CN116221301A - 一种滑动离合器总成及离合器压装方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及交通工具零部件的领域，尤其是涉及一种滑动离合器总成及离合器压装方法，其包括外壳、芯轴和弹性组件，芯轴通过一定的压装装置安装在外壳内，外壳上设置有输出轴，外壳通过输出轴与传动系统相互连接，芯轴与动力系统相互连接，当所述芯轴通过弹性组件与外壳实现弹性连接；所述弹性组件包括弹簧帽和弹簧，所述芯轴的周侧壁上开设有供弹性组件放置的放置槽，所述弹簧位于弹簧帽和放置槽内壁之间，且所述弹簧与弹簧帽、放置槽的内壁均相互抵接；所述外壳的内壁开设有供弹性组件放置的安装槽。本申请具有在输入扭矩过大时，传动系统不易因过载而损坏的效果。

Description

一种滑动离合器总成及离合器压装方法

技术领域

本申请涉及交通工具零部件的领域，尤其是涉及一种滑动离合器总成及离合器压装方法。

背景技术

离合器安装在动力系统与传动系统之间，是汽车传动系中直接与发动机相联系的总成件。

相关技术中，离合器包括外壳和芯轴，芯轴通过一定的压装装置安装在外壳内，外壳和芯轴相对静止，外壳和芯轴之间为刚性连接，外壳与传动系统相互连接，芯轴与动力系统相互连接。当离合器工作时，动力系统将扭矩传递给芯轴，芯轴随之转动，外壳随着芯轴同步转动；当动力系统传递给芯轴的扭矩超过额定扭矩时，芯轴需要与外壳相对转动，即发生离合，否则传动系统易接收到过大的扭矩而发生过载，产生损坏。

发明内容

为了在输入扭矩过大时，传动系统不易因过载而损坏，本申请提供一种滑动离合器总成。

第一方面，本申请提供一种滑动离合器总成及离合器压装方法，本申请提供的一种滑动离合器总成采用如下的技术方案：

一种滑动离合器总成，包括外壳、芯轴和弹性组件，芯轴通过一定的压装装置安装在外壳内，外壳上设置有输出轴，外壳通过输出轴与传动系统相互连接，芯轴与动力系统相互连接，所述芯轴通过弹性组件与外壳实现弹性连接；所述弹性组件包括弹簧帽和弹簧，所述芯轴的周侧壁上开设有供弹性组件放置的放置槽，所述弹簧位于弹簧帽和放置槽内壁之间，且所述弹簧与弹簧帽、放置槽的内壁均相互抵接；所述外壳的内壁开设有供弹性组件放置的安装槽，所述弹簧帽与安装槽的内壁相互抵接。

通过采用上述技术方案，当动力系统向芯轴传递的扭矩未超过额定扭矩时，弹簧帽与安装槽的内壁相互抵接，外壳随着芯轴同步转动；当动力系统向芯轴传递的扭矩超过额定扭矩时，随着芯轴的转动，芯轴对弹簧施加的力超过弹簧帽对安装槽内壁施加的力，使弹簧帽与外壳脱离，即芯轴相对外壳发生转动，芯轴上的扭矩不易通过外壳传递给传动系统，传动系统不易因过载而损坏。

可选的，所述弹簧包括第一簧体和第二簧体，所述第一簧体的尺寸大于第二簧体的尺寸，所述第一簧体套设于第二簧体上。

通过采用上述技术方案，单个弹簧传递的扭矩有限，动力系统通过芯轴传递的扭矩需要更多的弹簧，但芯轴上的放置槽数量有限，即容纳的弹簧数量有限，通过将每个放置槽内的弹簧分为大小不一的第一簧体和第二簧体并相互套在一起，使每个放置槽内的弹簧数量增加的同时没有占据更多的空间，便于分担芯轴传递的扭矩。

