成板厚0.8mm的冷轧钢板，然后将其一部分在连续退火线上进行830℃、20秒的再结晶退火。
另外一部分导入熔融镀锌线，进行830℃、20秒的再结晶退火和镀层处理。
对这样得到的冷轧钢板和热浸镀锌钢板的机械性质用与实施例2同样的方法进行研究，将结果一并列入表4、5。
表3
钢种   C   Si  Mn   P   S   Al   N   Ti   Mn   B   Cu   Ni   Cr   Mn   Sh   Sm   V  Zn   Co   参考
  A 0.0023 0.02 0.05 0.015 0.016 0.032 0.0066 0.068 0.004 - 0.71 0.53 003 0.01 0.003 0.015 0.001 0.003 0.006   实施例
  B 0.0013 0.02 0.03 0.018 0.016 0.003 0.0048 0.065 0.002 - 0.66 0.52 0.05 0.02 0.003 0.020 0.001 0.006 0.006   实施例
  C 0.0025 0.01 0.01 0.022 0.017 0.029 0.0066 0.071 - - 0.61 0.49 - - - - - - -   实施例
  D 0.0012 0.02 0.06 0.012 0.015 0.031 0.0066 0.043 0.006 0.0005 0.71 0.55 0.03 0.01 0.004 0.016 0.001 0.004 0.005   实施例
  E 0.0032 0.01 0.04 0.018 0.016 0.003 0.0066 0.068 0.003 - 0.72 0.71 - - - - - - -   实施例
  F 0.0045 0.02 0.05 0.011 0.015 0.058 0.0040 - 0.042 - 0.71 0.91 0.02 0.03 0.003 0.016 0.001 0.003 0.004   实施例
  G 0.0022 0.52 0.05 0.052 0.017 0.030 0.0055 0.049 0.006 0.0010 0.82 0.80 0.12 0.01 0.001 0.015 0.002 0.004 0.006   实施例
  H 0.0035 0.02 0.15 0.012 0.016 0.035 0.0062 - - - 0.80 0.71 0.05 0.02 0.001 0.011 0.001 0.003 0.006   比较例
  I 0.0022 0.02 0.22 0.015 0.017 0.037 0.0115 0.072 - - 0.81 0.51 0.05 0.03 0.004 0.011 0.001 0.005 0.006   比较例
  J 0.0015 0.02 0.18 0.018 0.015 0.033 0.0058 0.58 - - 0.75 0.48 0.08 0.65 0.003 0.20 0.001 0.004 0.005   比较例
表4
NO 钢种     热轧条件   冷轧率(％) 退火条件   机械性质 参考
SRT(℃) FDT(℃) 全压下率(％) CT(℃) YS TS EL r值
1  A  1050  890     98  600     77  830℃-20s  14  32  51  2.2 实施例
2  B  1150  880     98  600     77  830℃-20s  15  32  50  2.1 实施例
3  C  1050  880     98  600     77  830℃-20s  14  32  51  2.2 实施例
4  D   950  820     98  720     77  830℃-20s  10  31  53  2.0 实施例
5  E  1050  890     98  600     77  830℃-20s  14  32  51  2.2 实施例
6  F  1150  880     98  600     77  830℃-20s  15  33  50  1.0 实施例
7  G  1150  880     98  600     77  830℃-20s  19  40  44  2.0 实施例
8  H  1150  880     98   550     77  830℃-20s  23  32  42  1.3 比较例
9  I  1150  880     98  550     77  830℃-20s  20  32  45  1.5 比较例
10  J  1150  880     98  550     77  830℃-20s  25  36  40  1.4 比较例
 表5
NO 钢种     热轧条件   冷轧率(％) 退火条件   机械性质 参考
SRT(℃) FDT(℃) 全压下率(％) CT(℃) YS TS EL r值
1  A  1050  890     98  600     77  830℃-20s  14  32  50  2.1 实施例
2  B  1150  880     98  600     77  830℃-20s  15  32  49  2.0 实施例
3  C  1050  880     98  600     77  830℃-20s  14  32  50  2.1 实施例
4  D   950  820     98  720     77  830℃-20s  10  31  52  1.9 实施例
5  E  1050  890     98  600     77  830℃-20s  14  32  50  2.1 实施例
6  F  1150  880     98  600     77  830℃-20s  15  33  49  1.9 实施例
7  G  1150  880     98  600     77  830℃-20s  19  40  43  1.9 实施例
8  H  1150  880     98  550     77  830℃-20s  23  32  40  1.1 比较例
9  I 1150  880     98  550     77  830℃-20s  20  32  43  1.3 比较例
10  J  1150  880     98  550     77  830℃-20s  25  36  39  1.2 比较例
如表4和5表明的那样，按照本发明得到的上述产品具备优良的机械性质。
实施例4
以铁屑作为主原料，采用电炉-真空脱气工艺，熔炼具有表6所示成分组成的钢水。
将得到的钢水连续铸造后，在表7所示条件下热轧，制成板厚3.5mm的热轧钢板，接着同样以表7所示的条件冷轧，制成板厚0.8mm的冷轧钢板，然后将一部分在连续退火线上以表7所示条件进行再结晶退火。另将冷轧钢板的一部分导入热浸镀锌线，在表8所示条件下进行再结晶退火和镀层处理。
对这样得到的冷轧钢板和热浸镀锌钢板的机械性质用与实施例2同样的方法进行研究，将结果一并列入表7、8。
表6(之1)
  钢种     C     Si     Mn     P     S     Al     N     Ti     Hb     B     Cu     Ni
    A  0.0022    0.02     0.15     0.014     0.015     0.033    0.0064     0.056     0.003    -     0.20     0.23
    B  0.0019    0.02     0.16     0.016     0.016     0.034    0.0049     0.065     -    0.0004     0.36     0.42
    C  0.0023    0.01     0.15     0.021     0.016     0.028    0.0054     0.072     -    -     0.21     0.19
    D  0.0015    0.02     0.16     0.013     0.044     0.032    0.0055     0.049     0.005    0.0005     0.21     0.22
    E  0.0030    0.01     0.16     0.015     0.015     0.032    0.0063     0.065     0.004    -     0.78     0.71