可选的，所述放置槽内开设有锥形槽。

通过采用上述技术方案，当弹簧和弹簧帽放置在放置槽内时,弹簧能够沿着锥形槽进入放置槽内,便于弹簧和弹簧帽放置到放置槽里。

可选的，所述外壳靠近输出轴的一端内壁开设有让位槽。

通过采用上述技术方案，当输出轴装配到外壳内时，便于输出轴在外壳内发生滑移，从而使输出轴相对外壳具有柔性，不易损坏。

可选的，还包括多个黄油嘴，所述外壳的周侧壁上开设有多个供黄油嘴安装的注油孔，所述注油孔与外壳的内部空间相互连通。

通过采用上述技术方案，当芯轴相对外壳发生转动时，黄油嘴通过注油孔对外壳内注入润滑油，减小芯轴和外壳之间的摩擦，便于芯轴相对外壳发生转动。

可选的，还包括密封圈, 所述外壳内远离输出轴的一端内壁开设有安装凹槽；当所述芯轴装配到外壳内时，所述安装凹槽相对于放置槽远离输出轴，所述密封圈位于安装凹槽内。

通过采用上述技术方案，当芯轴装配到外壳时，密封圈对芯轴和外壳之间的缝隙进行密封，使外部的杂质不易进入芯轴和外壳之间的缝隙，提高了芯轴和外壳之间的密封性。

可选的，还包括多个内卡簧和多个限位圈，所述外壳轴向两端的内壁均开设有供内卡簧卡设的安装卡槽；当所述芯轴装配到外壳内时，所述内卡簧与芯轴的周侧壁相抵接，所述限位圈用于对芯轴进行轴向限位。

通过采用上述技术方案，当芯轴装配到外壳内时，内卡簧与芯轴的周侧壁相互抵接，内卡簧和限位圈相互配合，对芯轴进行轴向定位，提高了芯轴安装的准确性。

可选的，靠近所述输出轴的限位圈上开设有限位环槽，所述限位环槽相较于限位圈远离输出轴；当所述芯轴装配到外壳内时，所述限位环槽的底壁与芯轴靠近输出轴的端面相抵接。

通过采用上述技术方案，对芯轴进行径向定位。

可选的，所述密封圈上设置有加强筋。

通过采用上述技术方案，提高了密封圈的结构强度。

第二方面，本申请还公开一种离合器压装方法，应用于滑动离合器总成，包括如下步骤：

S1、装配外壳：将输出轴、内卡簧和左限位圈依次放置于外壳内，再将外壳放置在底座上；

S2、定位外壳：将导向装置放置于外壳的上方，并对外壳内芯轴的装配位置进行定位；

S3、装配芯轴：将多个组装好的弹性组件分别放置于芯轴周侧壁上对应的放置槽内；

S4、压装：将装配好的芯轴通过导向装置进行导向，使用压装装置对芯轴进行压装，使芯轴装配到外壳内；

S5、完成装配：将右限位圈、内卡簧和密封圈依次放置于外壳内。

通过采用上述技术方案，实现了将芯轴和输出轴的紧配安装。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过弹性组件的设置，当动力系统向芯轴传递的扭矩未超过额定扭矩时，弹簧帽与安装槽的内壁相互抵接，外壳随着芯轴同步转动；当动力系统向芯轴传递的扭矩超过额定扭矩时，随着芯轴的转动，芯轴对弹簧施加的力超过弹簧帽对安装槽内壁施加的力，使弹簧帽与外壳脱离，即芯轴相对外壳发生转动，芯轴上的扭矩不易通过外壳传递给传动系统，传动系统不易因过载而损坏；

2.通过第一簧体和第二簧体的设置，单个弹簧传递的扭矩有限，动力系统通过芯轴传递的扭矩需要更多的弹簧，但芯轴上的放置槽数量有限，即容纳的弹簧数量有限，通过将每个放置槽内的弹簧分为大小不一的第一簧体和第二簧体并相互套在一起，使每个放置槽内的弹簧数量增加的同时没有占据更多的空间，便于分担芯轴传递的扭矩。

附图说明

图1是本申请实施例中用于展示滑动离合器总成压装时导向装置和压装装置的位置关系示意图。

图2是本申请实施例一种滑动离合器总成的整体结构示意图。

图3是本申请实施例中用于展示芯轴和弹性组件的结构示意图。

图4是本申请实施例中用于展示外壳的结构示意图。

图5是本申请实施例中用于展示芯轴内孔的结构示意图。

图6是本申请实施例中用于展示弹簧的结构示意图。

图7是本申请实施例中用于隐藏外壳后用于展示内卡簧、限位圈和密封圈的位置关系示意图。

图8是本申请实施例中用于展示加强筋的结构示意图。

图9是本申请实施例中用于展示减震槽的结构示意图。

图10是本申请实施例中用于展示左限位圈的结构示意图。

图11是本申请实施例中用于展示导向套的结构示意图。

图12是本申请实施例中用于展示连接圆角的结构示意图。

图13是本申请实施例中用于展示压装装置的结构示意图。

附图标记说明：1、外壳；11、壳体法兰；12、输出轴；13、安装槽；14、注油孔；141、黄油嘴；15、安装凹槽；151、限位台；16、安装卡槽；17、让位槽；2、芯轴；21、放置槽；211、锥形槽；22、密封圈；221、加强筋；222、减震槽；23、内孔；231、第一孔；232、第二孔；24、安装台阶；3、弹性组件；31、弹簧帽；32、弹簧；321、第一簧体；322、第二簧体；4、压装装置；41、定位柱；411、安装柱；412、保护套；413、限位套；42、压盖；421、固定槽；422、安装块；5、内卡簧；6、限位圈；61、左限位圈；611、限位环槽；62、右限位圈；7、底座；8、导向套；81、连接段；811、定位槽；82、第一导向壁；821、导向环；83、第二导向壁；84、连接圆角；85、导向槽；851、定向槽；9、压机。

具体实施方式

以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。

第一方面，本申请实施例公开一种滑动离合器总成。参照图1、图2和图3，滑动离合器总成包括外壳1、芯轴2和弹性组件3，芯轴2通过压装装置4装配在外壳1内，芯轴2与动力系统相互连接，外壳1高度方向的一端一体成型有壳体法兰11，外壳1靠近壳体法兰11的一端装配有输出轴12。壳体法兰11内孔的孔径小于外壳1的内径，当输出轴12装配到外壳1内时，壳体法兰11对输出轴12进行径向限位，使输出轴12不易从外壳1内掉落，提高了输出轴12装配的稳定性。外壳1通过输出轴12与传动系统相连，动力系统通过芯轴2将扭矩传递给外壳1，外壳1通过输出轴12将扭矩传递给传动系统。芯轴2通过弹性组件3与外壳1实现弹性连接。

当动力系统通过芯轴2输出的扭矩未超过额定扭矩时，芯轴2对弹性组件3施加的力未超过弹性组件3的弹力，芯轴2与外壳1同步转动，芯轴2将扭矩向外壳1稳定输出。当动力系统通过芯轴2输出的扭矩超过额定扭矩时，芯轴2对弹性组件3施加的力超过弹性组件3的弹力，从而使芯轴2与外壳1之间实现分离，芯轴2相对于外壳1转动，芯轴2不能将扭矩传递给外壳1，最终使传动系统不易接收到过大的扭矩而过载，传动系统不易因过载而损坏。

参照图3、图4和图5，芯轴2的周侧壁上开设有供弹性组件3放置的多个放置槽21，外壳1的内壁开设有供弹性组件3放置的安装槽13，安装槽13沿外壳1的高度方向贯穿外壳1高度方向的两端，安装槽13与放置槽21相互连通。放置槽21内开设有锥形槽211。多个放置槽21关于芯轴2的中轴线对称且沿芯轴2的高度方向均匀分布。本实施例中放置槽21设置有十六个，弹性组件3与放置槽21的个数相对应，放置槽21沿芯轴2的周侧壁分为八组，每组包括两个，实际情况中可根据需要设置放置槽21的个数，安装槽13的数量与放置槽21的组数相对应。每个弹性组件3均包括一个弹簧帽31和一组弹簧32，弹簧32位于弹簧帽31和放置槽21内壁之间，且弹簧32与弹簧帽31、放置槽21的内壁均相互抵接。同时弹簧帽31与安装槽的内壁相互抵接，弹簧帽31的形状根据额定扭矩的大小设计。

当芯轴2接收到的扭矩未超过额定扭矩时，弹簧帽31顶端的高度高于芯轴2的周侧壁，弹簧帽31始终与外壳1相抵接。弹簧32收缩，弹簧帽31对外壳1内壁有弹力，芯轴2和外壳1同步转动。当芯轴2接收到的扭矩超过额定扭矩时，芯轴2对弹簧帽31施加的力超过弹簧帽31的弹力，弹簧帽31不再与外壳1内壁抵接，从而使芯轴2和外壳1之间不再相连，芯轴2相对外壳1发生转动，从而使芯轴2不能向外壳1传递扭矩，进而使外壳1不再通过输出轴12向传动系统传递扭矩，传动系统不易因扭矩过大而过载，最终使传动系统不易因过载而损坏。