    F  0.0046    0.02     0.15     0.012     0.016     0.053    0.0048     0.062     0.003    -     0.02     0.02
    G  0.0023    0.52     0.82     0.053     0.015     0.036    0.0056     0.049     0.005    0.0010     0.82     0.80
    H  0.0033    0.02     0.16     0.013     0.015     0.033    0.0063     -     -    -     0.80     0.71
    I  0.0025    0.02     0.22     0.014     0.016     0.035    0.0110     0.073     -    -     0.81     0.51
    J  0.0160    0.02     0.16     0.019     0.015     0.034    0.0056     0.056     -    -     0.75     0.48
表6(之2)
  钢种     Cr     Mo     Sb     Sn     V     Zn     Co     O     X     Y     参考
    A     0.03     0.01     0.003     0.013     0.001     0.003     0.005     0.004     0.0005     0.0070     实施例
    B     0.05     0.02     0.003     0.020     0.001     0.004     0.006     0.003     0.0008     0.0127     实施例
    C     -     -     -     -     -     -     -     0.005     0.0009     0.0065     实施例
    D     0.03     0.01     0.004     0.016     0.001     0.003     0.005     0.003     0.0005     0.0070     实施例
    E     0.04     0.01     0.005     0.013     0.001     0.004     0.005     0.003     0.0007     0.0242     比较例
    F     -     -     -     -     -     -     -     0.005     0.0006     0.0007     比较例
    G     0.12     0.01     0.004     0.015     0.002     0.004     0.006     0.004     0.0004     0.0264     比较例
    H     0.09     0.02     0.004     0.011     0.001     0.003     0.005     0.004    -0.0007     0.0245     比较例
    I     0.05     0.03     0.004     0.011     0.001     0.005     0.006     0.003     0.0005     0.0213     比较例
    J     0.06     0.05     0.003     0.020     0.001     0.004     0.008     0.003    -0.0006     0.0199     比较例
X＝Ti/48-(N/14+S·/32)-C/12。其中S·＝32(S/32-0.3Mn/55)。但S.≥0
Y＝Cu/64+Ni/59
表7
NO 钢种     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件           材  料  性  能 参考
  SRT(℃)  FDT(℃)  CT(℃)  全压下率(％)   YS(kgf/mm2)   TS(kgf/mm2)  EL(％)   r值
  1   A   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.5   实施例
  2   A   1250   890   600     98     77  580℃-20s     31     42   18   1.0   比较例
  3   A   1250   580   500     65     77  700℃-20s     22     33   42   1.3   比较例
  4   D   1250   880   600     98     77  830℃-20s     14     31   52   2.4   实施例
  5   C   1250   880   600     98     77  830℃-20s     13     30   53   2.4   实施例
  6   D   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.4   实施例
  7   E   1250   890   600     98     77  830℃-20s     14     32   51   2.2   比较例
  8   F   1250   880   600     98     77  830℃-20s     13     30   51   2.0   比较例
  9   G   1250   880   600     98     77  830℃-20s     19     40   44   2.0   比较例
  10   H   1250   880   550     98     77  830℃-20s     24     32   42   1.2   比较例
  11   I   1250   880   550     98     77  830℃-20s     21     32   45   1.4   比较例
  12   J   1250   880   550     98     77  830℃-20s     25     36   40   1.3   比较例
表8
NO 钢种     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件             材  料  性  能 参考
   SRT(℃)   FDT(℃)   CT(℃)  全压下率(％)     YS(kgf/mm2)     TS(kgf/mm2)  EL(％)   r值
  1   A   1250  890  600     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.4   实施例
  2   A   1250   890   600     98     77  580℃-20s     31     42   18   0.9   比较例
  3   A   1250   580   500     65     77  700℃-20s     22     33   41   1.2   比较例
  4   B   1250   880   600     98     77  830℃-20s     14     31   51   2.3   实施例
5 C 1250 880 600 98 77 830℃-20s 13 30 52 2.3 实施例
  6   D   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   51   2.3   实施例
  7   E   1250   890   600     98     77  830℃-20s     14     32   50   2.1   比较例