参照图3、图5和图6，每组弹簧32均包括一个第一簧体321和一个第二簧体322，第一簧体321的尺寸大于第二簧体322的尺寸，第一簧体321套设于第二簧体322上。单个弹簧32传递的扭矩有限，动力系统通过芯轴2传递的扭矩需要更多的弹簧32，但芯轴2上的放置槽21数量有限，即容纳的弹簧32数量有限，通过将每个放置槽21内的弹簧32分为大小不一的第一簧体321和第二簧体322并相互套在一起，使每个放置槽21内的弹簧32数量增加的同时没有占据更多的空间，便于分担芯轴2传递的扭矩。

参照图2和图4，外壳1的周侧壁上开设有四个注油孔14，四个注油孔14关于外壳1的轴线均匀分布。注油孔14与外壳1的内部空间相互连通，注油孔14内对应安装有黄油嘴141。当芯轴2在外壳1内转动时，黄油嘴141通过注油孔14向芯轴2和外壳1之间的缝隙注入润滑油，减小了芯轴2和外壳1之间的摩擦，便于芯轴2相对于外壳1发生转动，

参照图4、图7和图8，当芯轴2装配到外壳1内时，芯轴2远离输出轴12的一端套设有密封圈22，外壳1内远离壳体法兰11的一端内壁开设有安装凹槽15并形成限位台151，当芯轴2装配到外壳1内时，安装凹槽15相对于放置槽21远离壳体法兰11，密封圈22卡设于安装凹槽15内。密封圈22对芯轴2和外壳1之间的缝隙进行密封，使外部的杂质不易进入芯轴2和外壳1之间的缝隙，提高了芯轴2和外壳1之间的密封性。密封圈22厚度方向一侧的侧壁固定连接有多个加强筋221，提高了密封圈22的结构强度。

参照图9，密封圈22厚度方向的另一侧开设有减震槽222，减震槽222相较于加强筋221远离壳体法兰11，使密封圈22与芯轴2的连接更加紧密，使其具有变形的空间。

参照图4、图7和图10，滑动离合器总成还包括两个内卡簧5和两个限位圈6，外壳1轴向两端的内壁均开设有供内卡簧5卡设的安装卡槽16；当芯轴2装配到外壳1内时，内卡簧5与芯轴2的周侧壁相抵接，内卡簧5相较于限位圈6远离芯轴2上的放置槽21。限位圈6位于芯轴2高度方向的两端，且限位圈6的端面与芯轴2高度方向两端的端面相抵接。靠近输出轴12的限位圈6为左限位圈61，远离输出轴12的限位圈6为右限位圈62，左限位圈61上开设有限位环槽611，限位环槽611位于左限位圈61远离输出轴12的一侧；限位环槽611的底壁与芯轴2靠近输出轴12的端面相抵接。通过内卡簧5、限位圈6和限位环槽611相互配合，对芯轴2进行轴向和径向上的定位，提高了芯轴2在外壳1内安装的准确性。外壳1靠近输出轴12的一端内壁开设有让位槽17。本实施例中让位槽17的宽度设置为4.3mm。便于输出轴12装配到外壳1内时，能够有相对外壳1滑移的空间，即使输出轴12相对于外壳1具有柔性，从而使输出轴12不易损坏。

本申请实施例一种滑动离合器总成的实施原理为：当动力系统向芯轴2传递的扭矩未超过额定扭矩时，弹簧帽31顶端的高度高于芯轴2的周侧壁，弹簧32收缩，弹簧帽31对安装槽13内壁施加力，弹簧帽31始终与外壳1的安装槽13内壁相抵接，芯轴2对弹簧帽31施加的力未超过弹簧帽31的弹力，芯轴2和外壳1同步转动。当芯轴2接收到的扭矩超过额定扭矩时，芯轴2对弹簧帽31施加的力超过弹簧帽31的弹力，弹簧帽31不再与安装槽13内壁抵接，即芯轴2和外壳1之间不再相连，芯轴2相对外壳1发生转动，从而使芯轴2不能向外壳1传递扭矩，进而使外壳1不再通过输出轴12向传动系统传递扭矩，传动系统不易因扭矩过大而过载，最终使传动系统不易因过载而损坏。

第二方面，本申请实施例还公开一种离合器压装方法。离合器压装方法压装方法应用于装配滑动离合器总成，包括如下步骤：

S1、装配外壳1：先将外壳1放置到底座7上，壳体法兰11较外壳1靠近底座7，接着将输出轴12从外壳1内远离壳体法兰11的一端放入外壳1内，并将输出轴12较窄的一端穿出壳体法兰11，壳体法兰11将输出轴12较宽的一端限位于外壳1内。并且使输出轴12相较于距离壳体法兰11留出4.3mm的距离设置，即让位槽17的长度，便于输出轴12相对外壳1发生滑移，接着将内卡簧5和左限位圈61依次放置于外壳1内对应的位置。