  8   F   1250   880   600     98     77  830℃-20s     13     30   50   1.9   比较例
9 G 1250 880 600 98 77 830℃-20s 19 40 43 1.9 比较例
  10   H   1250   880   550     98     77  830℃-20s     24     32   41   1.1   比较例
  11   I   1250   880   550     98     77  830℃-20s     21     32   44   1.3   比较例
  12   J   1250   880   550     98     77  830℃-20s     25     36   39   1.2   比较例
如同由表7、8所看到的那样，按照本发明制造的加工用软钢板的冷轧钢板和热浸镀锌钢板，都具备比比较例优良的深冲性
实施例5
同样采用电炉-真空脱气工艺，熔炼具有如表9所示成分组成的钢水。
将得到的钢水连续铸造后，在表10所示条件下热轧，制作板厚3.5mm的热轧钢板，接着同样以表10所示的条件冷轧，制作板厚0.8mm的冷轧钢板。然后将一部分在连续退火线上以表10所示的条件进行再结晶退火，其余的导入热浸镀锌线，以表11所示的条件进行再结晶退火和镀层处理。
对这样得到的冷轧钢板和热浸镀锌板的机械性质用与实施例2同样的方法进行研究，将结果一并列入有10、11。
表9(之1)
  钢种     C     Si     Mn     P     S     Al     N     Ti     Nb     B     Cu     Ni
    A   0.0021     0.02     0.15     0.014     0.014     0.032   0.0063     0.057     0.003   -     0.20     0.23
    B   0.0020     0.02     0.16     0.016     0.015     0.035   0.0048     0.060     -   0.0004     0.36     0.42
    C   0.0022     0.01     0.15     0.021     0.016     0.029   0.0054     0.073     -    -     0.21     0.19
    D   0.0016     0.02     0.15     0.013     0.015     0.032   0.0053     0.048     0.005   0.0005     0.21     0.22
    E   0.0031     0.01     0.16     0.015     0.015     0.033   0.0062     0.064     0.004   -     0.78     0.71
    F   0.0043     0.02     0.15     0.012     0.015     0.038   0.0049     0.066     0.003   -     0.02     0.02
    G   0.0022     0.52     0.82     0.053     0.016     0.035   0.0057     0.047     0.005   0.0010     0.82     0.80
    H   0.0032     0.02     0.16     0.013     0.015     0.036   0.0065     -     -   -     0.80     0.71
    I   0.0024     0.02     0.22     0.014     0.016     0.037   0.0118     0.072     -   -     0.81     0.51
    J   0.0170     0.02     0.16     0.010     0.015     0.033   0.0057     0.055     -   -     0.75     0.48
表9(之2)
  钢种     Cr     Mo     Sb     Sn     V     2n     Co      O     X     Y     参考
    A     0.02     0.01     0.003     0.013     0.001     0.003     0.005     0.003     0.0006     0.0070     实施例
    B     0.06     0.02     0.003     0.020     0.001     0.004     0.006     0.004     0.0009     0.0127     实施例
    C     -     -     -     -     -     -     -     0.004     0.0010     0.0065     实施例
    D     0.03     0.01     0.004     0.016     0.001     0.003     0.005     0.003     0.0005     0.0070     实施例
    E     0.04     0.01     0.005     0.013     0.001     0.004     0.005     0.003     0.0006     0.0242     比较例
    F     -     -     -     -     -     -     -     0.005     0.0007     0.0007     比较例
    G     0.12     0.01     0.004     0.015     0.002     0.004     0.006     0.004     0.0004     0.0264     比较例
    H     0.09     0.02     0.004     0.011     0.001     0.003     0.005     0.003    -0.0007     0.0245     比较例
    I     0.05     0.03     0.004     0.011     0.001     0.005     0.006     0.003     0.0005     0.0213     比较例
    J     0.06     0.05     0.003     0.020     0.001     0.004     0.008     0.004    -0.0007     0.0199     比较例
X＝Ti/48-(N/14+S·/32)-C/12.其中S·＝32(S/32-0.3Mn/55)。但S.≥0
Y＝Cu/64+Ni/59
表10
NO 钢种     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件     材  料  性  能 参考
  SRT(℃)  FDT(℃)  CT(℃)  全压下率(％)     YS(kgf/mm2)     TS(kgf/mm2)   EL(％)   r值
  1   A   950   830   710     98     77  830℃-20s     12     31   55   2.4   实施例
  2   A   1050   890   600     98     77  830℃-20s     12     31   55   2.5   实施例
  3   A   1250   890   500     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.5   实施例
  4   B   1050   880   600     98     77  830℃-20s     13     31   55   2.4   实施例