S2、定位外壳1：将导向装置放置于外壳1的上方，参照图4、图10和图11，导向装置为导向套8，导向套8与外壳1相互连通，导向套8靠近外壳1的一端为连接段81，连接段81的周侧壁开设有两个定位槽811，当导向套8安装在外壳1上时，连接段81插设于外壳1内，且定位槽811的内壁与外壳1的端面相互抵接。当连接段81位于外壳1内时,连接段81靠近外壳1一端的端面与外壳1内壁的限位台151相互抵接。

S3、装配芯轴2：将多个弹簧帽31、第一簧体321和第二簧体322逐一对应装配，再将多个组装好的弹性组件3分别放置于芯轴2周侧壁上对应的放置槽21内。

S4、压装：参照图4、图11和图12，导向套8的内壁包括一体成型的第一导向壁82和第二导向壁83，第一导向壁82和第二导向壁83沿导向套8的高度方向并列设置，且第一导向壁82相较于第二导向壁83远离外壳1。第一导向壁82沿导向套8的高度方向呈渐缩设置，第一导向壁82远离外壳1的一端相较于第一导向壁82靠近外壳1的一端远离导向套8的中轴线。第二导向壁83与外壳1的内壁齐平，使芯轴2上的弹簧帽31对安装槽13的内壁施加的力保持最大，从而提高了芯轴2和外壳1发生离合的上限，进一步提高了传动系统的使用寿命。第一导向壁82和第二导向壁83相互连接处一体成型有连接圆角84。

参照图3和图11，导向套8的内壁开设有多个导向槽85，导向槽85的数量与芯轴2上的弹簧帽31的数量对应相同。导向槽85与外壳1内壁对应的安装槽13相互连通，导向槽85沿导向套8的高度方向贯穿导向套8的两端，导向槽85与弹簧帽31相适配。每个导向槽85远离外壳1的一端的内壁均开设有定向槽851，定向槽851贯穿导向套远离外壳1一端的端面。第一导向壁82远离外壳1的一端一体成型有导向环821，导向环821与导向套同轴设置，导向环821沿第一导向壁82到第二导向壁83的方向呈渐缩设置，导向环821靠近外壳1一端的开口尺寸小于导向环821远离外壳1一端的开口尺寸。

当对芯轴2压装前，在导向套8的内壁涂上油脂，将装配好的芯轴2沿导向环821进入导向套8内的第一导向壁82处，并使每个弹簧帽31卡设于对应的导向槽85内。

参照图1、图5和图13，接着使用压装装置4对芯轴2进行压装。先组装压装装置4，压装装置4包括定位柱41和压盖42，为了满足定位柱41根据芯轴2内孔23进行加工的需要，使定位柱41和压盖42可拆卸连接。压盖42截面的面积大于定位柱41截面的面积，压装时，压盖42对定位柱41进行保护。压盖42靠近定位柱41的端面开设有固定槽421，定位柱41靠近压头的一端一体成型有安装柱411，安装柱411与定位柱41同轴设置，安装柱411伸入固定槽421内且与固定槽421的侧壁螺纹连接。压盖42靠近压头一端的端面上一体成型有安装块422，安装块422呈圆柱状，不易损伤工作人员。安装块422与压盖42同轴设置，安装块422截面的面积小于压盖42端面的面积，便于拿取。定位柱41上远离芯轴2的一端一体成型有保护套412，保护套412与定位柱41同轴设置。当安装柱411安装在固定槽421内时，保护套412与压盖42靠近定位柱41一端的端面相互抵接。通过安装块422拿取压盖42，使定位柱41上的安装柱411穿入固定槽421内并拧紧，保护套412与压盖42的端面相互抵接。

参照图2、图5和图13，接着通过定位柱41对芯轴2的内孔23进行定位。芯轴2的内孔23包括相互连通的第一孔231和第二孔232，第一孔231呈圆形设置，第二孔232呈六边形设置，第二孔232的侧壁形成的六边形内接于第一孔231侧壁形成的圆，第一孔231与第二孔232相互连通处形成有安装台阶24。芯轴2的第一孔231相较于第二孔232远离外壳1。定位柱41靠近芯轴2的一端一体成型有限位套413，限位套413与定位柱41同轴设置。