  5   C   1050   880   600     98     77  830℃-20s     12     30   56   2.4   实施例
  6   D   1050   890   600     98     77  830℃-20s     12     31   55   2.4   实施例
  7   D   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.4   实施例
  8   E   1050   890   600     98     77  830℃-20s     14     32   51   2.2   比较例
  9   F   1050   880   600     98     77  830℃-20s     13     30   51   2.0   比较例
  10   G   1050   880   550     98     77  830℃-20s     18     39   45   2.0   比较例
  11   H   1050   880   550     98     77  830℃-20s     22     32   43   1.2   比较例
  12   I  1250  880  550     98     77  830℃-20s     21     32   45   1.4   比较例
  13   J   1050   880   550     98     77  830℃-20s     24     35   41   1.3   比较例
表11
NO 钢种     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件            材  料    性  能 参考
  SRT(℃)  FDT(℃)   CT(℃) 全压下率(％)     YS(kgf/mm2)     TS(kgf/mm2)  EL(％)   r值
  1  A   950   830   710     98     77  830℃-20s     12     31   54   2.3   实施例
  2   A   1050   890   600     98     77  830℃-20s     12     31   54   2.4   实施例
  3   A   1250   890   500     98     77  830℃-20s     13     31   51   2.4   实施例
  4   B   1050   880   600     98     77  830℃-20s     13     31   54   2.3   实施例
  5   C   1050   880   600     98     77  830℃-20s     12     30   55   2.3   实施例
  6   D   1050   890   600     98     77  830℃-20s     12     31   54   2.3   实施例
  7   D   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   51   2.3   实施例
  8   E   1050   890   600     98     77  830℃-20s     14     32   50   2.1   比较例
  9   F   1050   880   600     98     77  830℃-20s     13     30   50   1.9   比较例
  10   G   1050   880   600     98     77  830℃-20s     18     39   44   1.9   比较例
  11   H   1050   880   550     98     77  830℃-20s     22     32   42   1.1   比较例
  12   I   1250   880   550     98     77  830℃-20s     21     32   44   1.3   比较例
  13   J   1050   880   550     98     77  830℃-20s     24     35   40   1.2   比较例
由表10、11可知，按照本发明制造的冷轧钢板和热浸镀锌钢板，都具备比比较例优良的深冲性。
另外特别是在将板坯加热温度定在1150℃以下的场合，还可同时得到优良的E1值。
实施例6
以铁屑作为主原料，采用电炉-真空脱气工艺，熔炼具有表12所示成分组成的钢水。
将所得到的钢水连续铸造后，在表13所示条件下热轧，制成板厚3.5mm的热轧钢板，按着同样在表13所示条件下冷轧，制成板厚0.8mm的冷轧钢板。然后将其一部分在连续退火线上以表13所示条件进行再结晶退火。另将冷轧钢板的一部分导入热浸镀锌线，在表14所示的条件下进行再结晶退火和镀层处理。
对这样得到的冷轧钢板和热浸镀锌钢板的机械性质用与实施例1同样的方法进行研究，将结果一并列入表13、14。
表12(之1)
  钢种     C     Si     Mn     P     S     Al     N     Ti     Nb     B     Cu     Ni
    A   0.0021     0.02     0.05     0.015     0.015     0.033    0.0064     0.054     0.003   -     0.19     0.22
    B   0.0020     0.02     0.03     0.016     0.016     0.034    0.0049     0.063     -   0.0004     0.35     0.39
    C   0.0022     0.01     0.05     0.021     0.016     0.028    0.0054     0.072     -   -     0.22     0.19
    D   0.0016     0.02     0.04     0.013     0.014     0.032    0.0055     0.050     0.005   0.0005     0.20     0.21
    E   0.0031     0.01     0.03     0.015     0.015     0.032    0.0063     0.064     0.004   -     0.37     0.20
    F   0.0043     0.02     0.05     0.012     0.016     0.053    0.0048     0.061     0.003   -     0.02     0.03
    G   0.0032     0.02     0.16     0.013     0.015     0.033    0.0063     -     -   -     0.80     0.71
    H   0.0025     0.02     0.22     0.014     0.016     0.035    0.0119     0.072     -   -     0.81     0.51
    I   0.0150     0.02     0.16     0.019     0.015     0.034    0.0056     0.055     -   -     0.75     0.48
表12(之2)
钢种     Cr     Mo     Sb     Sn     V     Zn     Co     O     X     Y     Z     参考
    A     0.03     0.01     0.003     0.013     0.001     0.003     0.005     0.003    0.0003   0.0067     3.3     实施例
    B     0.05     0.02     0.003     0.020     0.001     0.004     0.006     0.003    0.0005   0.0121     1.9     实施例