将定位柱41的一端伸入第一孔231内且与安装台阶24的端面相互抵接，同时定位柱41的周侧壁与芯轴2的内壁相贴合，限位套413的端面与芯轴2高度方向一端的端面相互抵接。接着将压机9上的压头对准压盖42上的安装块422，启动压机9，对芯轴2进行压装，使多个弹簧帽31沿第一导向壁82同时逐渐向放置槽21内收缩，接着沿连接圆角84进入第二导向壁83，然后保持与安装槽13内壁相抵接的状态进入外壳1内，直至装配到外壳1内的指定位置，此时弹簧帽31与外壳1内安装槽13的内壁相互抵接。

S5、完成装配：将右限位圈62、内卡簧5和密封圈22依次放置于外壳1内的对应位置。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种滑动离合器总成，包括外壳(1)和芯轴(2)，芯轴(2)通过一定的压装装置(4)安装在外壳(1)内，外壳(1)上设置有输出轴（12），外壳(1)通过输出轴（12）与传动系统相互连接，芯轴(2)与动力系统相互连接，其特征在于：还包括弹性组件(3)，所述芯轴(2)通过弹性组件(3)与外壳(1)实现弹性连接；所述弹性组件(3)包括弹簧帽（31）和弹簧(32)，所述芯轴(2)的周侧壁上开设有供弹性组件(3)放置的放置槽(21)，所述弹簧(32)位于弹簧帽（31）和放置槽(21)内壁之间，且所述弹簧(32)与弹簧帽（31）、放置槽(21)的内壁均相互抵接；所述外壳（1）的内壁开设有供弹性组件（3）放置的安装槽（13），所述弹簧帽（31）与安装槽（13）的内壁相互抵接。

2.根据权利要求1所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：所述弹簧(32)包括第一簧体(321)和第二簧体(322)，所述第一簧体(321)的尺寸大于第二簧体(322)的尺寸，所述第一簧体(321)套设于第二簧体(322)上。

3.根据权利要求1所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：所述放置槽(21)内开设有锥形槽(211)。

4.根据权利要求1所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：所述外壳(1)靠近输出轴（12）的一端内壁开设有让位槽(17)。

5.根据权利要求1所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：还包括多个黄油嘴(141)，所述外壳(1)的周侧壁上开设有多个供黄油嘴(141)安装的注油孔(14)，所述注油孔(14)与外壳(1)的内部空间相互连通。

6.根据权利要求1所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：还包括密封圈(22)，所述外壳（1）内远离输出轴（12）的一端内壁开设有安装凹槽（15）；当所述芯轴(2)装配到外壳(1)内时，所述安装凹槽（15）相对于放置槽（21）远离输出轴（12），所述密封圈(22)位于安装凹槽（15）内。

7.根据权利要求1所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：还包括多个内卡簧(5)和多个限位圈(6)，所述外壳(1)轴向两端的内壁均开设有供内卡簧(5)卡设的安装卡槽(16)；当所述芯轴(2)装配到外壳(1)内时，所述内卡簧(5)与芯轴(2)的周侧壁相抵接，所述限位圈(6)用于对芯轴(2)进行轴向限位。

8.根据权利要求7所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：靠近所述输出轴（12）的限位圈(6)上开设有限位环槽(611)，所述限位环槽(611)相较于限位圈(6)远离输出轴（12）；当所述芯轴(2)装配到外壳(1)内时，所述限位环槽(611)的底壁与芯轴(2)靠近输出轴（12）的端面相抵接。

9.根据权利要求6所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：所述密封圈(22)上设置有加强筋(221)。

10.一种离合器压装方法，应用于权利要求1-9任意一项所述的一种滑动离合器总成，其特征在于：包括如下步骤：

S1、装配外壳(1)：将输出轴(12)、内卡簧(5)和限位圈(6)依次放置于外壳(1)内，再将外壳(1)放置在底座(7)上；

S2、定位外壳(1)：将导向装置放置于外壳(1)的上方，并对外壳(1)内芯轴(2)的装配位置进行定位；

S3、装配芯轴(2)：将多个组装好的弹性组件(3)分别放置于芯轴(2)周侧壁上对应的放置槽(21)内；

S4、压装：将装配好的芯轴(2)通过导向装置进行导向，使用压装装置(4)对芯轴(2)进行压装，使芯轴(2)装配到外壳(1)内；

S5、完成装配：将限位圈(6)、内卡簧(5)和密封圈(22)依次放置于外壳(1)内。

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