    C     -     -     -     -     -     -     -     0.004    0.0007   0.0067     3.1     实施例
    D     0.03     0.01     0.004     0.016     0.001     0.003     0.005     0.003    0.0003   0.0067     2.9     实施例
    E     0.04     0.01     0.005     0.013     0.001     0.004     0.005     0.003    0.0003   0.0092     2.0     实施例
    F     -     -     -     -     -     -     -     0.004    0.0003   0.0008     3.1     比较例
    G     0.09     0.02     0.004     0.011     0.001     0.003     0.005     0.003   -0.0007   0.0245     10.7     比较例
    H     0.05     0.03     0.004     0.011     0.001     0.005     0.006     0.003    0.0004   0.0213     13.8     比较例
    I     0.06     0.05     0.003     0.020     0.001     0.004     0.008      0.004   -0.0005   0.0199     10.7     比较例
X＝Ti/48-(N/14+S·/32)-C/12。其中S·＝32(S/32-0.3Mn/55)。但S.≥0
Y＝Cu/64+Ni/59    Z＝Mn/S
表13
NO 钢种     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件          材  料    性  能 参考
SRT(℃) FDT(℃) CT(℃) 全压下率(％)     YS(kgf/mm2)     TS(kgf/mm2)  EL(％) r值
  1   A   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.7   实施例
  2   A   1250   890   600     98     77  580℃-20s     31     31   18   1.0   比较例
  3   A   1250   580   500     65     77  700℃-20s     22     31   42   1.3   比较例
  4   B   1250   880   600     98     77  830℃-20s     14     31   52   2.6   实施例
  5   C   1250   880   600     98     77  830℃-20s     13     30   53   2.6   实施例
  6   D   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.6   实施例
  7   E   1250   890   600     98     77  830℃-20s     14     31   51   2.6   实施例
  8   F   1250   880   600     98     77  830℃-20s     13     32   51   2.0   比较例
  9   G   1250   880   550     98     77  830℃-20s     24     30   42   1.2   比较例
  10   H   1250   880   550     98     77  830℃-20s     21     39   45   1.4   比较例
  11   I   1250   880   550     98     77  830℃-20s     24     32   40   1.3   比较例
表14
NO 钢种     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件             材  料    性  能 参考
  SRT(℃)  FDT(℃)  CT(℃) 全压下率(％)   YS(kgf/mm2)     TS(kgf/mm2)  EL(％) r值
  1   A   1250   890  600   98     77  830℃-20s     13     31   51   2.6   实施例
  2   A   1250   890   600   98     77  580℃-20s     31     42   18   0.9   比较例
  3   A   1250   580   500   65     77  700℃-20s     22     33   41   1.2   比较例
  4   B   1250   880   600   98     77  830℃-20s     14     31   51   2.5   实施例
  5   C   1250   880   600   98     77  830℃-20s     13     30   52   2.5   实施例
  6   D   1250   890   600   98     77  830℃-20s     13     31   51   2.5   实施例
  7   E   1250   890   600   98     77  830℃-20s     14     32   50   2.5   实施例
  8   F   1250   880   600   98     77  830℃-20s     13     30   50   1.9   比较例
  9   G   1250   880   550   98     77  830℃-20s     24     32   41   1.1   比较例
  10   H   1250   880   550   98     77  830℃-20s     21     32   44   1.3   比较例
  11   I   1250   880   550   98     77  830℃-20s     25     36   39   1.2   比较例
由表13、14可知，按照本发明制造的冷轧钢板和溶融镀锌钢板，都具备比比较例优良的涂深冲性。
实施例7
同样采用电炉-真空脱气工艺，熔炼具有表15所示成分组成的钢水。
将所得到的钢水连续铸造后，在表16所示条件下热轧，制成板厚3.5mm的热轧钢板，接着同样以表16所示条件冷轧，制成板厚0.8mm的冷轧钢板。然后将一部分在连续退火线上以表16所示的条件进行再结晶退火，其余的导入热浸镀锌线，在表17所示条件下进行再结晶退火和镀层处理。
对这样得到的冷轧钢板和热浸镀锌板的机械性质用与实施例2同样的方法进行研究，将结果一并列入表16、17。
表15(之1)
  钢种     C     Si     Mn     P     S     Al     N     Ti     Nb     B     Cu     Ni
    A   0.0022     0.02     0.05     0.013     0.015     0.032   0.0063     0.056     0.003   -     0.22     0.23
    B   0.0019     0.02     0.03     0.018     0.015     0.035   0.0048     0.065     -   0.0004     0.35     0.42
    C   0.0021     0.01     0.06     0.021     0.016     0.029   0.0054     0.072     -   -     0.19     0.19
    D   0.0016     0.02     0.04     0.013     0.015     0.032   0.0053     0.049     0.005   0.0005     0.20     0.22
    E   0.0030     0.01     0.06     0.015     0.015     0.033   0.0062     0.065     0.004   -     0.38     0.21
    F   0.0042     0.02     0.03     0.012     0.015     0.038   0.0049     0.065     0.003   -     0.02     0.02
    G   0.0032     0.02     0.22     0.013     0.015     0.036   0.0065     -     -   -     0.80     0.71
    H   0.0024     0.02     0.22     0.014     0.016     0.037   0.0118     0.073     -   -     0.81     0.51
    I   0.0170     0.02     0.22     0.019     0.015     0.033   0.0057     0.056     -   -     0.75     0.48
表15(之2)
  钢种     Cr     Mo     Sb     Sn     V     Zn     Co     O     X     Y     Z   参考
    A    0.02     0.01    0.003     0.013     0.001     0.003     0.005     0.002     0.0003   0.0073     33   实施例
    D    0.06     0.02    0.003     0.020     0.001     0.004     0.006     0.003     0.0005   0.0126     2.0   实施例
    C    -     -    -     -     -     -     -     0.003     0.0008   0.0062     3.8   实施例
    D    0.03     0.01    0.004     0.016     0.001     0.003     0.005     0.002     0.0003   0.0069     2.7   实施例
    E    0.04     0.01    0.005     0.013     0.001     0.004     0.005     0.003     0.0005   0.0095     4.0   实施例
    F    -     -    -     -     -     -     -     0.004     0.0003   0.0007     2.0   比较例
    G   0.09     0.02    0.004     0.011     0.001     0.003     0.005     0.003    -0.0007   0.0245     14.7   比较例
    H   0.05     0.03    0.004     0.011     0.001     0.005     0.006     0.003     0.0005   0.0213     13.8   比较例
    I   0.06     0.05    0.003     0.020     0.001     0.004     0.008     0.004    -0.00007   0.019     14.7   比较例
X＝Ti/48-(N/14+S·/32)-C/12。其中S·＝32(S/32-0.3Mn/55)。但S.≥0
Y＝Cu/64+Ni/59    Z＝Mn/S
表16
NO 钢种     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件          材    料    性  能 参考
SRT(℃) FDT(℃) CT(℃) 全压下率(％)     YS(kgf/mm2)     TS(kgf/mm2) EL(％) r值
  1   A   950   830   710     98     77  830℃-20s     12     31   55   2.6   实施例
  2   A   1050   890   600     98     77  830℃-20s     12     31   55   2.7   实施例
  3   A   1250   890   500     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.6   实施例
  4   B   1050   880   600     98     77  830℃-20s     13     31   55   2.6   实施例
  5   C   1050   880   600     98     77  830℃-20s     12     30   56   2.6   实施例
  6   D   1050   890   600     98     77  830℃-20s     12     31   55   2.6   实施例
  7   D   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   52   2.6   实施例
  8   E   1050   890   600     98     77  830℃-20s     14     32   55   2.6   实施例
  9   F   1050   880   600     98     77  830℃-20s     13     30   51   2.0   比较例
  10   G   1050   880   550     98     77  830℃-20s     22     32   43   1.2   比较例
  11   H   1250   880   550     98     77  830℃-20s     21     32   45   1.4   比较例
  12   I   1050   880   550     98     77  830℃-20s     24     35   41   1.3   比较例
表17
NO 钢种     热轧条件 冷轧率(％) 退火条件   材  料    性  能 参考
SRT(℃) FDT(℃)  CT(℃) 全压下率(％)     YS(kgf/mm2)     TS(kgf/mm2) EL(％) r值
  1   A   950   830   710     98     77  830℃-20s     12     31   54   2.5   实施例
  2   A   1050   890   600     98     77  830℃-20s     12     31   54   2.6   实施例
3 A 1250 890 500 98 77 830℃-20s 13 31 51 2.5 实施例
  4   B   1050   880   600     98     77  830℃-20s     13     31   54   2.5   实施例
  5   C   1050   880   600     98     77  830℃-20s     12     30   55   2.5   实施例
  6   D   1050   890   600     98     77  830℃-20s     12     31   54   2.5   实施例
  7   D   1250   890   600     98     77  830℃-20s     13     31   51   2.5   实施例
  8   E   1050   890   600     98     77  830℃-20s     14     32   50   2.5   实施例
  9   F   1050   880   600     98     77  830℃-20s     13     30   50   2.9   比较例
  10   G   1050   880   550     98     77  830℃-20s     22     32   42   1.1   比较例
  11   H   1250   880   550     98     77  830℃-20s     21     32   44   1.3   比较例
  12   I   1050   880   550     98     77  830℃-20s     24     35   40   1.1   比较例
由表16、17可知，按照本发明制造的冷轧钢板和热浸镀锌钢板，都具备比比较例优良的深冲性。
特别是在板坯加热温度定为1150℃以下的场合，同时得到优良的E1值。
这样，按照本发明，特别是在钢成分中将C和N量限制在一定范围内的同时，通过添加一定量的Ti和/或Nb，使得在使用含混入元素的电炉钢时，也可得到具有与转炉法同等的优良加工性的钢材。
另外，通过添加适量的Ti，并且将混入元素Cu、Ni的含量限制在一定范围，使得在使用含混入元素的电炉钢时，也可得到具有与转炉法同等的优良深冲性的加工用软钢板。
再有，通过添加适量的Ti，并且将Mn/S限制在一定值以下，同时将混入元素Cu、Ni的含量限制在一定范围，使得在使用含混入元素的电炉钢时，也可得到具有与转炉钢同等的优良深冲性的冷轧钢板。
在本发明的方法中，由于利用电炉制钢法，所以扩大了铁屑的再利用是不言而喻的，还可以降低设备费并降低制造成本。

Claims (35)

1  采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢，其特征在于，该钢含有以下的组成：
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
O：0.01％(重量)以下，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)，
N：0.0040-0.0090％(重量)。
2  权利要求1所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板，其中，
Si：0.5％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
P：0.06％(重量)以下。
3  权利要求1所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的软钢板，其中，
Si：0.2％(重量)以下，
Mn：0.2％(重量)以下。
4  权利要求1所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的高强度钢板，其中，含有：
Si：1.0％(重量)以下，
Mn：0.10-0.6％(重量)，
P：0.02-0.10％(重量)。
5  权利要求1所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢，其特征在于，该钢的组成含有：
C：0.0028％(重量)以下。
6  权利要求1所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢，其特征在于，该钢的组成还含有：
B：0.0001％-0.010％(重量)。
7  权利要求1所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢，其特征在于，该钢的组成含有：
Mn：0.05％(重量)以下。
8  采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的软钢，其特征在于，该钢含有：
C：0.0050％(重量)以下，
Si：0.2％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
O：0.010％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0090％(重量)，
Ti：0.014-0.10％(重量)，并且在满足下式的范围内含有Ti、N、S和MnTi/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]并且含有Cu和Ni：
Cu：0.96％(重量)以下，
Ni：0.88％(重量)以下，
0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150。
9  权利要求8所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的软钢，其特征在于，钢的组含：
Mn：0.14％(重量)以下，并且Mn和S之间满足：
M/S≤7.0
10  经过电炉-真空脱气工艺的加工性优良的软钢，其特征在于，钢的组成如权利要求8所述，并且含有由
Nb：0.001-0.10％(重量)
B：0.0001-0.010％(重量)中选择的1种或2种。
11  权利要求8所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的软钢，其特征在于，钢的组成含：
C：0.0028％(重量)以下。
12  权利要求8所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的软钢，其特征在于，钢的组成含：
Mn：0.05％(重量)以下。
13  采用电炉-真空脱气的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，在以仅为铁屑或含一部分生铁的铁屑作为主原料，通过电炉-真空脱气工艺制造加工用钢时，将电炉内的钢组成调整为：
C：0.03-0.10％(重量)，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)，同时在1580℃以上的温度下出钢，继续在真空脱气炉中一边进行脱气处理，一边添加合金成分，将钢的组成调整为含有以下的组成：
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
O：0.01％(重量)以下，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)
N：0.0040-0.0090％(重量)
14  权利要求13所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，将电炉的钢组成调整为
C：0.03-0.10％(重量)，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
Ni：0.0040-0.0150％(重量)并出钢，接着进行钢包精炼，将钢组成中的S量调整为
S：0.020％(重量)以下，然后进行真空脱气处理。
15  权利要求13所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板的制造方法，其特征在于，在所述的真空脱气炉中，一边进行脱气处理一边添加、调整合金成分时，另对Si、Mn和P调整为以下的含量：
Si：0.5％(重量)以下，
Mn：0.5％(重量)以下，
P：0.06％(重量)以下，然后进行连续铸造，接着将所得到的铸坯加热到900-1300℃，以总压下率70％以上、终轧温度600℃以上的条件进行热轧，然后在800℃以下的温度下卷取。
16  权利要求13所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板的制造方法，其特征在于，在所述的真空脱气炉中，一边进行脱气处理一边添加、调整合金成分时，另对Si和Mn调整为以下的含量
Si：0.2％(重量)以下，
Mn：0.2％(重量)以下，然后进行连续铸造，接着将所得到的铸坯加热到900-1300℃，以总压下率70％以上、终轧温度600℃以上的条件进行热轧，在800℃以下的温度下卷取，继续以压下率50％以上进行冷轧，然后在600℃以上的温度下进行5秒钟以上的退火。
17  权利要求13所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板的制造方法，其特征在于，在所述的真空脱气炉中，一边进行脱气处理一边添加、调整合金成分时，另对Si、Mn和P调整为以下的含量：
Si：1.0％(重量)以下，
Mn：0.10-0.60％(重量)，
P：0.02-0.10％然后进行连续铸造，接着将所得到的铸坯加热到900-1300℃，以总压下率70％以上、终轧温度600℃以上的条件进行热轧，在800℃以下的温度下卷取，继续以压下率50％以上进行冷轧，然后在600℃以上的温度下进行5秒钟以上的退火。
18  权利要求13所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板的制造方法，其特征在于，将真空脱气处理后的C量规定为
C：0.0028％(重量)。
19  权利要求13所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板的制造方法，其特征在于，将真空脱气处理后的B量规定为
B：0.0001-0.010％(重量)以下。
20 权 利要求13所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板的制造方法，其特征在于，将真空脱气处理后的Mn量规定为
Mn：0.05％(重量)以下。
21  权利要求13所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板的制造方法，其特征在于，使用生铁的场合的生铁比率为80％(重量)以下。
22  权利要求13的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢板的制造方法，其特征在于，将生铁成分中的C和P分别调整成以下含量
C：1.2-5.0％(重量)，
P：0.10％(重量)以下。
23  权利要13或22所述的采用所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，真空脱气工艺是RH法、DH法或在RH法，DH法中并用吹氧的方法。
24  采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，将仅为铁屑或含一部分生铁的铁屑作为主原料，通过电炉-真空脱气工艺制造加工用钢时，在将电炉中的钢的组成调整为：
C：0.03-0.10％(重量)，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)，同时，在1580℃以上的温度下出钢，继续在真空脱气炉中一边进行脱气处理一边添加合金成分，将钢的组成调整成含有
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.1％(重量)以下，
Al：0.1％(重量)以下，
O：0.010％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0090％(重量)，
Ti：0.014-0.10％(重量)
Cu：0.96％(重量)以下
Ni：0.88％(重量)以下并且Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150然后进行连续铸造，接着将所得到的铸坯加热到900-1300℃，以总压下率70％以上、终轧温度600℃以上的条件进行热轧，在800℃以下的温度下卷取，继续以压下率50％以上进行冷轧，然后在600℃以上的温度下进行5秒钟以上的退火。
25  权利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，将电炉的钢组成调整为
C：0.03-0.10％(重量)，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)并且出钢，接着进行钢包精炼，将钢组成中的S量调整为
S：0.020％(重量)以下，然后进行真空脱气处理。
26  权利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，在真空脱气炉中，一边进行脱气处理一边添加合金成分以调整钢组成时，调整
Mn：0.14％(重量)以下并且Mn和S满足
Mn/S≤7.0。
27  权利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，在真空脱气炉中一边进行脱气处理一边添加合金成分，以调整钢的组成时，使钢的组成另含有选自
Nb：0.001-0.10％(重量)
B：0.0001-0.010％(重量)中的1种或2种。
28  权利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，钢坯的加热温度为900-1150℃。
29  权利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，将真空脱气处理后的C量规定为
C：0.0028％(重量)以下。
30 权 利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，将真空处理后的Mn量规定为
Mn：0.05％(重量)以下。
31  权利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，使用生铁时的生铁比率为80％(重量)以下。
32  权利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，将生铁成分中的C和P分别调整为如下组成：
C：1.2-5.0％(重量)
P：0.10％(重量)以下。
33  权利要求24所述的采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，所述的真空脱气工艺是RH法、DH法或在RH法、DH法中并用吹氧的方法。
34  采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，以仅为铁屑，或含有一部分生铁的铁屑作为主原料，在通过电炉-真空脱气工艺制造钢时，将电炉中的钢的组成调整为
C：0.03-0.10％(重量)，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)同时在1550℃以上的温度下出钢，接着进行钢包精炼，将钢组成中的S量调整为
S：0.020％(重量)以下，继续在真空脱气炉中一边进行脱气处理，一边添加合金成分，将钢的组成调整成含有以下的组成
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
O：0.01％(重量)以下，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
Ti和/或Nb：0.001-0.10％(重量)
N：0.0040-0.0090％(重量)。
35  采用电炉-真空脱气工艺的加工性优良的钢的制造方法，其特征在于，以仅为铁肩，或含一部分生铁的铁屑作为主原料，通过电炉-真空脱气工艺制造钢时，将电炉中的钢组成调整为：
C：0.03-0.10％(重量)，
Cu：1.5％(重量)以下，
Ni：2.0％(重量)以下，
N：0.0040-0.0150％(重量)以下同时在1550℃以上的温度下出钢，接着进行钢包精炼，将钢组成中的S量调整为
S：0.020％(重量)以下，继续在真空脱气炉中一边进行脱气处理，一边添加合金成分，将钢组成调整成为含有
C：0.0050％(重量)以下，
Si：1.5％(重量)以下，
Mn：1.5％(重量)以下，
P：0.10％(重量)以下，
Al：0.10％(重量)以下，
O：0.010％(重量)以下，
S：0.020％(重量)以下，
N：0.0040-0.0090％(重量)
Ti：0.014-0.10％(重量)
Cu：0.96％(重量)以下，
Ni：0.88％(重量)以下，并且Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150然后进行连续铸造，接着将所得到的铸坯加热到900-1300℃，在总压下率70％以上，终轧温度600℃以上的条件下进行热轧，在800℃以下的温度下卷取，继续以压下率50％以上进行冷轧，然后在600℃以上的温度下进行5秒钟以上的退火。
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